Decisiones De Almacenamiento Y Manejo De Materiales

DISEÑO DE ALMACENES
DECISIONES DE ALMACENAMIENTO
Y MANEJO DE MATERIALES

¿ POR QUÉ DISEÑAR EL ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES ?

• Impacto sobre el tiempo de alistamiento de órdenes de clientes
• Disponibilidad de suministros en la cadena de distribución

COSTOS DE LOGÍSTICA

25%: Almacenamiento y Manipulación
de materiales

50% : Operación
25% : Espacio
25% : Energía, Equipo, Materiales

REGLA DE ORO EN ALMACENAMIENT0

COSTO DE MANIPULACIÓN
DE MATERIALES

COSTO DEL ESPACIO DE
ALMACENAMIENTO

FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO

• Localización del almacén
• Planeación y Diseño de la operación

• Diseño de los sistemas de manipulación de materiales
• Operaciones de “Picking” de pedidos

Planeación y Diseño de la operación (1)
Insuficiente: Altos costos de Manipulación
Excesivo: Costos de Espacio innecesarios

Tamaño del Almacén:

FACTORES QUE AFECTAN LA DECISIÓN SOBRE EL TAMAÑO
Sistema de Manipulación
de materiales utilizado

Throughput del producto
(presente y futuro)

Requisitos de los pasillos

Requisitos de los muelles

Disposición del stock


Tamaño del Almacén: QUE ES EL TAMAÑO?

• Es el contenido cúbico general del edificio (longitud, amplitud
y altura).


Tamaño del Almacén: Puntos de partida para determinarlo
• Necesidades de Inventario.
• Distritos geográficos de ventas que atenderá el almacén
(Demanda del Almacén).
• Estacionalidad de las ventas y del reaprovisionamiento.
• Tomar en cuenta el “factor dinámico” de las necesidades de
almacenamiento (mezcla de opciones).

Configuración del Almacén: Conocido el tamaño, determinar largo,ancho y altura

A. Determinación de la Altura
• Costos de Construcción

• Costos de Manipulación de Materiales
• Características de la carga y posibilidades de apilamiento
• Duplicar la altura del almacén, no implica que los costos
de construcción se dupliquen


A. Determinación de la Altura
• La utilización de estantes incrementa la utilización
cúbica y supera las limitaciones de apilado de los
productos.
• Las reglas locales de construcción respecto a la
distancia del suelo de los aspersores también puede
influir en la altura final del techo.
• Almacenes de rendimiento alto (Centros de consolidación o áreas de
recolección de pedidos): Almacenamiento a dos niveles.
• Almacenes de mercancías generales:
Apilamiento a 16 pies de altura.


B. Determinación del largo y ancho

• Costo de manipular materiales y efectuar movimientos de
producto a través de la bodega
• Costos de construcción de la bodega
• Modelo matemático de Francis para la configuración del
largo y ancho de una bodega


Modelo de Francis

W
S (Area)
X
•
•
•
•

L

Y

Muelles de carga / descarga ubicados en X y luego en Y
Pasillos rectangulares
Almacenamiento de n items de diferentes tipos
Area superficial S


Modelo de Francis

Criterio de Optimización del Largo y Ancho:
• Balance entre: Costo de manipulación de materiales y
Costo del perímetro de la bodega
• W y L óptimos para muelle ubicado en X
W* = (S)1/2((C+8k)/(2C+8k))1/2
L* = S/W*

• W y L óptimos para muelle ubicado en Y
W* = (S)1/2
L* = (S)1/2


Modelo de Francis

C: Suma del costo total anual por unidad lineal de mover un
ítem dentro y fuera del almacén, multiplicado por el
número esperado de items a movilizar. ($/unidad lineal)
k: Costo anual de cada unidad perimetral. ($/unidad lineal)
S: Superficie requerida para la bodega


Modelo de Francis

Comentarios al modelo:
• Si el almacén es más cuadrado que rectangular, es más
económico localizar el muelle en el centro
• La fórmula no es válida cuando se utilizan bandas para
el movimiento de materiales en bodega
TCx = 2 ((1/2)C + 2k)((1/4)C +2k) 1/2 (S)1/2

