La administración de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

1. Ingeniería Industrial
Administración de las operaciones 1
Unidad 4
Administración de los almacenes
Grupo: 501C
Catedrático:
Dr. IE. Juan Manuel Carrión Delgado
Equipo:
Aguilar Mariano Shugrey Monserrath
Huerta Ramos Jocelyn Adriana
Rebolledo Borges Rosa Elvira

2. Capitulo 6
El almacén. Conceptos previos
• El almacén anteriormente se consideraba un espacio de la fabrica
donde se guardaba la mercancía y trabajaban los empleados menos
calificados de la compañía, pero esto a cambiado por las siguientes
razones:
Cliente exige mejor servicio
por parte del almacén.
Por aumentar la productividad
del almacén, dimensionando
el stock.
Debido a la globalización las
empresas deben comercializar
mayor número de marcas y
modelos.
Realizan pedidos cada vez más
frecuentes y de menor
tamaño.

3. Principios de almacenaje
Coordinación: con funciones
de aprovisionamiento,
producción, distribución, etc…
Equilibrio: entre servicio y
nivel de inventario.
Minimizar: espacio empleado,
manipulaciones y riesgos.
Flexibilidad: en el diseño,
teniendo en cuenta posibles
evoluciones.

4. Tipos de almacén
• Se pueden clasificar por medio de dos criterios. Este es el primero:
Según la naturaleza de los artículos almacenados.
Almacén de materias
primas
Almacén de productos
semielaborados o work
in process (WIP)
Almacén de productos
terminados
Almacén de piezas de
recambio
Almacén de materiales
auxiliares

5. • Según la función logística que desempeñan los almacenes:
Almacén de fabrica: se
encuentra en las instalaciones,
en ellos recibe y almacena.
Almacén regulador: se
encuentra a 1km de la fabrica y
regula el flujo de distribución.
Delegación: da servicio a una
zona geográfica concreta.
Plataforma de transito: la
mercancía esta unos instantes
y optimiza el flujo logístico de
los productos.

6. Zonas de un almacén
Muelles de entrada
Zona de recepción,
control e inspección
Zonas de
almacenamiento
Zona de embalaje y
preparación de
pedidos

7. Zona de
expedición
Muelles de
salida
Zonas auxiliares

9. Unidades de manipulación
• Manipulación es todo tipo de
operación y movimiento físico
soportado por el producto en el
almacén.
• Se mencionan algunas
manipulaciones:
 Descarga de mercancía
 Paletización
 Desplazamiento a la zona de
almacenes
 Almacenaje/Desalmacenaje
 Embalaje, etiquetaje, pesaje
 Carga de mercancía
 Expedición

10. Unidades de manipulación
• Unidades de manipulación es el
conjunto de mercancía que se
agrupa con el fin de facilitar su
manejo, transporte o
almacenamiento.
• Las mas utilizadas son el pallet y
contenedor.

11. Identificación automática en el almacén
Los códigos de barras RFID

12. Capitulo 7
Sistemas de almacenaje y manipulación
• En este capitulo se hablara detalladamente de diferentes
combinaciones de sistemas de almacenaje, elementos de
manipulación y métodos organizativos disponibles para gestionar un
centro logístico.

13. Sistemas de almacenaje
*Según su manipulación
• Almacenamiento en bloque o sistemas de almacenamiento en
apilado.
- La no utilización de ningún tipo de estructura de estantería.

14. Ventajas del sistema de
almacenamiento
• Ahorro de espacio
• Ahorro en infraestructura
Desventajas del sistema de
almacenamiento
• Altura alcanzable por los
productos o unidades de
manipulación de almacenaje.
• Orden de ubicación de los
productos en almacen

15. Almacenamiento por estantería
• Estantería ligeras: adecuadas para productos pocos pesados
• Estantería de carga largas: conocidas también como cantiléver, las
cuales están diseñadas para productos de formas alargadas.
• Estanterías especiales: están diseñadas y preparadas para productos
de peso o tamaño fuera de lo común.
• Estantería de pallets: son las mas utilizadas por las empresas

16. Almacenamiento automático
• La forma automática de almacenar, por decir uno de estos sistemas
de almacenaje es sistemas rotativos horizontales (carruseles)

17. Según estantería de pallets
*paletización convencional
Ventajas de este sistema de
almacenamiento
• Altura alcanzable
• accesibilidad
Desventajas de este sistema de
almacenamiento
• Espacio perdido

18. Paletización compacta
-no existe pasillo entre la estantería
Ventajas de este sistema de
almacenamiento
• Aprovechamiento de espacio
Desventajas de este sistema de
almacenamiento
• No permite accesibilidad a todos
los productos
• El flujo FIFO

19. Paletización móvil
-se pueden abrir pasillos entre la estanterías.
Ventajas de este sistema de
almacenamiento.
• Permite un optimo
aprovechamiento del espacio.
• Capacidad de apertura de
espacios.
Desventaja de este sistema de
almacenamiento.
• La lentitud en el proceso de
apertura y cierre de los pasillos.
• Es económicamente menos
viable.

