El diagrama Yamazumi representa las formas en que se reparte el tiempo entre producción y problemas. Se obtiene el tiempo planificado de producción, el tiempo de ciclo, y el tiempo de pérdidas debido a averías, incidencias, defectos, etc. Luego se traza el diagrama apilando las columnas para mostrar el tiempo teórico de producción, el planificado, y cómo las pérdidas exceden el tiempo disponible, indicando un problema para cumplir la demanda. Se puede actuar añadiendo recursos, aumentando la velocidad, o

1. DIAGRAMA
YAMAZUMI

2. ¿QUÉ ES?
 Diagrama de columnas apiladas que
representa las formas en que se
reparte el tiempo o la capacidad de
los medios productivos entre
producción y problemas.

3. Pasos
 Obtener Tiempo planificado de
producción: Se debe partir del tiempo
planificado para producción (el tiempo
total disponible menos el tiempo de
paradas planificadas).
Por ejemplo:
8 horas/día – 15 minutos de descanso –
15 minutos de orden y limpieza = 7,5
horas
Tiempo planificado de producción: 7,5
horas

4.  Obtener Tiempo de ciclo: Registrar
cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe
funcionar la máquina.
Se debe distinguir entre:

5. Tiempo teóricamente necesario para
la producción
Tiempo de Ciclo es de 10 segundos y que
nuestro objetivo de producción es de
2.500 piezas. ¿Cuánto tiempo
necesitamos teóricamente para hacer
esas 2.500 piezas?
2.500 piezas x 10s = 25.000 s = 6,9
horas
Tiempo teóricamente necesario para la
producción: 6,9 horas

6. Tiempo planificado de producción
El tiempo planificado para la producción
es de 7,5 horas.
tiempo planificado para la producción es de
7,5 horas, luego en este caso tenemos un
“colchón” de (7,5 – 6,9) 0,6 horas
Tiempo planificado de producción: 7,5
horas

7.  Obtener Tiempo de Pérdidas: Se debe
ahora registrar las paradas no planificadas
(pérdidas).
Hay al menos 8 pérdidas a considerar:
 Averías (largas y normalmente
infrecuentes paradas no planificadas).
 Incidencias (“microparadas”, breves y
frecuentes paradas no planificadas).
 Preparaciones, cambios de herramienta
y ajustes (frecuentemente se planifican,
pero no añaden valor y debemos
considerarlas como pérdidas).

8.  Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud”
de los medios de producción).
 Defectos (chatarras y reprocesos)
 Puesta en marcha (bajos rendimientos
asociados a la puesta en marcha).
 Falta de materia prima (no está
asociada directamente a la máquina,
pero las paradas por esta causa, si no
están planificadas, deben tenerse en
cuenta).
 Falta de personal (incluimos
absentismo, formación, etc.).

9.  Trazar el diagrama
Tiempo total disponible:
8h
Tiempo planificado:
7,5 h

10. Tiempo planificado:
7,5 h
Tiempo teórico de
producción: 6,9 h

11.  La primera columna
del gráfico
corresponderá al
tiempo
teóricamente
necesario para
fabricar lo
planificado (por
ejemplo, 2.500
piezas) por
ejemplo, 10
s/pieza.

12.  Después se van apilando las sucesivas pérdidas
según sus valores promedios por turno.
Es decir, puede que vengamos teniendo unas 2
averías por semana de una duración de 2 horas
cada una, esto supone:
Tiempo planificado por semana: 7,5 horas/día x
5 días/semana = 37,5 horas/semana.
Tiempo de avería por semana: 4 horas/semana.
Tiempo de avería por hora: 4 / 37,5 = 0,11 h
Tiempo de avería por turno: 0,11 x 7,5 = 0,8
horas

13.  Tener 2 averías
por semana de 2
horas cada una
es equivalente a
tener 0,8 horas
de avería cada
día.

14.  Se puede observar
que el tiempo real
necesario para
fabricar lo
planificado excede
el tiempo con el
que se cuenta.
Esto significa que
existe un problema
para cubrir la
demanda.

15.  Añadiendo recursos: Añadiendo turnos,
haciendo horas extras, trabajando en fin de
semana, utilizando medios adicionales,
subcontratando.
 Aumentando la velocidad: Fabricando más
deprisa”, es decir, reduciendo el tiempo de
ciclo, de modo que el tiempo teórico de
fabricación se reduce.
 Reduciendo las pérdidas: Aquí es donde el
diagrama Yamazumi es verdaderamente útil.
Se actúa sobre las pérdidas en función de su:
 Impacto sobre el objetivo
 Complejidad
 Coste