TCy =

(1/2)C + 4k

1/2

(S)1/2

TCx - Tcy: Sobre costo que se debe asumir por localizar el
muelle en X

Configuración del Almacén: Diseño (Layout) del espacio de la bodega

• Diseño de las Bahías de Almacenamiento, Estantes y Pasillos
• Problemas por resolver:
• Número de pisos de los estantes
• Número de estantes
• Ubicación de los estantes (paralelo ó perpendicular a la
la pared más larga del almacén)

• Modelos matemáticos

Configuración del Almacén: Diseño de muelles

Tipos de Muelle:

• Para Ferrocarril
• Para camión

Muelles para Ferrocarril

• Longitud requerida para garantizar un flujo eficiente
• Evaluar si el muelle debe ser encerrado
• Determinación de la profundidad de cada muelle

DS
L =
QN
L:
D:
S:
Q:
N:

Longitud requerida para el muelle
Demanda diaria de todas las órdenes
Longitud promedio de los vagones utilizados
Peso promedio de producto ubicado en cada vagón
Número de vagones distintos atendidos por día

Configuración del Almacén: Diseño de muelles

Muelles para Camión

• Longitud requerida para garantizar un flujo eficiente
• Evaluar si el muelle debe ser encerrado
• Determinación de la profundidad de cada muelle

DH
N=
CS
N:
D:
H:
C:
S:

Número total de muelles requeridos
Demanda diaria promedio del muelle
Tiempo requerido para cargar ó descargar un camión
Capacidad del camión
Tiempo diario disponible para cargar o descargar camiones

Diseño de los sistemas de manipulación de materiales (1)
Operaciones Básicas:

Movilización
Almacenamiento
Control

Evolución cronológica
•
•
•
•
•

Alto grado de actividad humana
Uso de equipos mecánicos (bandas, montacargas)
Uso de robots, paletizadores automáticos, identificadores automáticos
Integración de operaciones para creación de sinergias
Uso de sistemas de inteligencia artificial

Puntos clave (White, Ackerman y LaLonde)
•
•
•
•
•

Menos movimientos, menos almacenamiento, menos controles
Reducir la longitud de los recorridos
Incrementar el tamaño de las unidades manipuladas
Encontrar oportunidades de “viajes circulares” en picking y almacenamiento
Optimizar el volúmen ocupado

Selección del sistema de manipulación de materiales
• Restricciones impuestas por agentes externos (proveedores)
• Restricciones impuestas por el diseño de la bodega (pasillos, altura del techo,…)
• Características del producto (líquidos, polvos, mezclas de tamaños y pesos)
• Planificación para contingencias (equipo automatizado)
• Demanda (Troughput) muy variable
• Características de manipulación variables

Sistema Manual

• Volúmenes estables y constantes

Sistema Mecanizado
Riesgo de obsolescencia


Tipos de sistemas de manipulación disponibles:
•
•
•
•
•

Sistemas enteramente manuales
Sistemas de montacargas
Sistemas de banda transportadora
Sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación
Combinaciones de los anteriores

Elementos de decisión:
• Valoración Financiera
• Consideraciones subjetivas: Riesgo, Flexibilidad, Obsolescencia


Política de reposición de Equipos
• Métodos empíricos basados en la experiencia
• Modelos matemáticos (Costo Anual Equivalente)
• Toman en cuenta los cambios en los ciclos de reposición
• Incremento de costos de operación conforme el equipo “envejece”
• Ocurrencia de mejoras tecnológicas (equipos más eficientes)

BOX 12.9


Decisiones sobre el layout del producto (Disposición interna
de los productos)

Definido
• Configuración de la bodega
• Infraestructura para recibo y despacho
Definir
• Si los producto son peligrosos
• Si requieren protección contra robo
• Espacios para proceso de picking
Selección del sistema
de manipulación

• Donde se ubicara el inventario
• Como se acomodarán los productos
• Métodos de localización


Localización del stock (1)

Decidir la ubicación física de la mercancía en la bodega de tal forma que se minimice
el costo de manipulación de materiales, se logre el máximo aprovechamiento de
espacio y se cumpla con algunas restricciones impuestas por las características de los
productos (seguridad, compatibilidad, necesidades de picking)
Formas de localizar el stock
• Selección tipo “sacar y volver”
• Ruta de recolección
• Areas de recolección por
trabajador

Minimizar el costo total de manipulación
Minimizar la distancia de los recorridos al
interior de la bodega

¡¡¡EL COSTO DE HACER LA RECOLECCION DE LA MERCANCIA
ES MUCHO MAYOR QUE EL DE ALMACENARLA!!!



