Concreto y Mezclas

Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Arquitectura

Construcción 1

Arq. William García

Sección “A”

LABORATORIO NO. 3 (CONCRETO Y MEZCLAS)
CONCRETO MEZCLAS

Carlos Rubén Subuyuj Gómez
Carnet: 201115010
Clave: 25

Guatemala, 1 de abril de 2013

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
OBJETIVOS ......................................................................................................................... 2
CONCRETO Y MEZCLAS ................................................................................................ 3
Características y Comportamiento del Concreto ................................................................ 3
Características Mecánicas ......................................................................................... 4
Características Físicas ..................................................................................... 5
Fraguado y Endurecimiento ................................................................ 5
Resistencia ............................................................................... 6
Durabilidad .................................................................. 7
TIPOS DE CONCRETO ..................................................................................................... 8
MEZCLAS ............................................................................................................................ 8
Componentes de una Mezcla .............................................................................................. 9
PUESTA EN OBRA ........................................................................................................... 12
DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS ..................................................................................... 14
PRUEBA DE REVENIMIENTO ...................................................................................... 15
CONCRETO PREMEZCLADO EN GUATEMALA .................................................... 16
VISITA DE CAMPO .......................................................................................................... 17
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 30
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 31
REFERENCIAS ................................................................................................................. 32

INTRODUCCIÓN
El concreto es un material de construcción muy popular que, gracias a la plasticidad de su
forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el material ideal para el trabajo
en exteriores. De este modo, el concreto se comporta como aquel material que nos permite
vivir en casas firmes y llegar a ellas conduciendo por calles, autopistas y puentes. Se puede
decir incluso, que es este el elemento que le brinda la solidez a nuestros hogares, calles y
muchos lugares más en los que desarrollamos nuestras vidas.

El concreto es la mezcla de cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se
endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos
del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que
después de fraguar alcanza un estado de gran solidez y los elementos inertes, que son la
arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran
porcentaje de volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de la
reacción química de la lechada.

Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones, primero,
porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además
de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracias a la
trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre las obras de construcción
por su pronta disponibilidad y bajo costo.

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OBJETIVOS
• Establecer que se conozcan los procesos de uso del concreto, y todas las etapas que se
deben desarrollar para su aplicación en una obra.
• Plantear un esquema general concerniente a lo que es el concreto, sus componentes, sus
características principales, y su comportamiento dentro de una obra.
• Definir y observar el proceso de realización de una mezcla de concreto así como su
debida aplicación en la obra.
• Conocer la distinta ejecución para realizar mezclas de concreto a mano y en mezcladora.
• Conocer y aprender sobre cada uno de los tipos de concreto dentro de la obra y donde
deben ser aplicados.
• Conocer las propiedades del concreto reforzado para una aplicación adecuada en
proyectos, utilizando las estructuras de concreto como parte importante de un sistema
integral.
• Localizar como es el almacenamiento de los materiales utilizados en una mezcla dentro la
obra y tratamiento, procurando observar que su guardado haya sido el adecuado para evitar
daños en el mismo.
• Conocer cuáles son las proporciones utilizadas para la realización de una mezcla, así
como la aplicación de la misma.
• Conocer las distintas aplicaciones del concreto en una construcción.
• Conocer las características físicas y mecánicas del concreto, para luego en futuros diseños
proponerlo como un material constructivo.

2

CONCRETO Y MEZCLAS
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade: partículas o fragmentos de un agregado,
agua y aditivos específicos. El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento
(generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que
se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla
y arena).
Hormigón procede del término formicō (o formáceo), palabra latina que alude a la cualidad
de «moldeable» o «dar forma».
La sóla mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se
denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no
son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DEL
CONCRETO
El hormigón es el material resultante de unir áridos
con la pasta que se obtiene al añadir agua a un
conglomerante. El conglomerante puede ser
cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos
últimos, el más importante y habitual es el cemento
portland. Los áridos proceden de la desintegración o
trituración, natural o artificial de rocas y, según la
naturaleza de las mismas, reciben el nombre de
áridos silíceos, calizos, graníticos, etc.

