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Tiempo de preparación y operación
- 2. PREPARACIÓN RÁPIDA DE MÁQUINAS: EL SISTEMA SMED
- 3. SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA SHIGEO SHINGO
- 4. EL SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) ESPAÑOL SIGNIFICA “CAMBIO DE MATRIZ EN MENOS DE 10 MINUTOS”, reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación, optimizando el proceso de cambio de una matriz a otra. En una de las primeras aplicaciones del SMED, Toyota redujo la preparación de una de esas prensas de 1.000 toneladas de 4 horas a 3 minutos..... . ¿Cómo fue eso posible?
- 5. OPERACIONES A ESTUDIAR Preparación interna • Incluye todas las tareas que solo pueden hacerse estando la máquina parada. Preparación externa: • tareas que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento.
- 6. LA RECETA
- 7. ETAPA 1. • Separación de actividades de preparación internas y externas ETAPA 2. • Conversión de preparaciones internas en externas. ETAPA 3. • Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación http://www.youtube.com/watch?v=4clnbB_ FyOE
- 8. TIEMPO DE OPERACIÓN Es el tiempo que la máquina ha estado produciendo
- 9. TIEMPO DE OPERACIÓN El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta también es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos. INDICADOR la disponibilidad, la eficiencia y la calidad
- 10. QUE SIGNIFICA SI TENGO UN OEE DE 40% DE CADA 100 UNIDADES QUE LA MAQUINA PUDO HABER PRODUCIDO SOLO A PRODUCIDO 40
- 11. PORQUE SUCEDE • la maquinaria estuvo cierto tiempo parada. DISPONIBILIDAD • la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total. EFICIENCIA • se han producido unidades defectuosas CALIDAD
- 12. CREADO EN LA TOYOTA Se le conoce también como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)
- 13. DISPONIBILIDAD Disponibilidad = (TO / TPO) x 100 donde: TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas TO= TPO - Paradas y/o Averías La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente
- 14. RENDIMIENTO • Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas. • Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad. • Piezas producidas / Piezas que se podrían haber producido
- 15. PIEZAS QUE SE PODRÍAN HABER PRODUCIDO TIEMPO DE PRODUCCIÓN (CORRIDA) * CAPACIAD NOMINAL
- 16. TIEMPO DE CICLO IDEAL, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias óptimas La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, Se mide en Número de Unidades / Hora Rendimiento = Tiemp. Ciclo Ideal / (Tiemp Operación / Nº Total Unidades)
- 17. CALIDAD Nº de unidades Conformes Calidad = Q Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales
- 18. EJEMPLO
Notas del editor
- cuando Shigeo Shingo se dio cuenta del enorme tiempo que se requería para cambiar ciertos tipos de troqueles y moldes en el momento de cambiar de modelo en una línea de producción. Esa enorme parada que provocaba el cambio de un producto a otro, llevaba a que en las fábricas, se produjeran lotes de gran tamaño de manera que no fuera necesario el cambio de un determinado molde, más que “de vez en cuando”.