Métodos Intuitivos para minimizar costos en localización del stock

• COMPLEMENTARIEDAD:

Items que se despachan juntos deben ubicarse uno cerca
cerca del otro (cuchillas y crema de afeitar)

• COMPATIBILIDAD:

Items que por sus características no se pueden ubicar uno
cerca del otro (gasolina y cilindros de oxígeno)

• POPULARIDAD

Items con alto nivel de demanda, deben ubicarse de tal
manera que los recorridos necesarios para su ubicación
sean lo más cortos posible

:



PERFILES DE ACTIVIDAD
• Un almacén no es típicamente un área en la que se presente una
disposición singular. En vez de ello el área con frecuencia se divide en
distintas subareas con funciones especializadas.
• Dependiendo del nivel de actividad y la mezcla de productos, las áreas
definidas pueden ser: 1)Palet completo, caja completa; 2) Palet fraccional,
caja fraccional; 3) A granel; 4) Enlazado; 5)Promocional; 6) Mercancía
devuelta; y 7) Administrativa.
• Se recomienda realizar un proceso de extracción de datos basado en
distribuciones estadísticas acerca de la información real de ventas sobre
mezclas de pedido, líneas por pedido, volumen cúbico por pedido.



PERFILES DE ACTIVIDAD

ENVIO
Devoluciones

Articulos de alto volumen/ A granel

Mercancia promocional
Articulos de caja fraccional

RECEPCION

Articulos
Caja
Completa

Articulos
enlazados


Disposición de pdtos (1)

Consiste en buscar eficiencia en el almacenamiento a través de la forma en la
que se disponga el stock en los racks o estantes. (Almacenamiento paletizado)

Arreglo sobre
el cuadro (0°)

Línea Central del Pasillo

Arreglo en
ángulo sobre
el pallet
(0° - 60°)

Aprovechamiento de espacio Vs. Velocidad en operaciones de manipulación

Ingreso de producto
al almacén
Ubicación en algún
estante

Métodos de búsqueda (1)

COMO HACER ESTE PROCESO EN FORMA EFICIENTE SI:

• Las existencias aumentan y disminuyen como consecuencia
de las variaciones en los suministros y en la demanda
• Las mezclas de producto cambian

Pedido u orden de
despacho
Localización de
productos y retiro
de su posición de
almacenamiento

• METODO DE IDENTIFICACIÓN POR LOCALIZACIÓN FIJA
• METODO DE IDENTIFICACIÓN POR LOCALIZACIÓN ALEATORIA



METODO DE IDENTIFICACIÓN POR LOCALIZACIÓN FIJA

• A cada producto, se le asigna un número de estantería y/o de posición
de almacenamiento específica
• Método simple
• No requiere de códigos formales si se manejan pocas referencias
• Si se manejan muchas referencias, los códigos creados deben contener
información sobre sección de la bodega, número de estante y posición
en el estante
• Subutiliza el espacio disponible (Diseño para picos de almacenamiento
de cada producto)
Solución sugerida cuando costo de manipulación de materiales

> costo de almacenamiento



METODO DE IDENTIFICACIÓN POR LOCALIZACIÓN ALEATORIA

• Cuando los productos ingresan al almacén, son ubicados en cualquier espacio que
se encuentre disponible
• No hay ubicaciones pre - asignadas
• El método permite un mejor aprovechamiento del espacio disponible
• Reduce la frecuencia de recorridos largos para búsqueda de productos específicos
• Exige mucho rigor en la codificación y el uso de ayudas computacionales

Solución sugerida cuando costo de almacenamiento

> costo de manipulación de materiales

SM

Operaciones de “Picking” de pedidos” (1)
“Picking” exige uso intensivo de mano de obra
Objetivo: Incrementar la productividad
CONSIDERACIONES OPERACIONALES

• Administración de las órdenes de despacho: Generarlas desde ventas
• Secuenciamiento de productos: Establecimiento de rutas de picking
• Establecimiento de zonas de recolección
• División de órdenes: Productos almacenados en más de una locación

• Procesamiento por lotes (Item Batching): preparación simultánea de
varios pedidos

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y SISTEMAS DE RECOLECCION
EN PALETS (1)

ALMACENAMIENTO: Se basa en el
interés por mejorar la densidad de
almacenamiento y depende de las
existencias físicas y de la rotación
de las tarimas.
SELECCIONES DE LOS
SISTEMAS
RECOLECCION: Se basa en el interés
que
exista
por
tener
alta
productividad y en la compensación
que debe producir la inversión
necesaria de capital.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO EN PALETS