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La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y
endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
as
fraguado y endurecimiento del hormigón. El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en
el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad
del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.
encofrado

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
La principal característica estructural del hormigón
es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.
Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como
al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo
cual se debe utilizar en situaciones donde las
solicitaciones por tracción o cortante sean muy
bajas. Para determinar la resistencia se preparan
ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre
probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se "arma" el
hormigón introduciendo barras de acero, conocido
como hormigón armado, o concreto reforzado,
,
permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de
tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando
zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los
intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón
armado.
Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y
adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.
Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo
de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que
aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseñ racional, la
diseño
adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del
hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
stente,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser

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moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.

CACTERÍSTICAS FÍSICAS
Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:
•
•

•
•
•

•

Densidad: en torno a 2.350 kg/m3
Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta
2.000 kg/cm2 (200 MPa).
Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad
y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana
3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues
tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo
en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al
recubrirlo.

FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
La pasta del hormigón se forma mezclando
cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de
esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el
resultado de reacciones químicas de hidratación
entre los componentes del cemento. La fase inicial
de hidratación se llama fraguado y se caracteriza
por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla
por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente continúan
las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que
provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de
resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente;
en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.
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El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez
y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de
hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas.
En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45
minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.

RESISTENCIA
Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene
la resistencia requerida se rellenan con el mismo
hormigón unos moldes cilíndricos normalizados y se
calcula su resistencia en un laboratorio realizando
ensayos de rotura a compresión.
En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia
característica (fck) del hormigón es aquella que se
adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho
que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos
los elementos estructurales.
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión de
probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra.

CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN FRESCO
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el
hormigón fresco para deformarse y consiguientemente para
ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en
ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de
amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la
forma de los áridos y su granulometría.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando
cual es la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.
6

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono
de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de
altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que
define la consistencia.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente:
CONSISTENCIA DE LOS HORMIGONES FRESCOS
Consistencia
Asiento en cono de
Compactación
Abrams (cm)
Seca
0-2
Vibrado
Plástica
3-5
Vibrado
Blanda
6-9
Picado con barra
Fluida
10-15
Picado con barra
Líquida
16-20
Picado con barra

DURABILIDAD
Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad
para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo
largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos
metálicos embebidos en su interior.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones,
sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el
tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de
las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo,
etc.
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la
corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando
una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en
cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para
completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar
interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.

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TIPOS DE CONCRETO
Concreto
Ordinario
Concreto en
Masa
Concreto
Armado

Concreto
Pretensado
Mortero
Concreto
Ciclópeo
Concreto sin
Finos
Concreto
Aireado o
Celular
Concreto de
Alta Densidad

TIPOS DE CONCRETO
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es
el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las
armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado
antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se
tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un
hormigón normal sin árido grueso.
Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
dimensión no inferior a 30 cm.
Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido
menor de 5 mm).
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de
reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.
Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales
(normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se
utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

MEZCLAS
La unión de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y
posibles aditivos que sirven para pegar elementos de
construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de
hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios
que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes.
Los más comunes son los de cemento y están compuestos
por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se
utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,
revestimiento de paredes, etc.

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COMPONENTES DE UNA MEZCLA
• CEMENTOS: El cemento Pórtland es un cemento hidráulico producido mediante la
pulverización del Clinker compuesto esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que
contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la
molienda , Es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de tamaños
de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales calcáreos
y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente
(Clinkerización) a 1450 °C.
El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre. El
cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su
clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y
expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del
cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del
hormigón, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón
dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien
dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón
CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
TIPO

