Este documento discute varios conceptos clave relacionados con el diseño de la capacidad de una planta, incluidos los tipos de capacidad, factores que influyen en el diseño de la capacidad, criterios para calcular el número de máquinas y alternativas para aumentar la capacidad instalada. Define la capacidad como la cantidad de producto que puede producirse en un período de tiempo y describe la capacidad instalada, efectiva y estimada. Explica factores como la eficiencia, el desperdicio y la disponibilidad de máquinas que afectan el

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
I.U.P “Santiago Mariño”
Asignatura: Diseño de Planta I
Prof: Miriam Rodríguez.
Realizado por:
Inciarte, Luis
#49
25.790.135
Maracaibo, Julio de 2020

2. Índice
1. Definición de Capacidad
2. Tipos de Capacidad
2.1 Capacidad Instalada
2.2 Capacidad Electiva
2.3 Capacidad Estimada
3. Factores influyentes en el diseño de la capacidad
3.1 Eficiencia
3.2 Desperdicio
3.3 Disponibilidad de Maquina
4. Criterios de calculo del número de máquinas
5. Factores que intervienen en la toma de decisión sobre el numero de
máquinas
6. Alternativas a considerar cuando se plantea un aumento de la
capacidad instalada

3. Introducción
Es muy importante saber cual es la capacidad de nuestra planta, ya que por
eso podemos calcular la cantidad de materia prima, personal humano y
servicios que vamos a necesitar, sin embargo, estaremos desarrollando
detalladamente como podemos mejorar la capacidad de nuestra empresa
dejando claro detalles y puntos clave a resaltar el cual se convierte en un
ciclo para tendré mayor éxito.

4. Definició
n
Cantidad de Producto
que puede ser obtenido
durante un cierto
periodo de tiempo.
Puede referirse a la
empresa en su
conjunto o a un centro
de trabajo
Tipos de
Capacidad
• Capacidad Instalada
Es el potencial de producción o
volumen máximo de producción
que una empresa en particular,
unidad, departamento o sección.
• Capacidad Efectiva
Capacidad que espera alcanzar
una empresa según sus actuales
limitaciones operativas (personal
y equipos).• Capacidad Estimada
Capacidad normal estimada para un
determinado período, generalmente
el año, en función a la actividad
productiva prevista según la
correspondiente demanda promedio
de ventas.

5. Factores Influyentes en el diseño
de la capacidad
1. Demanda
Cantidad de bienes y servicios
que son adquiridos por
consumidores a diferentes
precios, a de una unidad de
tiempo específica
2. Tiempos estándares por
unidad de demanda
Los tiempos estándar son la
base para una serie de
aplicaciones a nivel industrial y
de servicio. El valor de una
unidad de tiempo para la
realización de una tarea.
3. Ajustes de los
tiempos
estándares
4. Políticas
semanales de
trabajo
5. Eficiencia
Una economía en general o
empresa en particular
pueden ampliar su frontera
de posibilidades
de producción y aumentar
aún más la eficiencia.
6. Desperdicio
Pérdida o despilfarro, en
este contexto, es toda
mal utilización de los
recursos y / o
posibilidades de las
empresas.
7. Disponibilidad de la
Maquina
Representa el porcentaje de
tiempo durante el cual un
equipo se encuentra apto
para su uso y operatividad

6. Eficiencia
Es el cociente entre la producción real
(capacidad real) y la capacidad efectiva.
La relación de eficiencia la obtenemos
según se acerca el índice a 1 (100%).
Es el cociente entre la producción real
(capacidad real) y la capacidad efectiva.
La relación de eficiencia la obtenemos
según se acerca el índice a 1 (100%).

7. Desperdicio
Desperdicio es todo aquello
que no agrega valor y por lo
cual el cliente no está
dispuesto a pagar.
Dentro de los desperdicios, se tiene
una clasificación de siete diferentes
tipos que se muestran a
continuación:
• Sobreproducción: Producir
artículos para los que no existen
órdenes de producción.
• Espera: Los operadores esperan
observando las máquinas
trabajar o esperan por
herramientas, partes, etcétera.
• Transporte innecesario: El
movimiento innecesario de
algunas partes durante la
producción es un desperdicio.
• Sobreprocesamiento o procesamiento
incorrecto: No tener claro los requerimientos
de los clientes causa que en la producción se
hagan procesos innecesarios.
• Inventarios: El exceso de materia prima,
inventario en proceso o productos terminados
causan largos tiempos de entrega,
obsolescencia de productos, productos
dañados, costo por transportación.
• Movimiento innecesario: Cualquier
movimiento innecesario hecho por el personal
durante sus actividades, tales como mirar,
buscar, acumular partes, herramientas,
etcétera.
• Productos defectuosos o
retrabajos: Producción de partes
defectuosas. Reparaciones o retrabajo, scrap,
reemplazos en la producción e inspección
significan manejo, tiempo y esfuerzo
desperdiciado.

