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Diagrama de Pareto 
Integrantes: 
Biby Amairany Baquedano Garnica 
Mario Alberto Palacios Cedillo 
Carlos Alberto Gallegos Reyes 
Romel Gaytan Salas 
Jesus Andres Gonzalez Herrera 
Lariza Torres Fraire
Grafico de barras 
que ayuda a 
identificar 
prioridades y 
causas; 
ordenando por 
importancia a los 
diferentes 
problemas que se 
presentan en un 
proceso. 
Diagrama 
de Pareto
El diagrama de Pareto 
es un grafico especial de barras 
cuyo campo de análisis de campo 
o aplicación son los datos 
categóricos. 
En todo proceso 
existen unos 
cuantos problemas 
o situaciones 
vitales que 
contribuyen en 
una gran medida 
a la problemática 
global de un 
proceso o una 
empresa. 
Objetivo 
ayudar a localizar 
el o los problemas 
vitales, así como 
sus causas mas 
importantes.
“ 
El nombre del principio es en 
honor del economista 
italiano Wilfredo Pareto 
(1843-1923) 
” 
Quien reconoció 
que pocas 
personas (20%) 
poseían gran parte 
de los bienes 
(80%), y afirmaba: 
muchos tienen 
mucho, y muchos 
tienen poco. 
Joseph juran, uno de los clásicos de la calidad de la 
primera generación y que desempeño un papel crucial 
en el movimiento mundial por la calidad, quien 
reconoció que el principio de Pareto también se 
aplicaba a la mejora de la calidad; a la 
representación grafica de la frecuencia de estos 
defectos le llamo diagrama de Pareto.
Ejemplo : 
en una fabrica de botas 
industriales se ase una 
inspección del producto 
final mediante el cual las 
botas con algún tipo de 
defecto se mandan ala 
segunda después de 
quitar las etiquetas para 
cuidar la marca 
mediante un análisis de 
los problemas o defectos 
por los que las botas se 
mandan ala segunda se 
obtienen los siguientes 
datos correspondientes 
alas ultimas 10 semanas.
PARETO PARA 
PROBLEMAS DE 
PRIMER NIVEL
Al representar estos datos por medio de una grafica, 
en la que las barras se ubiquen de izquierda a 
derecha en forma decreciente, de acuerdo con la 
frecuencia, obtenemos el diagrama de pareto.
Donde la escala vertical 
izquierda esta en términos del 
numero de botas rechazadas y 
la vertical derecha en 
porcentaje. 
La línea arriba de las barras 
representa la magnitud 
acumulada de los defectos hasta 
completar el total en la grafica se 
aprecia que el defecto reventado 
de piel es el mas importante, ya 
que este representa 50% del total 
de defectos. 
En este defecto se debería centrar 
un verdadero proyecto de mejora 
que trate de encontrar las causas 
de fondo, para así dejarle de dar 
la ‘’solucion’’ que hasta ahora se 
ha adaptado.
PARETO PARA CAUSAS O SEGUNDO NIVEL. 
LO QUE SIGUE ES NO 
PRECIPITARSE EN SACAR 
CONCLUSIONES DEL 
PRIMER PARETO, YA QUE 
AL ACTUAR 
REACTIVAMENTE O 
PRECIPITARSE SE PODRIAN 
OBTENER CONCLUSIONES 
ERRONEAS; 
SIN EMBARGO, ES FRECUANTE 
QUE LAS CONCLUSIONES 
REACTIVAS Y LOGICAS SEAN 
ERRONEAS. POR ESTO DESPUES 
DEL PARETO DEL PROBLEMAS 
EL ANALISIS DEBE ORIENTARSE 
EXCLUSIVAMENTE HACIA LA 
BUSQUEDA DE CAUSAS DEL 
PROBLEMA PRINCIPAL.
PARA ELLO HAY QUE 
PREGUNTARSE SI ESTE 
PROBLEMA SE 
PRESENTA CON LA 
MISMA INTENSIDAD 
EN TODOS LOS 
MODELOS, 
MATERIALES, 
TURNOS, MAQUINAS, 
OPERADORES, ETC. 
