Fresado.pdf

FRESADO
Consiste principalmente en el corte del
material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se
llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos en casi
cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.

Características del Proceso de
Fresado

https://www.youtube.com/watch?v=bmzwMI0PuOk LA FRESADORA VERTICAL Y COMO FUNCIONA,
https://www.areatecnologia.com/herramientas/fresadora.html El fresado

Velocidad de corte eficaz o
verdadera
Indica la velocidad superficial en el diámetro eficaz (Dcap
).
Este valor es necesario para determinar los datos de corte
verdaderos a la profundidad de corte real (ap
). Este valor
resulta particularmente importante si se utilizan fresas de
plaquita redonda, fresas de ranurar de punta esférica y
cualquier fresa con radio de punta más grande, así como fresas
con ángulo de posición inferior a 90 grados.

AVANCE POR FILO
Planeado
(pieza centrada)
Fresado lateral
(ae
>Dcap
/2) (ae
< Dcap
/2)
Planeado
(pieza centrada)
Fresado lateral
(ae
>Dcap
/2) (ae
<Dcap
/2)
(ap
<iC/2)

TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN Y TECNOLOGÍA DE
MÁQUINAS
DPTO. DE INGENIERÍA MECÁNICA
Universidad del País Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea
Tema 9: Torneado (II) - Máquinas 1/17
MÓDULO III: MECANIZADO POR ARRANQUE
DE VIRUTA
TEMA 9: Torneado (II) - Máquinas

Contenidos
1. Introducción
2. El torno paralelo
- Descripción general
- Componentes principales
- Sujeción de la pieza y de la herramienta
3. Otros tipos de torno
- Tornos de Control Numérico
- Tornos automáticos
- Otros tipos de torno
4. Elección del tipo de torno en función del tamaño del lote
5. Cuestionario tutorizado
6. Oportunidades laborales: empresas y productos

1. Introducción
INTRODUCCIÓN A LOS TORNOS:
• El torno es la máquina-herramienta que
se utiliza para llevar a cabo el proceso de
torneado.
• EL TORNO DEBE APORTAR LOS
SIGUIENTES MOVIMIENTOS
• Giro de la pieza a diferentes
velocidades y con la potencia
suficiente.
• Movimiento de la herramienta en las
direcciones longitudinal y radial a la
pieza.
• ADEMÁS …
• Los movimientos deben ser precisos.
• Se debe sujetar la pieza y las
herramientas con la fuerza
suficiente.

2. El Torno Paralelo
Cambio de
velocidades del
cabezal
Plato
Pieza
Portaherramienta
Herramienta
Cabezal móvil o
contrapunto
Punto
Bancada
Barra de cilindrar
Carro principal
Carro
transversal
Guías
Caja de
avances
Barra de
roscar
DESCRIPCIÓN GENERAL:
• Su funcionamiento es manual,
controlándose los movimientos
mediante volantes y palancas.
Cabezal
(soporta el husillo)

COMPONENTES PRINCIPALES:
• BANCADA
•Estructura de la máquina
• CABEZAL
•Motor y transmisión del movimiento
principal.
•Caja de velocidades que controla la
velocidad de rotación del husillo.
•Transmisión del movimiento de avance
a las barras de cilindrar y roscar.
• Cabezal móvil (Contrapunto)
•Alineado con el eje de giro, sirve
para dar otro apoyo a la pieza.

SUJECIÓN DE LA PIEZA:
• SUJECIÓN DE LA PIEZA POR PLATO
•Plato Universal: Dispone de 3 garras y es
autocentrante. Es el más habitual en las
operaciones
de torneado.
•Plato de garras independientes: Cada garra se
ajusta de forma independiente a la forma de la
pieza.
•Plato Plano: Se utilizan bridas, tornillos, etc.
para amarrar la pieza.