20. Paletización dinámica
Ventajas de este sistema de
almacenamiento
• Ahorro en cuanto a
manipulación de pallets
• Se aprovecha el espacio de una
forma adecuada.
• Permite el almacén en un flujo
FIFO.
Desventajas de este sistema de
almacenamiento
• Elevado precio de mercado

21. Según la organización de mercancías
-almacenaje ordenado
Ventajas de este sistema de
almacenamiento
• Control de productos es mas
sencillo
• Los huecos del almacén con
adaptables a cada producto
Desventajas de este sistema de
almacenamiento
• Ser diseñados a capacidad
máxima.
• Hay muchos huecos libres

22. Almacenaje caótico
Ventajas de este sistema de
almacenamiento
• El almacén puede ser diseñado a
capacidad media.
• Aprovechamiento de espacio.
Desventajas de este sistema de
almacenamiento
• Los productos pueden variar
constantemente de ubicación
dentro del almacén.
• Disponer de un soporte
informático.

23. Elementos de manipulación
• Transpaleta manual: el mas utilizado en un almacén, su función es
cargar y transportar
• Transporte eléctrica: se puede conducir de pie o si no también
montado se puede conducir.
• Apiladores: constituye en una elevación de las transpaletas
• Carretilla contrapesada: para manipular peso elevado
• Carretilla retráctil: en este caso la horquilla se puede extender o
contraer de forma frontal
• Carretilla trilateral: consiste para manipular cargas desde la izquierda.

24. Clasificación ABC de las referencias
Vilfredo Pareto :la distribución de la riqueza y la renta en la sociedad no
era equitativa.
Se dedujo que el 80% de la riqueza de la sociedad estaba en manos del
20% de la población y el restante 20% se la repartía
El 80% de la población

25. Con el tiempo se dieron cuenta que esta misma lógica se daba en
muchos aspectos de la vida y resultaba aplicable a multitud de
situaciones.
Con lo que fue bautizada como ley de Pareto o también conocida regla
80-20.
• Clasificación ABC en función del volumen de stock.
• Clasificación ABC en función de líneas de pedido recibidas.

26. Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de
referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del
criterio seleccionado.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la sección ABC calcular
el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulaos de los porcentajes calculados en el paso
anterior
4. Establecer la clasificación ABC

27. • Transelevador: consiste en un sistema automático
• AGV: También conocidos como carros filoguiados o vehículos de
carga inteligente.

28. Ubicación de las mercancías en el almacén
Los factores que condicionan el funcionamiento optimo del
almacen,como pueden ser:
• Máxima utilización del espacio posible
• Mínimo costes de manipulación
• Mínimo recorridos del personal operario
• Compatibilidad/complementariedad
• Máxima seguridad

29. Capitulo 8
Mejores prácticas y nuevas tecnologías de picking
• Preparación de pedidos consiste en un conjunto de operaciones
destinadas a extraer los productos que han sido demandados y
acondicionarlos para su envio.
• Operaciones más comunes: captura de datos y lanzamiento de
ordenes de picking, picking, embalaje, pesaje, precintado, etiquetado,
etc…

30. Picking (to pick)
• Selecciona y extrae del lugar de almacenaje referencias que han sido
solicitadas por agentes posteriores a la cadena.
Desplazamiento de
personal por almacén.
Búsqueda y
localización
Identificación de
producto
Operación de
extracción
Control de stock

31. Complejidad
• Mayor número de referencias más complejo
• Diseño del almacen
• Los elementos de manipulación deben ser los correctos
• Numero de líneas de pedido

32. Objetivos del picking
• Minimización de recorridos
• Minimización de manipulación
• Rapidez
• Cero errores
• Control de operaciones

33. Sistemas de picking
• Se clasifica en dos grupos o familias: sistemas operario a producto y
sistemas producto a operario.

34. Sistema operario a producto
• El operario tiene que desplazarse por el almacen para hacer el
picking, se apoya de un documento como “orden de picking o picking
list”.
• Puede hacerlo de dos formas diferentes: pedido a pedido o extracción
agrupada.

35. Pedido a pedido
• Cada pedido de un cliente
constituye una orden de picking
individualizado,
Extracción agrupada
• Agrupas varios pedidos de
clientes en una sola orden de
picking.

36. Sistemas producto a operario
• Carrusel horizontal
• Paternoster

37. Nuevas tecnologías aplicadas al picking
• Sistemas de radiofrecuencia
• Solución pick to light
• Soluciones pick to voice