El diagrama de causa y efecto, también conocido como diagrama de Ishikawa, es una herramienta gráfica para identificar las relaciones entre un efecto y sus posibles causas. Fue desarrollado por Kaoru Ishikawa para facilitar el análisis de problemas mediante la representación visual de las causas. El diagrama muestra un efecto y sus causas primarias, secundarias y terciarias agrupadas por categorías como materiales, maquinaria, medición y mano de obra. Esta herramienta ayuda a identificar las causas

1. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
El diagrama de causa - efecto es conocido también como el “diagrama de las espinas de
pescado” por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue
desarrollado para facilitar el análisis de problemas mediante la representación de la
relación entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este
motivo recibe el nombre de “Diagrama de causa – efecto” o diagrama causal.
Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina de
pescado (de ahí su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un gráfico de fácil
interpretación que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que
lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que
contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la mayoría de los casos
la intención es llegar hasta las causas raíz.
Así pues el diagrama causal es una forma gráfica, ordenada y sistemática para
representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrás de un efecto.Se
emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando
de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos.
Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuación.
Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de una
determinada situación y agruparlas por categorías.
Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso.
Promover la mejora de los procesos.
Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas
actividades relacionadas con la calidad.
Favorecer también el pensamiento del equipo, lo que conllevará a una mayor
aportación de ideas.
 Obtener una visión más global y estructurada de una determinada situación ya que
se ha realizado una identificación de un conjunto de factores básicos.

2. Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa – Efecto, a continuación
se exponen los pasos a seguir:
1. Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por
escrito
2. Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con
anterioridad.
3. Identificar los factores primarios a través de una tormenta de ideas. Colocarlos
alrededor de la flecha horizontal y unirlos a éstos mediante líneas inclinadas.
4. Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., también a través de una
tormenta de ideas.
5. Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las
siguientes preguntas, ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Cuánto?
6. Analizar y seleccionar las causas reales.
7. Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa
raíz seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene
sentido lógico.
Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en
comparación con las demás, puede querer decir que esta rama requiere un
estudio más en profundidad, debido, tal vez a que el equipo no conoce
suficientemente bien alguna parte del problema investigado. Se recomienda
estudiar detenidamente esta rama, por si en ella se encontrase la causa raíz.
Uno de los fallos más comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es
tomar como reales las causas que aparecen, sin contrastarlas con información
del problema objeto de estudio. El diagrama causa-efecto es una herramienta útil
para el análisis de causas, pero no sustituye a la comprobación de las mismas
con datos reales.Por último se recomienda no comenzar la construcción de este
diagrama hasta no haber analizado datos reales del problema.

3. Las ventajas y desventajas de este método se explican a continuación:
Ventajas:
•Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema
• Puede ser utilizado cuando el proceso no se conoce en detalle
• Se concentra en el proceso y no en el producto
Desventajas:
• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales
• Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso
• El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso
EJEMPLO
A continuación veremos como el valor de una característica de mantenimiento depende de
una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros
procesos).
La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples
causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar
para identificar las causas del mismo.
Para la empresa MGSA Mármoles consideramos estas causas que afectan la producción

4. MANO DE OBRA
 Constante rotación de personal debido a que el contrato se elabora por un mes y al final de
este periodo descansa tres días antes de volver a renovar su contrato, esto al operario le
da oportunidad de buscar otro trabajo.
 Ausentismo de los obreros en el área de producción.
 Falta de capacitación de por lo menos 3 días para que el obrero se familiarice con el trabajo
que va a desempeñar.
MAQUINARIA
 Falta de limpieza a la maquinaria.
 Inexistencia de refacciones para reparar alguna maquinaria, ya que se hace uso de las
partes de otras máquinas para reparar la que se necesita, esto implica tiempo y atrasa la
producción.
MATERIA PRIMA
 Lo primero que se realiza para obtener la materia prima de un producto es que el área de
Ventas informa a Producción el lote a fabricar y posteriormente Producción le pasa a
Almacén la orden de producción, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas. (A)
 A continuación el Almacén le hace llagar a compras la solicitud de materia prima con la que
se realiza el pedido, lo anterior requiere de un tiempo de entre 24 y 48 horas. (B)
 Una vez realizado el pedido al proveedor, este tarda en entregarlo en promedio 5 días, pero
en ocasiones llega a demorar entre 10 y 15 días. (C)
ABC es para identificar las propuestas que se darán en los cursos de acción.
MEDICIÓN
En cuanto a la medición los mayores problemas se originan por la calibración de los equipos
y la capacidad de los operadores, que llega a ser deficiente por falta de capacitación y
habilidad.
Todos estas causas, provocan problemas de mantenimiento que deben ser atendidos con
objeto de mejorar las calidad del producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos
de entrega y cumplir las normas de calidad.