 Arrume de estibas.
 Marcos de estibas.
 Estante de profundidad simple
 Estante de palet de profundidad doble
 Estante de tipo Drive In Rack
 Estante de tipo Drive Thru Rack
 Estante de flujo de tarimas (Pallet Flow)
 Estante de tipo Push Back Rack

ARRUME DE ESTIBAS

 Se refiere a cargas unitarias estibadas una sobre la otra y
almacenadas sobre el piso en bloques de almacenamiento de 2 a 10
cargas de profundidad. Dependiendo del peso y de la estabilidad de la
carga, la altura puede oscilar entre dos y una altura determinada por
los siguientes factores:









Limites seguros aceptables
Facilidad de estiba de la carga
Peso de la carga
Condiciones de la tarima
Clima (Ablandamiento de corrugado)
Capacidad del equipo para elevar carga.
Compresión de la carga.
Altura del edificio.

ARRUME DE ESTIBAS

ARRUME DE ESTIBAS
 Deben responder a la disciplina últimas en entrar
salir. ( NO conveniente para FIFO).

primeras en

 Es eficaz cuando hay varias tarimas por SKU (Stock Keeping Unit)
y cuando la rotación del inventario ocurre en incrementos
importantes, por ejemplo cuando se retiran o reciban varias cargas
con el mismo SKU.
 Conforme se van retirando las cargas del bloque de
almacenamiento, va ocurriendo un fenomeno de perdida de espacio
en el arrume de palets que se conoce con el nombre de
HONEYCOMBING
 Puesto que solo puede almacenar convenientemente un solo SKU
por fila, se van creando espacios vacios en la tarima que no se
pueden aprovechar hasta que se haya acabado el bloque completo.

¡¡¡SE DEBE DETERMINAR CON CUIDADO LA PROFUNDIDAD DEL BLOQUE!!!

MARCOS PARA APILAMIENTO DE ESTIBAS
 Son marcos unidos a estibas estandar de madera o unidades de
acero hechas de plataformas y postes.
 Son portátiles y permiten apilar a varias alturas.
 Son desmontables y almacenables.
 Se usan cuando las cargas no son fáciles de apilar y no se
justifican otro tipo de estanterías.
 Pueden alquilarse (Picos de Almacenamiento)

MARCOS PARA APILAMIENTO DE ESTIBAS

ESTANTERIA DE PROFUNDIDAD SIMPLE

 Estructura sencilla de postes y travesaños que da acceso
inmediato a la carga almacenada.
 Se utilizan cuando se requiere almacenar artículos que deben
ser fáciles de alcanzar.
 No ocurre el efecto panal.
 La altura no se ve determinada por la capacidad de la carga.
 Se pueden distribuir multiples SKU en la misma columna vertical
de espacio de almacenamiento.
 No se requiere que las cargas sean apilables y pueden ser de
diferentes alturas y anchos.

Pleno acceso a todas las cargas unitarias.

Cantidad de espacio destinado a pasillos.


 Este sistema de almacenaje es óptimo para productos en
tarimas de cualquier peso y tamaño, proporcionando
acceso individual a cada tarima y dando la posibilidad de
retirarlas sin necesidad de mover las tarimas restantes.


Pleno acceso a todas las cargas unitarias.

Cantidad de espacio destinado a pasillos.

ESTANTERIA DE DOBLE PROFUNDIDAD

 Son estantes con dos posiciones de profundidad.
 Requieren menos pasillo. ( Se ahorra hasta un 50% de espacio
de pasillo)
 Se produce el efecto panal.
 Se requiere montacargas de doble alcance para realizar el
almacenamiento o la extracción.
 Se utiliza cuando el producto es recibido y preparado en
múltiplo de dos tarimas.

ESTANTERIA TIPO DRIVE IN

 Aumentan la reducción del espacio de pasillo.
 Proveen filas de almacenamiento de 5 a 10 cargas de
profundidad y de 3 a 5 cargas de altura.
 Permiten que el montacargas avance por varias posiciones de
palets para almacenar o extraer un palets.
 Los estantes consisten en columnas verticales con rieles
horizontales para soportar los palets a una altura superior del
montacargas.
 Se presenta el efecto panal.
 Sólo se requiere un mínimo número de pasillos para que el
montacargas maniobre, por lo que la mayor parte del espacio
disponible se puede destinar a almacenamiento.
 Para este sistema es necesario una pared trasera de apoyo para
la estructura.

