El documento describe diferentes herramientas de calidad como diagramas de Ishikawa, Pareto y control. Explica que los diagramas de Ishikawa permiten visualizar las causas de un problema de forma gráfica, mientras que los diagramas de Pareto priorizan las causas más importantes. Los diagramas de control se usan para supervisar procesos productivos e identificar anomalías.

2. Las herramientas de la calidad suponen una importantísima
información de aplicación para determinar la
competitividad de las organizaciones, siempre que se lleve
a cabo su correcta utilización.

3. 
Permiten la comprensión y solución de problemas.

Son verdaderos instrumentos de motivación, ya
que al brindar al trabajador la posibilidad de
analizar y resolver los problemas de su proceso de
trabajo, se genera en él una sensación de
realización y copropiedad.

5. Es el proceso mediante el cual se recopila información y
se obtienen nuevas ideas, mediante la comparación de
aspectos de tu empresa con los líderes o los
competidores más fuertes del mercado.
Es la búsqueda de las mejores prácticas de
la industria que conducen a un desempeño
excelente. (Robert C. Camp)
Es el proceso continuo de medir
productos, servicios y prácticas contra los
competidores más duros o aquellas
compañías reconocidas como líderes en la
industria. (David T. Kearns)
Es el proceso sistemático y continuo para evaluar los
productos, servicios y procesos de trabajo de las organizaciones
que son reconocidas como representantes de las mejores
prácticas, con el propósito de realizar mejoras organizaciones.
(Michael J. Spendolini)

6. Nos encontramos en un mundo
enormemente competitivo donde las
empresas han de compararse con lo
mejor que haya en el mercado para ganar
ventaja en áreas fundamentales como en:
Nivel de calidad: El valor creado sobre un
producto, teniendo en cuenta su precio y
los costes necesarios para su fabricación y
venta.
Productividad: Las empresas comparan
cuánto producen y cuánto consumen para
obtener esa cantidad con el objetivo de
comparar eficiencia en los procesos.

7. Interno: Se suele dar en grandes
Funcional: Consiste en compararse
empresas formadas por numerosos
departamentos y/o divisiones, en las que es
muy común compara los niveles
alcanzados dentro de la misma
organización.
con empresas que no pertenecen a tu
misma industria; con este consigues la
ventaja de obtener la información
necesaria al no ser competidor de la
empresa.
Competitivo: Se utiliza cuando hay una competencia
agresiva, comparando algunos aspectos con los competidores más
directos o con los líderes del mercado sobre un cierto producto.
Normalmente, es el tipo de benchmarking más complicado de llevar a
cabo dada la limitada información que las empresas ofrecen sobre sus
procesos.

8. Los directivos de una empresa con filiales en distintos
países deciden realizar un benchmarking interno para
lograr que los empleados incorporen conocimientos y
puedan comparar ellos mismos los procesos de
producción para optimizar tiempos y mejorar resultados.
Para ello, realizan intercambios temporales: un grupo de
trabajadores de un país va a trabajar por un tiempo a la
fábrica que funciona en otro territorio y los de allí, pasan
a otra filial extranjera.
Una federación empresarial decide organizar
encuentros entre empresarios líderes de un sector
y emprendedores autónomos a fin de permitir que
los pequeños comerciantes puedan conocer
modelos exitosos en materia de
producción, logística y distribución comercial que
les permitan comparar realidades y evaluar
posibles cambios corporativos que les permitan
crecer como compañía.

10. Es una de las herramientas graficas más eficaces y más
utilizadas en acciones de mejoramiento y control de
calidad en las organizaciones, ya que permite, de una
forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que
han de estar en el origen de un cualquier problema o
resultando que se pretenda mejorar.
Fue creado por él Gurú de la Calidad, él El Profesor
Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953.

11. •El DI sirve de guia
objetiva para la discusión
y la motiva.
Las causas del problema se
buscan activamente y los
resultados quedan plasmados
en el diagrama.
Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un
problema y como se relacionan entre sí , con lo cual la
solución de un problema se vuelve un reto y se motiva así el
trabajo por la calidad.
Para iniciar la búsqueda de la solución de un problema en
general, y para obtener la información para construir un DI en
particular , a menudo se utiliza una sesión de lluvia de ideas.

12. METODO DE 6M
Métodos de
Trabajo
Mano de
Obra
Operario
Supervisión
Materiales
No estandarizado
Inadecuado.
Fuera de
especs.
Capacitación
Equipo
inadecuado
Mntto.
deficiente
Maquinaria
Chasis
Presencia de
polvos
Equipo no
adecuado.
Medio
Ambiente
Medición

13. VENTAJAS
• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos
asociados con el problema .
•Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a
detalle.
•Se concentra en el proceso y no en el producto.
DESVENTAJAS
• En una sola rama se identifican demasiadas causas
potenciales.
•Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.
•El método no es ilustrativo para quienes desconocen el
proceso.

14. Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso
Impurezas
Rolado
Movimiento
Individual
Aflojamiento
Movimiento en
banda
Caídas
Ensanchamiento
Amontonamiento
En grupo
Colocación
Materia
Prima
Hechura
de tubo
Rolado
Movimientos
Pulimento
Correcion
Aplanamiento
Prueba
de agua
Inspección
Peso
Pulimento
Diferencia
Colocacion
Rolado
Amontonamiento
Movimiento
Válvula
Peso
Remover
cordon
Cicatrices en
tubos
de
acero
Pintura
Superficial

15. VENTAJAS
• Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.
•Se pueden llegar a descubrir otros problemas no
consideramos inicialmente.
•Permite que las personas que desconocen el proceso se
familiaricen con él.
DESVENTAJAS
• Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que
la gente puede estar muy familiarizada con el proceso
haciéndosele todo normal.
•Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en
procesos complejos.
•Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas
veces.

16. Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación
Calidad de la
pintura
Mantenimiento
Frecuencia
Vehículo
Pigmento
Encerado
Temperatura
Acabado
Impresión
Tiempo de
exposición.
Exposición al sol
Contaminación
Método de
pintado
Atmósfera
Porcentaje de
conservación

17. VENTAJAS
• Proporciona un agrupamiento claro de las causas
potenciales del problema, lo que permite centrarse
directamente en el análisis del mismo.
•Este diagrama es por lo general menos complejo que los
obtenidos mediante los otros procedimientos.
DESVENTAJAS
• Se puede dejar de
potenciales importantes.
contemplar
algunas
causas
•Se requiere un mayor conocimiento del producto o el
proceso.
•Puede ser difícil definir subdivisiones principales.

18. PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
( DI ):
1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se
puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un
histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba
realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la
derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a
derecha , y decidir que tipo de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o
Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que
pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se
hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el
diagrama, preguntarse si faltan algunas otras causas aún no
consideradas.; si existen entonces agregarlas.

19. 5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de un
consenso o votación, o bien si se tienen disponibles empleando
datos.
6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en
consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir
cada una de las causas.
7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser
investigadas o corregidas.

22. Wilfredo Pareto (Paris
1848 – Turín
1923) economista
italiano, realizó un
estudio sobre la riqueza
y la pobreza. Descubrió
que el 20% de las
personas controlaba el
80% de la riqueza
en Italia.

23. Definiendo así que, el análisis de Pareto es una comparación
cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su
contribución a un determinado efecto.
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos
elementos o factores en dos categorías:
Las Pocas vitales
(los elementos muy
importantes en su
contribución)
Muchos triviales (los
elementos poco
importantes en ella)

24. Priorización
Identifica los elementos que mas peso o
importancia tienen dentro de un grupo .
Unificación de criterios
Enfoca y dirige el esfuerzo de los
componentes del grupo de trabajo hacia
un objetivo prioritario común.
Carácter objetivo
Su utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones
basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.

25. Lo primero es
decidir los
elementos a
estudiar del
problema:
Costos, defectos, er
rores porcentajes
Recogida de datos:
Durante los 3
meses
previstos, nuestro
sistema nos permite
recoger los datos
de las
reclamaciones

26. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
Los pasos para elaborar el diagrama de Pareto son los siguientes:
1) Ordenar los elementos según su importancia, de mayor a
menor. Debemos ser cuidadosos a la hora de establecer un
criterio de ordenación según la “importancia”. Una alternativa
es ordenar según ocurrencia, es decir, el número de veces que
se produce cada una.
2) Calcular los porcentajes, individual y acumulado, de cada
elemento.
3) Dibujar el gráfico de barras con los elementos clasificados de
mayor a menor.
4) Dibujar la curva representativa de los porcentajes acumulados.

37. En una empresa textil se desea analizar
el número de defectos en los tejidos que
fabrica. En la tabla siguiente se
muestran los factores que se han
identificado como causantes de los
mismos así como el número de defectos
asociado a ellos:

41. Los diagramas de control…
se utilizan para
controlar el desarrollo
de los procesos de
producción e identificar
posibles inestabilidades
y circunstancias
anómalas.
En resumen, lo que se pretende con
este tipo de análisis es controlar los
procesos para asegurarse de que
funcionan correctamente. El
diagrama de control tiene un límite
de control superior, un límite de
control inferior y un límite medio
de control.

42. La idea tradicional de inspeccionar el producto
final y eliminar las unidades que no cumplen
con las especificaciones una vez terminado el
proceso, se reemplaza por una estrategia más
económica de prevención antes y durante del
proceso industrial con el fin de lograr que
precisamente estos productos lleguen al
consumidor sin defectos.
Así las variaciones de calidad producidas antes y
durante el proceso pueden ser detectadas y
corregidas gracias al empleo masivo de Diagramas
o Gráficas de Control

43. Variabilidad
aleatoria:
Variabilidad de
un cambio real
en el proceso:
• debido a "causas al azar" o
también conocida como
"causas comunes"
• atribuible a "causas
especiales", las cuales, por lo
menos teóricamente, pueden
ser identificadas y eliminadas

44. Determinar si se han
eliminado todas las causas
asignables (análisis)
Mejorar los rendimientos
del proceso (control)
Demostrar el impacto de
cambios del sistema
(evaluación)

45. Hay diagramas de control diferentes para
cada parámetro objeto de estudio; así se
habla de gráficos para el control de la
media del proceso, del rango del
proceso, etc. Sin embargo, tanto la
construcción como la interpretación de
todos ellos siguen una misma pauta. El
diagrama de control debe constar de tres
valores para su construcción: un límite de
control superior, un límite de control
inferior y un límite medio de control.