8. Disponibilidad de
Maquina
La disponibilidad se refiere a la
proporción de tiempo que un equipo ha
estado en disposición de producir, con
independencia de que finalmente lo haya
hecho o no por razones ajenas a su
estado técnico.
La disponibilidad propiamente dicha es
el cociente entre el tiempo disponible
para producir y el tiempo total de
parada. Para calcularlo, es necesario
obtener el tiempo disponible, como resta
entre el tiempo total, el tiempo por
paradas de mantenimiento
programado y el tiempo por parada no
programada.
Las horas de parada por mantenimiento
que deben computarse son tanto las
horas debidas a paradas originadas por
mantenimiento programado como el no
programado. En plantas que estén
dispuestas por líneas de producción en
las que la parada de una máquina
supone la paralización de toda la línea

9. Criterios de cálculo del número
de máquinas.
Cálculo del número de máquinas:
El número de máquinas
requeridas está en función de la
cantidad total por producir, del
número de las horas de trabajo y
de la tasa de producción y
utilización de las máquinas.
Unidades Defectuosas
Son productos imperfectos que
pueden ajustarse a los
estándares o requisitos de
producción aplicando material o
mano de obra adicional, o ambas
cosas a la vez.
Eficiencia de la operación
Podemos llamar eficiencia de la operación al
porcentaje de tiempo que la maquina
eficazmente trabaja durante las ocho horas
que dura una jornada de trabajo, este factor
depende de los factores humanos ( de parte
de la administración y de los operadores)
como también de la experiencia, la
dedicación, disponibilidad y destreza para
efectuar su labor.
Tiempo estándar de la
operación
El tiempo estándar para una
operación dada se refiera al
tiempo requerido para que un
operario de tipo medio,
Los tiempos elementales o asignados se evalúan
multiplicando el tiempo elemental medio
transcurrido, por un factor de conversión.
Tα = ( Mt ) ( C )
Donde: Tα = Tiempo elemental asignado
Mt = Tiempo elemental medio transcurrido
C = Factor de conversión que se obtiene
multiplicando el factor de calificación de actuación
por la suma de la unidad y la tolerancia o margen
aplicable.

10. Factores que intervienen en la toma de
decisión sobre el número de máquinas
La disposición de los equipos dentro de la planta, es de vital
importancia para que las operaciones que se realizan como parte de los
procesos medulares y de apoyo sean expeditas y sin retrasos
innecesarios, para ello se toman en cuenta los siguientes aspectos con
respecto a los espacios destinados a la disposición de equipos:
•Sitio para el operador
•Márgenes para las partes sobresalientes de las maquinas
•Márgenes para las prolongaciones de las piezas o materia prima
•Sitios para la manipulación de materiales, repuestos, acarreo.
•Espacio para transportadores fijos
•Sitios para quitar y colocar piezas para mantenimiento
•Espacio para almacenaje de lotes máximo de producto
•Lugar para mesa de trabajo, colocar herramientas, planos, etc.
•Sitio para actuar sobre cualquier parte de la maquina que requiera
ajuste
•Acceso a la maquina para cualquier intervención de mantenimiento sin
moverla

11. Alternativas a considerar cuando se
plantea un aumento de la capacidad
instalada
La primera estrategia para aumentar la productividad es aumentar el volumen
de producción. Es decir, aprovechar al máximo los recursos capitales en los
que hemos invertido para maximizar la salida de nuestra planta.
Hay 4 maneras en las que podemos
aumentar el volumen de producción:
1. Aumentar la fuerza laboral
Si tu proceso es altamente dependiente de la
mano de obra, la mejor manera de aumentar la
producción es aumentar la fuerza laboral. Si
tienes una mayor cantidad de manos trabajando
en el proceso, podrás aumentar tu salida de una
manera relativamente sencilla.
2. Trabajar tiempos extras
Si tu operación lo permite, esta es una excelente
manera de aprovechar los recursos existentes
para aumentar la salida de tu planta. Una hora y
media extra por trabajador por semana es casi
un día adicional de trabajo.
3. Aumentar la velocidad de producción
¿Estás produciendo a la máxima
velocidad que puedes? Aquí es
recomendable hacer un mapeo de la
cadena de valor, con herramientas como
Value Stream Mapping para encontrar cuál
es tu restricción de velocidad, corregirla y
elevar tus niveles productivos
4. Expandir la planta
Finalmente, esta debe de ser tu ultima
opción antes de explotar al máximo las
opciones previas de aumento del volumen
de producción. Sin embargo, si ya
maximizaste tu proceso y tu demanda
sigue creciendo, esta es la opción que
debes de seguir.

12. Conclusión
La capacidad de la planta es de gran importancia porque nos permite conocer
el límite de producción máxima y así mismo saber en que podemos trabajar
para aumentar la capacidad de la planta en conjunto con la demanda que se
proyecta y al mismo tiempo saber que ventajas y desventajas se presentan en
el tipo de distribución presente en dicha planta.
Otro factor muy importante es el personal humano, entré mas eficiencia haya,
mayor producción y mayores ventas.