YA QUE SI EN ALGUNO 
DE ELLOS SE 
ENCUENTRAN 
DIFERENCIAS, SE 
ESTARAN 
LOCALIZANDO PISTAS 
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CAUSAS MAS 
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BOTA Y SE ENCONTRARON LOS SIGUIENTES DATOS.
SI SE PRESENTA ESTO EN UN 
DIAGRAMA DE PARETO DE 
SEGUNDO NIVEL OBTENEMOS LA 
SIGUIENTE GRAFICA EN LA QUE SE 
OBSERVA QUE EL PROBLEMA DE 
REVENTADO DE PIELSE PRESENTA 
QUE EN EL MODELO DE BOTA 512 
Y QUE EN LOS OTROS MODELOS 
ES UN DEFECTO DE LA MISMA 
IMPORTANCIA QUE LAS OTRAS 
FALLAS. AQUÍ MAS QUE PENSAR 
EN QUE LOS DEFECTOS DE 
REVENTADO DE PIEL SE DABAN EN 
SU MAYOR PARTE A LA CALIDAD 
DE LA PIEL, ES MEJOR BUSCAR LA 
CAUSA DEL PROBLEMA 
EXCLUSIVAMENTE EN EL PROCESO 
DE FABRICACION DEL MODELO 
512.
En general se debe buscar hacer 
análisis de Pareto de causas o de 
segundo nivel, de acuerdo con 
aquellos factores que pueden 
dar una pista de por donde esta 
la causa principal y donde 
centrar los esfuerzos de mejora.
Recomendaciones para 
realizar un análisis de Pareto 
3. En un análisis lo primero es hacer un Pareto 
de problemas (primer nivel) y después el 
problema dominante, se le hace tantos 
Paretos de causas (segundo nivel) como se 
crea conveniente. 
4. Un criterio rápido para saber si la primera 
barra o categoría es significativamente mas 
importante que las de mas es que supere 
claramente al resto de las barras. 
5. cuando en un DP no predomina ninguna 
barra y tiene una apariencia plana o un 
descenso en forma de escalera significa que 
se deben reanalizar los datos o el problema y 
su estrategia de clasificacion. 
1. En general el DP clasifica defectos, 
quejas, horas o cualquier otra 
variable en función de categorías o 
factores de interés. Por ejemplo: por 
tipo de defecto o queja, modelo de 
producto, tamaño de la pieza, tipo 
de maquina, edad de obrero, turno 
de producción, tipo de cliente, tipo 
de accidente, causa de paro, 
proveedor, método de trabajo u 
operación. 
2. El eje vertical izquierdo debe 
representar unidades de medida que 
den una idea mas clara de la 
contribución de cada categoría a la 
problemática global.
6. Se deben 
agrupar las 
categorías que 
tienen menor 
importancia en 
una sola para 
que no haya un 
numero excesivo 
de categorías 
que dispersen el 
fenómeno. 
7. El eje vertical 
derecho representa una 
escala de porcentajes 
de 0 al 100, para que 
con base de esta 
pueda evaluar la 
importancia de cada 
categoría respecto a las 
demás.
ALGUNAS BONDADES ADICIONALES DEL 
DIAGRAMADE PARETO: 
 El DP, al expresar gráficamente la 
importancia del problema, facilita 
la comunicación y recuerda de 
manera permanente cual es la 
falla principal, por lo que es útil 
para motivar la cooperación de 
todos los involucrados, puesto que 
con un vistazo cualquier persona 
puede ver cuales son los 
problemas principales. 
Es mas adecuado 
concentrar las 
energías en el 
problema vital e ir al 
fondo de sus causas 
que dispersar los 
esfuerzos en todos. 
Además, en general 
es mas fácil reducir 
una barra alta a la 
mitad que una 
chica a cero.