NOMBRE

I

Normal

IA

Normal

II

Moderado

IIA

Moderado

III

Altas Resistencias

IIIA

Altas Resistencias

IV

Bajo Calor de Hidratación

V

Resistente a la Acción de los
Sulfatos

APLICACIÓN
Para uso general, donde no son requeridos otros
tipos de cemento
Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general y además en construcciones
donde existe un moderado ataque de sulfatos o
se requiera un moderado calor de hidratación.
Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
Para uso donde se requieren altas resistencias a
edades tempranas.
Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
Para uso donde se requiere un bajo calor de
hidratación.
Para uso general y además en construcciones
donde existe un alto ataque de sulfatos.
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• ARIDOS: Son materiales naturales masivos, formados por una mezcla de varios
minerales con un grado de cohesión. Las rocas trituradas artificialmente, puedes producir
áridos, también se puede decir que árido es el conjunto de granos que por su origen y
naturaleza son de diferentes tipos, y están destinados a ser conglomerados.
Existen 2 tipos de áridos, y estos son los directos e indirectos, se emplean tal y como se
encuentran en la naturaleza, se extraen de yacimientos, de la naturaleza y necesitan
elaboración, se extraen de canteras. También se clasifican por su tamaño:
Morro: son aquellos áridos de diámetro superior a los 10 cms.
Grava: son aquellos áridos entre diámetro contenido entre 3 y 10 centímetros.
Gravilla: árida entre los 6 milímetros y 25 milímetros.
Arena: naturales y artificiales entre 0.1 y 5 milímetros.
Harina: áridos de diámetro menor de 1 milímetros.

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del
concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto
recién mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los
agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría
de sus partículas menores que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o una
combinación de grava o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm.

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• AGUA: El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La
cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello
es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para
evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.
El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a
las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón. Normalmente el agua
apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe
cumplir.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos, cemento
y agua).
• ADITIVOS: Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas
y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre que
mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia agregada en las proporciones
y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes
características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para
la corrosión de las armaduras.
Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que,
finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su fabricación, con
el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales.
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el
amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento. Se establece una proporción no superior al 5% del peso
del cemento y otros condicionantes.

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PUESTA EN OBRA
En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia
mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto en el
perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.
• COLOCACIÓN DE ARMADURAS: Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al
encofrado y entre sí de forma que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido
y compactación del hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en número
suficiente que permitan mantener la
rigidez del conjunto.
Las distancias entre las diversas
barras de armaduras deben mantener
una separación mínima que está
normalizada para permitir una
correcta colocación del hormigón
entre las barras de forma que no
queden huecos o coqueras durante la
compactación del hormigón.
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que permita el
relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por medio de separadores
que se colocan entre la armadura y el encofrado.
• ENCOFRADO: El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su
endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o
metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben
quedar bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se
produzcan movimientos.
Antes de reutilizar un encofrado debe
limpiarse bien con cepillos de alambre
eliminando los restos de mortero que se
hayan podido adherir a la superficie.
Para facilitar el desencofrado se suelen
aplicar
al
encofrado
productos
desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para
el hormigón.

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• COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN: El vertido del hormigón fresco en el interior
del encofrado debe efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para
ello se debe evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre
y no se debe desplazar horizontalmente la masa.
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las
distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior
con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.
La compactación por golpeo repetido de
pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm
espesor y mucha superficie horizontal.
compactación por vibrado es la habitual
hormigones resistentes y es apropiada
consistencias secas.

un
de
La
en
en

El vibrador más utilizado es el de aguja, un
cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro
cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000
ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración
podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire
contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 23% después del vibrado.
• CURADO: El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta
en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.
Durante el fraguado y primer endurecimiento
se producen pérdidas de agua por evaporación,
formándose huecos capilares en el hormigón
que disminuyen su resistencia. En particular el
calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas
pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen
nuevos procesos de hidratación con aumento
de la resistencia.

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• DESENCOFRADO Y ACABADOS: La retirada de los encofrados se realiza cuando el
hormigón ha alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un
periodo que oscila entre 3 y 7 días.
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son
de grandes dimensiones o están en zonas críticas
resistentes puede resultar necesario la demolición
parcial o total del elemento construido.
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas
vivas de hormigón, por ello es habitual biselarlas
antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en
las esquinas de los encofrados unos biseles de madera
llamados berenjenos.

DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS
Es la selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cubica de
concreto, conocida usualmente como diseño de mezclas, puede ser definida como el
proceso de selección de los ingredientes más adecuados y de la combinación más
conveniente, con la finalidad de obtener un producto que en el estado no endurecido tenga
la trabajabilidad y consistencia adecuados y que endurecido cumpla con los requisitos
establecidos por el diseñador indicados en los planos y/o las especificaciones de la obra. En
la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, el diseñador debe recordar que la
composición de la misma está determinada por:
- Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son determinadas por el
ingeniero estructural y se encuentran indicadas en los planos y/o especificaciones técnicas.
- Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales generalmente son
establecidas por el ingeniero constructor o residente en función del tipo y características de
la obra y de las técnicas a ser empleadas en la colocación del concreto.
- El costo de la unidad cubica de concreto (m3).
- La selección de los diferentes materiales que componen la mezcla de concreto y de la
proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el resultado de un acuerdo razonable
entre la economía y el cumplimiento de los requisitos que debe satisfacer el concreto al
estado fresco y el endurecido.

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PRUEBA DE REVENIMIENTO
También llamado cono de Abrams es el ensayo que se realiza al hormigón en su estado
fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones
normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla –pisón y, luego de retirar el
molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su
interior. Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento
del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.
LLENADO: La cantidad de hormigón necesaria
para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
• Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo
horizontal, ambos limpios y humedecidos sólo con
agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
• El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el
movimiento del molde durante el llenado.
• Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón
distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media
hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es importante recalcar que no
se debe llenar el cono por alturas, si no por volúmenes.
APISONADO: Al apisonar la capa inferior se darán los
primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y
superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón
hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última
capa se deberá mantener permanentemente un exceso de
hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los
golpes de la varilla normalizada producirán una disminución
del volumen por compactación.
• Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el
hormigón derramado en la zona adyacente al molde.

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• Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con
las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección
vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
• Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5
minutos. Durante un dia. hg

MEDICIÓN DEL ASIENTO: Una vez levantado
el molde se mide inmediatamente la disminución de
altura del hormigón moldeado respecto al molde,
aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el
eje central del molde en su posición original. De
esta manera, la medida del asiento permite
determinar principalmente la fluidez y la forma de
derrumbamiento para apreciar la consistencia del
hormigón.

CONCRETO PREMEZCLADO EN GUATEMALA
Algunos distribuidores de concreto premezclado en Guatemala son:
Mixto Listo
Cemex
Rapi Mix
Forcogua
Macromix
Procreto
Precsa

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VISITA DE CAMPO
Encargado de Obra: Ing. Raúl Morales
Proyecto: Viviendas Unifamiliares de tres niveles
Dirección: Condominio Millstone, Colonia Molino las Flores km 15.5, Z. 2 de Mixco

Encargado de Obra: Ing. Sánchez
ánchez
Proyecto: Parqueo Bioterio
Dirección: USAC, zona 12

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FOTOGRAFÍA 1
Para poder realizar las mezclas, se debe hacer una
base ya sea de sabieta, o restos de hormigón para
que esta no esté en contacto directo con el suelo y
pueda contaminarse con partículas que disminuyan
la calidad.

Base hecha con sabieta, con proporciones
1:2

18

FOTOGRAFÍA 2
Piedrín: Un tipo de grava triturada y árido
utilizado para la realización de morteros
dentro de la obra, comúnmente para la
fabricación de concreto.

Arena: Otro árido utilizado para la realización de
morteros dentro de la obra siendo el agregado fino
a utilizar con mayor frecuencia, utilizada para
reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al
endurecerse y dar volumen.

19

Bote el cual es utilizado como medida para
realizar las proporciones adecuadas para la
mezcla; debido al volumen de la misma en otras
ocasiones es realizada a base de carretilladas.