SUJECIÓN DE LA PIEZA:
• SUJECIÓN DE LA PIEZA ENTRE PUNTOS
•Reduce las deformaciones.
• SUJECIÓN DE PIEZAS LARGAS
•Se usan lunetas como apoyos intermedios.
• SUJECIÓN DE PIEZAS PEQUEÑAS
•Mediante pinzas intercambiables

•Torreta múltiple giratoria (hasta cuatro herramientas).
SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA:
• SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA EN TORNO PARALELO
•Torreta monoherramienta.
Herramienta
Herramienta
Herramienta
Herramienta

3. Otros Tipos de Torno
Cabezal
móvil
Carro
principal
Motor
principal
TORNOS DE CONTROL NUMÉRICO:
•Los movimientos de avance son
accionados por servomotores.
•Control automático de los
movimientos (programa).
• PARTICULARIDADES DE ESTE
TIPO DE TORNO
•Torreta portaherramientas
automatizada.
•Carenado para proteger al
operario.
•Se pueden tornear piezas
complejas.
Carro transversal

TORNOS DE CONTROL NUMÉRICO:
•Los movimientos de avance son
accionados por servomotores.
•Control automático de los
movimientos (programa).
• PARTICULARIDADES DE ESTE
TIPO DE TORNO
•Torreta portaherramientas
automatizada.
•Carenado para proteger al
operario.
•Se pueden tornear piezas
complejas.

TORNOS AUTOMÁTICOS:
•Automatización de movimientos,
mediante levas y otros sistemas
electro- mecánicos
•Máquinas de alta producción para lotes
grandes y muy grandes.
• Puesta a punto compleja y costosa
•Torno automático monohusillo: Ejecuta
varias operaciones, simultáneamente,
sobre la misma pieza.
Husillo
(1)
(2)
(1)
(2)
(1) Carros radiales. (2) Herramientas
Torno Monohusillo

TORNOS AUTOMÁTICOS:
•Automatización de movimientos,
mediante levas y otros sistemas
electro- mecánicos
•Máquinas de alta producción para lotes
grandes y muy grandes.
• Puesta a punto compleja y costosa
•Torno automático multihusillo: Varias
piezas mecanizadas simultáneamente,
recibiendo, cada una, varias
operaciones al mismo tiempo.
Rampa y cesto de piezas terminadas
Alimentación
por barra
Torno Multihusillo

(1)
(1)
(4)
3
(5)
(2)
(1)
(2) (1) Carros portaherramienta de ataque
radial, con herramientas (2).
(3) Husillos. En total, hay 6 husillos.
(4) Portaherramientas de ataque axial,
en torno a un eje común (5).
(4)

TORNOS VERTICALES:
• Eje de rotación, vertical.
•Se utilizan con piezas de gran
diámetro.
•Facilitan su apoyo en el torno
y permiten un amarre más
sencillo.
TORNOS REVOLVER:
•Tienen seis posiciones para
herramientas en el
contrapunto.
•Pueden tener varios carros
radiales.
Caña porta-
herramientas

4. Elección del tipo de torno
en función del tamaño del lote
ELECCIÓN DEL TIPO DE TORNO:
•Compromiso entre “tiempo de
puesta a punto” y “tiempo de
producción”.
•Los tornos automáticos requieren
puestas a punto largas y
costosas, pero sus tiempos de
producción por pieza son cortos.
•Los tornos de CN tienen puestas
a punto muy cortas y sus
tiempos de producción por
pieza, son más largos.
•El torno paralelo es adecuado
solamente para pieza única y para
trabajos especiales.
A partir de este tamaño de lote,
el tiempo de producción por
pieza en un torno monohusillo
es más corto que en uno de
CN.
t
operación
top
: tiempo total de fabricación por pieza.
tpp
: tiempo de puesta a punto de la máquina.
tm
: tiempo de mecanizado.
Np
: Nº de piezas iguales en un lote.
m
p
op
N
t + t
=
t
pp

CUESTIONARIO
1. Las guías son uno de los elementos más importantes del torno ¿Por qué crees que adquieren
esta importancia?
2. ¿Por qué se utilizan elementos de apoyo como las lunetas o el contrapunto en el torneado de
piezas esbeltas?
3. En el torneado de una rosca ¿Cómo se consigue sincronizar el movimiento principal con el de
avance en un torno paralelo? ¿Y en un torno de CNC?
4. ¿Qué parámetros se deben conocer para tornear una pieza en un torno? ¿A partir de qué datos o
parámetros se pueden obtener?
5. La bancada de la máquina es una pieza de fundición que es altamente rígida. ¿Por qué es
necesario conseguir esta rigidez? ¿No se podrían utilizar materiales y diseños más ligeros
para construir máquinas menos pesadas y más baratas?