ESTANTERIA TIPO DRIVE IN

ESTANTERIA TIPO DRIVE THRU

 Es un estante Drive Thru accesible de ambos costados.
 A diferencia del Drive In, el montacargas puede entrar por un
lado y salir por el otro.
 Sirve para programar las cargas en espera de manera que los
palet pueden cargarse por un lado y descargarse por el otro.

ESTANTERIA TIPO PALLET FLOW

 Funciona como una estantería Drive Thru, sin embargo se da el
sistema FIFO con bandas transportadoras con rodachines,
bandas de rodillo o bandas de un extremo a otro del carril.
 Cuando se retira una carga del frente, la siguiente carga
avanza hasta la carga de preparación.
 Provee una alta productividad en almacenamiento y retiro de
palets así como una buena utilización del espacio.
 Se utiliza para artículos con alta rotación.

ESTANTERIA TIPO PALLET FLOW

PUSH BACK

 Adecuado para sistemas ultimo en entrar primero en salir.
 Utiliza un transportador guiado por riel de acción telescopica
para cada tarima.
 El peso y la fuerza del vehículo empujan las cargas.
 Cuando se retira una carga del frente, la siguiente carga
avanza hasta la carga de preparación.
 No se necesitan aditamentos especiales para el montacargas
como en los estantes de doble profundidad.
 No hay necesidad de entrar en el estante conduciendo y no se
presenta el efecto panal vertical como en las Drive IN
 Los pallets se cargan y descargan por el mismo pasillo.

SON RECOMENDABLES PARA SKU DE ALTA ROTACION

PUSH BACK

SON RECOMENDABLES PARA SKU DE ALTA ROTACION

PUSH BACK

CARROS DE LAS PUSH BACK

ESTANTERIAS MOVILES

 Son estantes de una sola tarima de profundidad sobre ruedas o
rieles que permiten que toda una hilera de estantes se aleje de
hileras adyacentes de estantes.
 Los pasillos solamente se justifican cuando están en uso.
 El acceso a una hilera en particular se logra moviendo mecánica
o manualmente la hilera adyacente.

SE RECOMIENDAN CUANDO EL ESPACIO ES REDUCIDO Y COSTOSO

ESTANTERIAS MOVILES

ANALISIS ECONOMICO DE LOS MODOS DE ALMACENAMIENTO

11 - 20
6 - 10

2-5

1

P
a
l
e
t
s
e
n
I
n
v
e
n
t
a
r
i
o

Estantes flujo de palet
Arrume
de Palets
Estantes de doble
profundidad
Estante
Movil

Push Back

Profundidad simple

Popularidad

SISTEMAS DE EXTRACCION DE PALETS










Carretillas tipo Walkie
Montacargas de contrapeso
Equipos pórticos
Equipos pórticos extensibles
Equipo de carga lateral
Montacargas tipo Turret
Equipos hibridos
Maquinas de almacenamiento y extracción automática


 Carretillas tipo Walkie: Permite levantar transportar y estibar un palet
por distancias cortas.
 Es conducida por un operador quien camina detrás del equipo.
 Es una solución económica.
 Puede apilar tres cargas de alto

 Montacargas
de
contrapeso:
Utiliza un contrapeso en la parte
posterior para equilibrar las cargas
transportadas y levantadas por un
mastil al frente del equipo.
 Pueden ser operados por gasolina
o batería.
 El limite de altura es de
aproximadamente 7.5 mts.
 No es apto para almacenar a
profundidad doble.
 Requiere un amplio radio de giro
por lo cual requiere pasillos de
almacenamiento de 3.35 a 3.65
metros


 Equipos pórticos (Straddle truck) :
Ofrece estabilidad a la carga y al
vehículo utilizando balancines para
montar la carga en la tarima, en vez
de utilizar peso contrabalanceado. De
ahí que el ancho de pasillo requerido
sea de 2.45 a 3.05 metros.

 Para
acceder
a
la
carga
almacenada
se
conducen
los
balancines al estante permitiendo que
el mástil quede a nivel con la cara de
la tarima. Por lo tanto se necesita
apoyar la carga que se encuentra a
nivel del piso sobre bigas.