FOTOGRAFÍA 3

El uso de mucha agua de mezclado para elaborar el concreto
diluye la pasta, debilitando las cualidades del cemento. Por tal
motivo, es importante que el cemento y el agua sean usados en las
correctas proporciones para obtener los mejores resultados.

Mezcla para realización de concreto hecha a
mano.

Las mezclas no deben contaminarse con tierra,
por eso hay que prepararlas en una superficie
limpia.

20

FOTOGRAFÍA 4
Tamiz utilizado para cernir la arena y
limpiarla de impurezas que puedan
afectar la mezcla.

Realización de concreto, con proporciones
1:2:3

Base para realizar las mezclas sobre ella.

21

FOTOGRAFÍA 5

Realización de concreto a través de
mezcladora de tambor, se utiliza para
producciones pequeñas de concreto.

Sacos de cemento de 90lbs.
Bote el cual fue utilizado como medida
para realizar las proporciones adecuadas
para la mezcla.

22

FOTOGRAFÍA 6

Al realizar concreto con mezcladora, se debe agregar
primero el árido grueso al tambor y un 40% de agua, se
enciende el tambor y finalmente se agrega el árido fino,
cemento y el 60% de agua.

El realizar concreto con mezcladora evita
durante la acción de descarga y que pueda
volcarse con rapidez la segregación de la
masa de concreto.

Al momento de verterse debe existir una
superficie lisa y humedecía, para que en el
caso de derrame pueda ser reutilizado
rápidamente.

23

FOTOGRAFÍA 7
Proceso de hidratación, las partículas del
cemento reaccionan químicamente con el
agua y hacen que la mezcla se endure
endurezca
y se convierte en un material durable.

El objetivo de realizar una base previa es
para que cuando se hagan estas mezclas
no se contaminen con otros materiales
como polvos finos, humus, arcillas, tierra
negra y puedan dañar su calidad.

Realización de pasta, es decir la mezcla
de un aglomerante y agua, en este caso
te
fue cemento y arena.

24

FOTOGRAFÍA 8

El encofrado es de madera ya que se
exige que sean rígidos, resistentes,
estancos y limpios.

El encofrado debe contener y soportar el
concreto
fresco
durante
su
endurecimiento manteniendo la forma
deseada sin que se deforme.

En su montaje deben quedar bien sujetos
de forma que durante la consolidación
posterior del concreto no se produzcan
movimientos.

25

FOTOGRAFÍA 9

El vertido del concreto fresco en el interior del
encofrado debe efectuarse evitando que se
produzca la segregación de la mezcla. Para ello
se debe evitar verterlo desde gran altura.

El concreto se hace de una mezcla de ¾ partes
de arena y grava y la otra cuarta parte de agua y
cemento. (75% de arena y grava y 25% cemento
y agua).

26

FOTOGRAFÍA 10
Compactación del concreto por medio de
apisonador.

El apisonador se coloca verticalmente en
la
masa
de
concreto
fresco,
introduciéndose en cada capa hasta que la
punta penetre en la capa anterior.
Mediante el apisonado se reduce el aire
contenido en el hormigón sin compactar
que se estima del orden del 15 al 20%
hasta un 2-3% después de realizado el
trabajo.

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al
encofrado y entre sí de forma que mantengan la
posición prevista sin moverse en el vertido y
compactación del concreto.

27

FOTOGRAFÍA 11
Cono de Abrams: con este nombre se conoce al molde
hecho de metal con el cual se realizan pruebas al
concreto en fresco; con forma de cono truncado, con un
diámetro en la base de 20 cm y un diámetro en la parte
superior de 10 cm, con una altura de 30 cm.

Prueba de revenimiento realizada al concreto en
fresco para medir su consistencia es decir su
fluidez, este proceso no debe durar más de 2.5
minutos.

Se llena el molde en tres capas y se
compacta cada capa con 25 golpes
con una varilla.

Se debe colocar el molde sobre una plancha
apoyo horizontal, humedecida sólo con agua.