48. Los gráficos de control permiten determinar si la
variabilidad de un proceso es constante (proceso bajo
control) o presenta fluctuaciones considerables
(proceso fuera de control). Es decir, permiten
distinguir entre variabilidad aleatoria y no aleatoria.

52. Genichi Taguchi fue un ingeniero y
estadístico japonés. Desde la década
de 1950 en adelante.
desarrolló una metodología para la aplicación de
Estadísticas para mejorar la calidad de los
productos manufacturados.
Es unos de los grandes logros de la
ingeniería del siglo xx ha sido
ampliamente reconocido como líder del
movimiento de la calidad industrial en los
estados unidos.

54. 
La ingeniería de calidad se puede definir como
el conjunto de actividades del control de calidad
que se incorporan en cada paso del desarrollo
del producto y su fabricación para minimizar el
efecto de los factores de ruido.

55. Diseño de producto
 Diseño de proceso
 Producción
 Servicio al cliente


56. combinación
de
métodos
estadísticos y de ingeniera para
conseguir rápidas mejoras en
costos y en calidad mediante la
optimización del diseño de los
productos y su proceso de
fabricación.
Rápida mejora del diseño de
productos y procesos.

57. Este enfoque se basa más en
aspectos
relacionados
con
la
infraestructura de la calidad que en
aspectos relacionados con la filosofía
de empresa y estadística.

58. TÉCNICAS DEL TAGUCHI
Es una técnica de
calidad mejorada
Esta dirigida a
perfeccionar el
diseño del
producto como del
proceso
Regula en un
principio los
problemas de
calidad asociados
al mal diseño.

59. Ejemplo
:

Muchas veces se detectan fallos en el
diseño de un producto (ej. el „abre
fácil‟ de una lata de cerveza se rompe
algunas veces antes de conseguir
abrirla, o es fácil mancharse cuando
se bebe directamente de la lata) o se
identifican errores en la realización de
un proceso (ej. en un proceso de
barnizado resultan algunos tableros
rallados). No todos los fallos son igual
de importantes ni tienen las mismas
consecuencias.

60. Conclusiones:

El diseño de experimentos es una
herramienta que también puede
llegar a ser usada en las etapas de
diseños de productos y procesos
con el objetivo de minimizar la
variación del desempeño en manos
de los consumidores finales con
respecto a los factores ambientales
como medio para mejorar la calidad.

62. Es considerado como un sistema detallado para
transformar las necesidades y deseos del cliente en
requisitos de diseños de productos o servicios.
BENEFICIOS
- Reducción de los
tiempos.
- Optimización del
producto.
- Más eficacia.
- Más eficiencia.

63. El Modelo de Kano
El Gemba Japonés
“ESCUCHAR AL CLIENTE”
Conocer e identificar sus expectativas y
necesidades.
Se basa en la Gemba, que significa
ponerse en lugar del cliente o usuario.
Sirve para entender el papel que tienes
las diferentes necesidades en la
satisfacción del cliente. Las necesidades
se clasifican en:
Necesidades básicas: Lo que el
producto debe de tener.
Necesidades de prestaciones: Son las
que el cliente utiliza para comprar
diversos productos o servicios que
compiten.
Necesidades de entusiasmo:
Satisfacen necesidades no previstas por
el cliente y sirven para diferenciar el
producto y fidelizar al cliente.

64. 
Consiste básicamente en transmitir qué desean
los clientes en cómo se puede satisfacer esa
necesidad aplicándolo sucesivamente a lo largo
de toda la cadena de clientes externos e internos.

65. Fase 1 diseño de
producto: Se enfoca en el
diseño general del
producto, se relacionan y
evalúan los atributos
requeridos por el cliente
con las características
técnicas del producto
Fase 2 diseño en
detalle: Se lleva a cabo
la similitud y evaluación
entre las
especificaciones de
diseño y las
características de los
principales
componentes o parte
del producto.

66. Fase 3 Proceso:
Las especificaciones de
los componentes se
ordenan y evalúan con
las características del
proceso de producción.
Fase 4 Producción:
Se relacionan las
especificaciones del
proceso con las
características de
producción para
obtener las
especificaciones de
producción más
apropiadas.

67. EN EL CASO DE
DESARROLLO DE
PRODUCTOS
Producto: Definición de las características técnicas del
producto a partir de las expectativas del consumidor.
 Componentes: Definición de las características técnicas
que deben tener los componentes para satisfacer los
valores objetivo.
 Procesos: Definición de los procesos de fabricación de
las piezas anteriores. Los “Cómos” obtenidos en esta
fase es la definición de los procesos necesarios para la
fabricación de esas piezas.
 Producción: Definición de las operaciones que
comportan los procesos anteriores en documentos
detallados y manejables en el taller
(instrucciones, técnicas, fichas, planos, hojas de
fabricación, etc.).