Elimina la vaguedad en la magnitud 
de los problemas y proporciona una 
medición objetiva expresable en 
términos gráficos, por lo que sirve para 
evaluar objetivamente con el mismo 
diagrama las mejoras logradas con un 
proyecto de mejora Seis Sigma, 
comparando la situación antes y 
después del proyecto.
Como conclusión, podemos 
decir que esta técnica facilita 
la selección de los puntos 
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Diagrama de pareto

  • 1. Diagrama de Pareto Integrantes: Biby Amairany Baquedano Garnica Mario Alberto Palacios Cedillo Carlos Alberto Gallegos Reyes Romel Gaytan Salas Jesus Andres Gonzalez Herrera Lariza Torres Fraire
  • 2. Grafico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas; ordenando por importancia a los diferentes problemas que se presentan en un proceso. Diagrama de Pareto
  • 3. El diagrama de Pareto es un grafico especial de barras cuyo campo de análisis de campo o aplicación son los datos categóricos. En todo proceso existen unos cuantos problemas o situaciones vitales que contribuyen en una gran medida a la problemática global de un proceso o una empresa. Objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus causas mas importantes.
  • 4. “ El nombre del principio es en honor del economista italiano Wilfredo Pareto (1843-1923) ” Quien reconoció que pocas personas (20%) poseían gran parte de los bienes (80%), y afirmaba: muchos tienen mucho, y muchos tienen poco. Joseph juran, uno de los clásicos de la calidad de la primera generación y que desempeño un papel crucial en el movimiento mundial por la calidad, quien reconoció que el principio de Pareto también se aplicaba a la mejora de la calidad; a la representación grafica de la frecuencia de estos defectos le llamo diagrama de Pareto.
  • 5. Ejemplo : en una fabrica de botas industriales se ase una inspección del producto final mediante el cual las botas con algún tipo de defecto se mandan ala segunda después de quitar las etiquetas para cuidar la marca mediante un análisis de los problemas o defectos por los que las botas se mandan ala segunda se obtienen los siguientes datos correspondientes alas ultimas 10 semanas.
  • 6. PARETO PARA PROBLEMAS DE PRIMER NIVEL
  • 7. Al representar estos datos por medio de una grafica, en la que las barras se ubiquen de izquierda a derecha en forma decreciente, de acuerdo con la frecuencia, obtenemos el diagrama de pareto.
  • 8. Donde la escala vertical izquierda esta en términos del numero de botas rechazadas y la vertical derecha en porcentaje. La línea arriba de las barras representa la magnitud acumulada de los defectos hasta completar el total en la grafica se aprecia que el defecto reventado de piel es el mas importante, ya que este representa 50% del total de defectos. En este defecto se debería centrar un verdadero proyecto de mejora que trate de encontrar las causas de fondo, para así dejarle de dar la ‘’solucion’’ que hasta ahora se ha adaptado.
  • 9. PARETO PARA CAUSAS O SEGUNDO NIVEL. LO QUE SIGUE ES NO PRECIPITARSE EN SACAR CONCLUSIONES DEL PRIMER PARETO, YA QUE AL ACTUAR REACTIVAMENTE O PRECIPITARSE SE PODRIAN OBTENER CONCLUSIONES ERRONEAS; SIN EMBARGO, ES FRECUANTE QUE LAS CONCLUSIONES REACTIVAS Y LOGICAS SEAN ERRONEAS. POR ESTO DESPUES DEL PARETO DEL PROBLEMAS EL ANALISIS DEBE ORIENTARSE EXCLUSIVAMENTE HACIA LA BUSQUEDA DE CAUSAS DEL PROBLEMA PRINCIPAL.
  • 10. PARA ELLO HAY QUE PREGUNTARSE SI ESTE PROBLEMA SE PRESENTA CON LA MISMA INTENSIDAD EN TODOS LOS MODELOS, MATERIALES, TURNOS, MAQUINAS, OPERADORES, ETC. YA QUE SI EN ALGUNO DE ELLOS SE ENCUENTRAN DIFERENCIAS, SE ESTARAN LOCALIZANDO PISTAS ESPECIFICAS SOBRE LAS CAUSAS MAS IMPORTANTES DEL PROBLEMA VITAL.