28

FOTOGRAFÍA 12

Al igual que en la prueba de revenimiento
estos moldes deben ser llenados en tres capas
y se compacta cada capa con 25 golpes con
una varilla.

Probetas de concreto que son llevadas a
un laboratorio y realizar pruebas de
compresión.

Los moldes para el ensayo deben ser
cilíndricos con medidas de 15 cm de
diámetro y 30cm de altura.

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CONCLUSIONES
• El diseño de mezclas viene a ser más que nada la elección de proporciones adecuadas
para preparar concreto teniendo en cuenta a la clase de estructura de la que va a formar
parte, y las condiciones ambientales a las que estará expuesto.
• Las proporciones de mezcla están dadas para cada caso en particular, según el uso que se
vaya a dar al mortero, y la clase de arena empleada en su preparación.
• Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el
amasado, produciendo la modificación de alguna de sus características,
• El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma
líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma.
• La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto
elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.
• El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano.
• El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto requiere de humedad para
hidratarse y endurecer. El secado del concreto únicamente está relacionado con la
hidratación y el endurecimiento de manera indirecta.
• Al secarse el concreto, deja de ganar resistencia; el hecho de que este seco, no es
indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades
físicas deseadas.
• El concreto luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy
húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el
concreto descendiera al 50%.
• Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la
resistencia de el concreto, si no también pueden ser causa de eflorescencia, manchado,
corrosión, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

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RECOMENDACIONES
• No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentran averiadas, o cuyo contenido
hubiera sido evidentemente alterado por la humedad, ya que estas podrían traer
consecuencias si se utilizan en alguna mezcla.
• Preparar pequeñas cantidades de mezcla, según sea lo que se vaya a utilizar pues cuando
una mezcla empieza a fraguar ya no debe tocársela.
• Seleccionar un lugar en donde la mezcla que no se contamine con otros materiales como
polvos finos, humus, arcillas, tierra negra, y hacer una base de sabieta para realizarla sobre
ella.
• Para producir pequeñas cantidades de concreto, la mezcla debe hacerse manualmente,
cuando se necesiten grandes volúmenes, es conveniente utilizar una mezcladora para lograr
que todos los ingredientes queden bien distribuidos y la mezcla sea completamente
uniforme.
• El mezclado manual se realizara sobre una superficie de hormigón endurecido o en un
recipiente impermeable para evitar la pérdida de la lechada de cemento.
• Al utilizar una mezcladora se deberá girar a velocidad uniforme y no será operada a
velocidades mayores de las recomendadas por el fabricante, así como tampoco podrá
cargarse en exceso de la capacidad recomendada por el mismo.
• No deben utilizarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén
contaminados pues residuos orgánicos impiden el fragüe, las residuales de industrias pues
pueden contener ácidos.
• Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto y que se pueda
consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas
más rígidas.
• No se debe permitir el empleo de mezclas que tengan más de 30 minutos de preparadas o
añadir agua al concreto, una vez se haya terminado el proceso de preparación.
• No utilizar mortero que haya estado humedecido por más de una hora así como no se
utilizará mortero que haya estado mezclado en seco con más de cuatro horas de
anticipación.

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BIBLIOGRAFÍA
• CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS
Arq. William García de León
Pág. 17 – 25.
• Algunos datos más fueron tomados de la clase y preguntas a los operadores o trabajadores
en la visita de la obra.

EGRAFÍA
• http://www.slideshare.net/rogerjob/dosificacion
http://www.slideshare.net/rogerjob/dosificacion-o-diseo-de-mezclas-del-concreto
concreto
• http://www.arqhys.com/construccion/mezcla
http://www.arqhys.com/construccion/mezcla-concreto.html
• http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n
• http://html.rincondelvago.com/concreto.html
• http://construestruconcreto.webpin.com/639867
http://construestruconcreto.webpin.com/639867_1-1-Propiedades-del-Concreto
Concreto-y-susComponentes.html
• http://www.misrespuestas.com/que
http://www.misrespuestas.com/que-es-el-concreto.html

Fotografía durante visita de campo.
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