DANOBAT
Fabricante de tornos CNC de diferentes tamaños. También fabrica tornos especiales para
aplicaciones ferroviarias, aeronáuticas y para automoción.
Localización: Elgoibar (Gipuzkoa)
www.danobat.com
CMZ
Fabricante de centros de torneado de tamaño
medio. Localización: Zaldibar (Bizkaia)
www.cmz.es
BOST
Fabricación de tornos verticales de gran
tamaño Localización: Asteasu (Gipuzkoa)
www.bost.es
MUPEM
Fabricación de tornos automáticos para
decoletaje Localización: Itziar (Gipuzkoa)
www.mupem.com
GILDEMEISTER
Tornos de CNC y automáticos. Posee una gran variedad de modelos y tamaños
Localización: Multinacional (Sede en Alemania)
www.gildemeister.com
6. Algunas empresas y productos…
Además, existen muchos fabricantes de tornos
convencionales y de CNC en la CAV, así como
PYMES que suministran accesorios como
platos de garras, lunetas,…
BOST fabrica tornos verticales
pare el torneado de piezas de
gran tamaño
Torno CNC de Danobat

El TALADRADO
Es una operación de mecanizado por
arranque de viruta que tiene como objetivo
realizar perforaciones de sección circular y
cuya herramienta se denomina broca que
es accionada por medio de máquinas
taladradoras.

Movimientos
• Movimiento de corte
- Realizado por Herramienta
- Rotación alrededor de su eje
longitudinal
• Movimiento de Avance
-Rectilíneo o longitudinal
-Realizado por Herramienta

PROCESO DE TALADRADO
•La broca siempre está
inmersa en la pieza y no
permite observar la
operación.
•Es necesario controlar la
viruta.
•La evacuación de la viruta es
esencial, ya que afecta a la
calidad del agujero, a la vida
útil de la herramienta y su
fiabilidad.

Las operaciones las mas comunes que se puede realizar son
las siguientes:
• Agujeros pasantes
• Ciegos
• Avellanados
• Abocardado
• Cónicos
• Escalonados
• Mandrinado
• Escariado

CLASIFICACIÓN
•Por la posición del husillo:
TALADROS
VERTICALES
HORIZONTALES
DE COLUMNA
DE SOBREMESA
DE HUSILLO MULTIPLE
EN FILA
RADIAL

TALADROS DE COLUMNA
CABEZAL
AJUSTABLE
HUSILLO
CABEZAL
COLUMNA
MESA
BASE
- Las más comunes
- La pieza se desplaza
respecto a la herramienta
- Orificios no muy
Profundos.

TALADROS DE SOBREMESA
- Mecanizado de piezas
pequeñas
- Agujeros de pequeño
diámetro (hasta 13 mm)
- Altas velocidades de corte

TALADROS DE HUSILLO MÚLTIPLE
- El cabezal de taladrar esta
provisto de varios husillos.
- Los husillos son accionados
todos a la vez.
- Principalmente usados para
fabricación en serie.

TALADROS EN FILA
Se puede realizar
procesos secuenciales
distintos
En la Figura:
a) Taladrado
b) Avellanado
c) Escariado

TALADRO RADIAL
- El carro de taladrar se
desplaza sobre el brazo
en forma radial
- El Brazo se puede mover
verticalmente.
- El brazo puede girar
alrededor de la columna
- Dispone de una extensa
gama de velocidades
- Se puede taladrar en
sitios diversos sin mover
la pieza.
PLACA BASE
MESA
COLUMNA
GIRATORIA
CABEZAL
PORTAHUSILLO
BRAZO

Herramientas de corte para
taladrar
BROCA HELICOIDAL
- Herramienta de dos filos.
- Presenta dos ranuras helicoidales
receptoras de viruta.
- La punta de la broca esta afilada en
forma cónica

GEOMETRIA DE UNA BROCA
ESPIRAL
Cuerpo De
la broca
Mango o Vástago
Ranuras para virutas
o estrías
Biseles

Accesorios para taladro
BROQUEROS
CONO MORSE

ángulo de la punta
para materiales duros
ángulo de la punta
para materiales suaves

PARAMETROS DE CORTE
Velocidad de corte: velocidad lineal
en la periferia de la broca.
Depende de:
✔ Material de la broca,
✔ Tipo de material a taladrar
✔ Características de la máquina

LA VELOCIDAD DE CORTE AFECTA
- A la potencia de corte Pc y al par de torque Mc.
- A la vida útil de la herramienta.
UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO ALTA PROVOCA:
- rápido desgaste en incidencia
- deformación plástica
- calidad del agujero deficiente
- mala tolerancia de agujero.
UNA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PROVOCA:
- Formación del filo de aportación
- mala evacuación de la viruta
- tiempo de corte más largo.