  • 11. EN EL CASO DE LAS BOTAS LO QUE SE HIZO FUE CLASIFICAR O ESTRATIFICAR EL DEFECTO DE REVENTADO DE PIEL DE ACUERDO CON EL MODELO DE BOTA Y SE ENCONTRARON LOS SIGUIENTES DATOS.
  • 12. SI SE PRESENTA ESTO EN UN DIAGRAMA DE PARETO DE SEGUNDO NIVEL OBTENEMOS LA SIGUIENTE GRAFICA EN LA QUE SE OBSERVA QUE EL PROBLEMA DE REVENTADO DE PIELSE PRESENTA QUE EN EL MODELO DE BOTA 512 Y QUE EN LOS OTROS MODELOS ES UN DEFECTO DE LA MISMA IMPORTANCIA QUE LAS OTRAS FALLAS. AQUÍ MAS QUE PENSAR EN QUE LOS DEFECTOS DE REVENTADO DE PIEL SE DABAN EN SU MAYOR PARTE A LA CALIDAD DE LA PIEL, ES MEJOR BUSCAR LA CAUSA DEL PROBLEMA EXCLUSIVAMENTE EN EL PROCESO DE FABRICACION DEL MODELO 512.
  • 13. En general se debe buscar hacer análisis de Pareto de causas o de segundo nivel, de acuerdo con aquellos factores que pueden dar una pista de por donde esta la causa principal y donde centrar los esfuerzos de mejora.
  • 14. Recomendaciones para realizar un análisis de Pareto 3. En un análisis lo primero es hacer un Pareto de problemas (primer nivel) y después el problema dominante, se le hace tantos Paretos de causas (segundo nivel) como se crea conveniente. 4. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es significativamente mas importante que las de mas es que supere claramente al resto de las barras. 5. cuando en un DP no predomina ninguna barra y tiene una apariencia plana o un descenso en forma de escalera significa que se deben reanalizar los datos o el problema y su estrategia de clasificacion. 1. En general el DP clasifica defectos, quejas, horas o cualquier otra variable en función de categorías o factores de interés. Por ejemplo: por tipo de defecto o queja, modelo de producto, tamaño de la pieza, tipo de maquina, edad de obrero, turno de producción, tipo de cliente, tipo de accidente, causa de paro, proveedor, método de trabajo u operación. 2. El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medida que den una idea mas clara de la contribución de cada categoría a la problemática global.
  • 15. 6. Se deben agrupar las categorías que tienen menor importancia en una sola para que no haya un numero excesivo de categorías que dispersen el fenómeno. 7. El eje vertical derecho representa una escala de porcentajes de 0 al 100, para que con base de esta pueda evaluar la importancia de cada categoría respecto a las demás.
  • 16. ALGUNAS BONDADES ADICIONALES DEL DIAGRAMADE PARETO:  El DP, al expresar gráficamente la importancia del problema, facilita la comunicación y recuerda de manera permanente cual es la falla principal, por lo que es útil para motivar la cooperación de todos los involucrados, puesto que con un vistazo cualquier persona puede ver cuales son los problemas principales. Es mas adecuado concentrar las energías en el problema vital e ir al fondo de sus causas que dispersar los esfuerzos en todos. Además, en general es mas fácil reducir una barra alta a la mitad que una chica a cero.
  • 17. Elimina la vaguedad en la magnitud de los problemas y proporciona una medición objetiva expresable en términos gráficos, por lo que sirve para evaluar objetivamente con el mismo diagrama las mejoras logradas con un proyecto de mejora Seis Sigma, comparando la situación antes y después del proyecto.
  • 18. Como conclusión, podemos decir que esta técnica facilita la selección de los puntos débiles donde debemos focalizar los esfuerzos de mejora que presentan una rentabilidad potencialmente mayor.