 Equipos pórticos extensibles (Straddle Reach Truck)
 Se acortan los balancines.
 Ofrecen una capacidad de alcance con un mecanismo tipo tijera.


Equipo de carga lateral
Carga y descarga por un
costado.
No se hace necesario virar
 Muy adecuado para cargas
largas o ubicadas en estantes
en voladizo.
DEBE INGRESAR POR EL
EXTREMO CORRECTO DEL
PASILLO PARA LOGRAR
ACCESO A ALGUN SITIO EN
PARTICULAR.


Montacargas Tipo Turret
 No requiere girar.
 La carga es elevada por
medio de tenedores que giran
por el mástil o por un mástil
giratorio.
 Tienen acceso hasta a 15 mts
de altura.
 Pueden movilizarse en pasillos
de 1.5 a 1.8 mts

Vehículos híbridos de
almacenamiento extracción
 La cabina del operador se
eleva junto con la carga.
 La cabina es giratoria.
 Parten
de
los
sistemas
automáticos
de
almacenamiento y extracción.


Sistemas automáticos de almacenamiento extracción
Consiste en un sistema de almacenamiento que utiliza maquinas de
almacenamiento y extracción de trayectoria fija que operan en uno
o mas rieles entre formaciones fijas de estantes de
almacenamiento.


Sistemas automáticos de almacenamiento extracción

SISTEMAS DE PREPARACION DE CAJAS O BULTOS

SISTEMA DE PREPARACION SOBRE
PALET

SISTEMAS DE PREPARACION
O PICKING POR CAJA

SISTEMA DE ALISTAMIENTO DE
CAJAS Y COLOCACION EN BANDAS
TRANSPORTADORAS
PARA
PALETIZAR EN DESPACHO

SISTEMA DIRECTO EN EL QUE LAS
CAJAS SE ENVIAN DIRECTAMENTE
AL VEHICULO SIN PALETIZAR

SISTEMA DE PREPARACION SOBRE PALET
1.

Preparación con carretillas o montacargas: (Baja inversión de
capital, simple, flexible y seguro.

2.

Preparación con trenes de palets: Tren remolcado por un equipo
para aumentar el número de palets.

3.

Preparación con montacargas: Son ideales pues las paletas pueden
elevarse a una altura de maniobra adecuada para el operador.

4.

Con equipos de preparación de pedidos (Stock Picker u Order
Pickers)

5.

Preparación en zonas especificas de pasillo.

6.

Preparación de cajas con robots.

SISTEMA DE PREPARACION SOBRE PALET

STOCK PICKERS

PREPARACION Y COLOCACION EN BANDA TRANSPORTADORA
• Se requiere de una banda transportadora.
• El operador toma las cajas manualmente y las coloca en la banda.
• Habitualmente se le coloca un sticker o código que indica el pedido al que sera asignado el
producto.

• Se produce un aumento sustancial en la productividad: Preparadores asignados a zonas
especificas, menos distancia de recorrido entre los productos.

SE REQUIERE LA PALETIZACION EN UNA ETAPA POSTERIOR!!!!!!

DISPENSADORES AUTOMATICOS DE CAJAS
• Se automatiza la extracción de cajas.
• En algunos sistemas se utilizan estantes de flujo por gravedad.
• Se pueden combinar con bandas transportadoras.

DISPENSADORES AUTOMATICOS DE CAJAS

PREPARACION POR NIVELES O POR CAPAS
• Se basan en la extracción mecanica de un nivel completo de cajas de un palet.
• Succion por vacío (Vacuum hoist)
• Extracción por los cuatro lados (Clamp)
• Bandas transportadoras de remoción de capas. (Layer stripper)

ELIMINAN TOTALMENTE LA OPERACIÓN MANUAL !!!!!!
SE REQUIERE UN ALTO GRADO DE MECANIZACION !!!!!!

PALETIZADO
1.




PALETIZADO MANUAL
En ocasiones unica tecnica factible.
Existen sistemas computarizados que indican la conformación del palets.
Se utilizan plataformas de levantamiento y rotación

2.



PALETIZADO MECANICO
Rápidos y seguros.
No pueden trabajar con diversas referencias de cajas.

3.


PALETIZADO AUTOMATICO
Pueden manejar varios palets de despacho a la vez.

PALETIZADO

SUCCION POR VACIO EN PALETIZADO AUTOMATICO

PALETIZADO AUTOMATICO

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