AVANCE
Medida de la penetración de la broca en el
material en una vuelta. Determina el espesor de la
viruta , se mide en (mm/rev).
A = af x nf
af = avance por filo (mm/filo)
nf = número de filos
a= Avance (mm/rev)
VELOCIDAD DE AVANCE
Se define con la velocidad instantánea del movimiento
de avance en relación con la pieza de trabajo en un
punto seleccionado del borde cortante.

VELOCIDAD DE AVANCE AFECTA A:
- A la fuerza de avance Fa, la potencia Pc y el par Mc.
- Controla la formación de viruta.
- Contribuye a mejorar la calidad del agujero.
- Influye sobre todo en el acabado superficial.
VELOCIDAD DE AVANCE ELEVADA:
- rotura de la viruta más difícil
- tiempo de corte más corto.
- mayor riesgo de rotura de la broca.
- reducción de la calidad del agujero.
VELOCIDAD DE AVANCE REDUCIDA:
- viruta más larga y delgada
- mejor calidad
- acelera el desgaste de la herramienta
- tiempo de corte más largo.

Profundidad máxima del agujero
•La profundidad del agujero, determina la elección de la
herramienta.
•La profundidad máxima del agujero se calcula en función
del diámetro de la broca y la profundidad del agujero.

Velocidad de remoción del material o caudal
admisible de viruta
Es el volumen del material removido por unidad de tiempo, y es el
producto del área de corte y velocidad de corte.

Cálculo
aproximado del
consumo de
potencia
•
Cálculo exacto del
consumo de
potencia

Cálculo exacto del consumo de
potencia

Tiempo de Maquinado
Tiempo durante el cual el filo de
broca arranca virutas.
Tiempo de funcionamiento de la máquina

CONDICIONES DE CORTE
TABLA: Velocidad de corte, avance y refrigeración para brocas de acero HSS

Pasos a seguir en brocas de acero rápido (HSS), de metal duro enterizas y con
punta de metal duro soldada
Paso 0:
Escoger la tabla correspondiente al tipo de broca. Aquí tenemos 4 tablas distintas, una
para cada tipo. Cada fabricante puede llamar de una manera distinta a cada tipo de broca,
en las que se muestran aquí el Coromant Delta S será para brocas de acero rápido (HSS),
Coromant U para brocas con plaquita intercambiable, Coromant Delta-C para brocas de
metal duro enterizas y Delta para brocas con punta de metal duro soldada. Por ejemplo
cogemos la tabla para brocas de acero rápido (HSS), por lo tanto Coromant Delta S.
Paso 1: Definir el material a trabajar. Aquí tenemos los 6 grandes grupos o áreas ISO (P, M,
K, N, S y H). Escogemos por ejemplo el grupo M.
Paso 2: Definir dentro de ese grupo, a que tipo de material pertenece. Los 3 grupos
anteriores, tienen varios subgrupos de materiales. Elegimos dentro del grupo M, el
subgrupo 05.21.
Paso 3: siguiendo la fila, se mira en la columna de las velocidades de corte, así obtenemos su
valor. En nuestro caso, Vc = 10 – 15 m/min. Escogemos en intermedio, Vc = 13 m/min.
Paso 4: Escoger el diámetro de taladrado, es decir, que diámetro de broca se va a usar.
Elegimos de 8,51 hasta 12 mm.
Paso 5: Donde se cruzan esta columna y la fila anterior, obtenemos el avance por vuelta, Fn.
En nuestro caso sale Fn = 0,15 – 0,23 mm/r. Escogemos el intermedio, Fn = 0.19 mm/r.