- El sistema SMED es un método probado que puede dar grandes resultados en una situación dónde una máquina está involucrada en el proceso. En ese caso se necesita apenas, seguir la receta y ejecutar los 3 pasos o etapas del SMED (Fig. 1). No siempre será posible reducir los % indicados, sin embargo, al aplicar las fases del SMED los tiempos de intervención se reducen drásticamente
- ETAPA 1. Separación de actividades de preparación internas y externas. El primer paso y quizás el más importante. Como primer paso para mejorar el tiempo de preparación es distinguir las actividades que se llevan a cabo: Preparaciones externas y preparaciones internas. El tiempo es reducido eliminando del tiempo de preparación interna todas las tareas que pueden ser desempeñadas mientras el equipo está en funcionamiento, este es el primer paso en las mejoras. Se pueden conseguir reducciones de tiempo de hasta 50% sin casi nada de inversión. ETAPA 2. Conversión de preparaciones internas en externas. Los siguientes métodos pueden ser usados para convertir las preparaciones o actividades internas a externas: • Preensamble. Hacer esto durante la preparación externa, posicionarlo en la preparación interna. • Uso de estándares o plantillas de rápido acomodo. Considere el uso de plantillas de rápido posicionamiento. • Elimine los ajustes. Establezca valores constantes que permita íntervenciones rápidas. • Use plantillas intermedias. Tienen preparada la herramienta en las posición ya ajustada. Para eliminar pequeñas pérdidas de tiempo considere las siguientes preguntas: • ¿Qué preparaciones se necesitan hacer por adelantado?. • ¿Qué herramientas se deben tener a la mano? • ¿Están las herramientas y plantillas en buenas condiciones? • ¿Que tipo de mesa de trabajo es necesaria.? • ¿Dónde deberían los dados y plantillas colocase después de ser removidos, si serán transportados.? • ¿Qué tipo de partes son necesarias, cuantas se necesitan? Tres reglas simples deben tenerse en mente al tratar de mejorar tiempos de intervención: • Que no se busque por partes o herramientas. • No mover cosas innecesariamente, establecer la mesa de trabajo y el área de almacenaje de forma apropiada. • No usar las herramientas o repuestos incorrectos. Estas reglas están relacionadas a las 2 primeras etapas de la aplicación de las 5S: Seiri (clasificación) y Seiton (orden). Implementando mejoras descubiertas por este tipo de interrogaciones, se puede reducir el tiempo de preparación en un 30-50%. ETAPA 3. Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación. En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una de las operaciones elementales. Preparaciones externas. Preparaciones internas. Aunque se recomienda ser sistemático, esta etapa suele hacerse junto con la segunda. Se deja para una “tercera etapa” la mejora de las operaciones externas. Para reducir operaciones o mejorarlas es preciso preguntarse... • ¿Es necesaria la tarea? ¿Puede eliminarse? • ¿Son apropiados los procedimientos actuales?, ¿Son difíciles? • ¿Puede cambiarse el orden de las tareas?, ¿Pueden hacerse de forma simultánea? • ¿Es adecuado el número de personas? • ¿Cuál es la carga de trabajo de las personas que intervienen la máquina?
- Ver la aplicación de este concepto en el indicador de disponibilidad, y a su ves en el OEE conocido también como TVC se explica en las diapositivas siguientes
- La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado produciendo (Tiempo Planificado de Producción: TPO) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba planificado producir por razones legales, festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan Paradas Planificadas
- Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate: Es la capacidad de la máquina/línea declarada en la especificación (DIN 8743). Se denomina también Velocidad Máxima u Óptima equivalente a Rendimiento Ideal (Máximo / Óptimo) de la línea/máquina. Se mide en Número de Unidades / Hora En vez de utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo de Ciclo Ideal. Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mínimo tiempo de un ciclo en el que se espera que el proceso transcurra en circunstancias óptimas.
- La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general, esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximación, ya que puede variar considerablemente según la condiciones en que se opera la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el verdadero valor. La capacidad nominal deberá ser determinada para cada producto (incluyendo formato y presentación). Pueden presentarse dos casos: a) Existen datos. Será el valor máximo especificado por el OEM9 para la máquina o línea. b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un total de 400 horas de funcionamiento. El valor será siempre el referido al producto final que sale de la línea.
- Incluye: Pérdidas por Calidad. Disminuye la pérdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos deberá ser estimado y sumado al tiempo de Paradas, Downtime, ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes. Por tanto, la pérdida de calidad implica dos tipos de pérdidas: Pérdidas de Calidad, igual al número de unidades malas fabricadas. Pérdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las la unidades defectuosas. Y adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser reprocesadas, incluyen: Tiempo de reprocesado. Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas. Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total de unidades fabricadas. Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir, malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas. La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.
- A modo de ejemplo, consideraremos que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%): Aunque cada parámetro individualmente no pueda parecer muy significativo, al calcular el OEE del 50% nos damos cuenta que estamos consiguiendo sólo la mitad del resultado esperado, es decir, tenemos un margen de mejora productiva de nuestra línea del 50%.