Fluido de corte
El suministro de refrigerante es importante para obtener un buen rendimiento en
operaciones de taladrado. El suministro de refrigerante influye en:
• Evacuación de la viruta
• Calidad de agujero
• Vida útil de la herramienta
Refrigerante interior
Siempre es preferible refrigerante interior para
evitar el atasco de viruta, en particular en
materiales de viruta larga y al taladrar agujeros
profundos (4-5 x DC).
Refrigerante exterior
Puede utilizarse refrigerante exterior cuando la
formación de viruta sea buena y la profundidad
del agujero superficial.

MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR
• Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad
de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de
protección.
• También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario,
aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener un accidente.
• Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el
taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
• Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas
delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un
efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca
pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.
• Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma
• Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos
(no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

RECOMENDACIONES
Cuando el avance es exagerado la broca se quiebra.
Si se da demasiada velocidad de corte el filo se embota.
Cuando la broca esta mal afilada esta rechina, el acabado es de mala
calidad y puede romperse.
Siempre se debe disminuir el avance cuando la broca vaya a traspasar la
pieza.
Al realizar perforaciones grandes se debe utilizar taladrados previos para
disminuir el esfuerzo sobre la maquina.

¿Qué es?
◻ El Taladrado: es el método para producir agujeros cilíndricos en una
pieza con herramientas de arranque de viruta.
◻ El taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su
gran uso en la industria. El taladrado hace un 25 % del porcentaje de
producción de todos los procesos de maquinado.
❑ La operación de taladrar se
puede hacer con un taladro
portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una
mandrinadora.

¿Qué es?
El taladrado es un término que cubre todos
los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas
de arranque de viruta. Además del
taladrado de agujeros cortos y largos,
también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como
escariado, mandrinado, roscado y
brochado.

¿Qué es el trepanado?
El trepanado es una técnica utilizada para taladrar diámetros de agujero más grandes
cuando la potencia de la máquina es limitada dado que no requiere tanta potencia
como el taladrado convencional, donde el agujero completo se transforma en virutas.
La herramienta trepanadora no mecaniza todo el diámetro, sino únicamente un anillo
en la periferia. En lugar de eliminar todo el material en forma de viruta, se deja un
núcleo en el centro del agujero. Por ello, este método se utiliza para aplicaciones con
agujeros pasantes.
Que es un escariador
Es una herramienta de corte rotativo de forma cilíndrica o cónica utilizada para
agrandar y terminar a dimensiones precisas los agujeros que se han perforado,
taladrado o sacado el núcleo.
Se llama brochado a la operación que consiste en arrancar lineal y progresivamente la
viruta de una superficie de un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte.
La herramienta llamada brocha, ejecuta un movimiento de traslación con velocidad de
corte relativamente pequeña (1 a 7 m/min).

MOVIMIENTO FUNDAMENTAL DE AVANCE:
◻ RECTILÍNEO.
MOVIMIENTO FUNDAMENTAL DE CORTE.
◻ ROTATIVO.
VENTAJAS:
◻ CORTE CONTINUO: ESTABILIDAD.
◻ FAVORABLE PARA LAS
HERRAMIENTAS.
PROBLEMÁTICA FUNDAMENTAL:
◻ EXTRACCIÓN DE LA VIRUTA DEL
AGUJERO (EL MATERIAL SE
ARRANCA EN EL FONDO).
Movimiento de avance y
corte
Ventajas y problemática
fundamental

FACTORES
◻ Diámetro
◻ Calidad superficial y tolerancia
◻ Material de la pieza
◻ Material de la broca
◻ Longitud del agujero
◻ Condiciones tecnológicas del mecanizado
◻ Cantidad de agujeros a producir
◻ Sistema de fijación de la pieza en el taladro

Taladradoras: disponen de un mayor o menor número de
grados de libertad en función de la versatilidad buscada.
También pueden realizarse operaciones de taladrado en
tornos o fresadoras.
Tipos de máquinas
taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos
separados:
❑Taladradoras sensitivas
❑Taladradoras de columnas
❑Taladradoras radiales
❑Taladradoras de torreta
❑Taladradora de husillos múltiples
❑Centros de mecanizado CNC
Tipos de máquinas
taladradoras

TALADROS SENSITIVOS
Tipos de máquinas
taladradoras
Sólo puede
producir taladros
de pequeñas
medidas que
oscilan entre 1 y
12 mm de
diámetro.
El hecho de que
se denominen
sensitivas
proviene de:
La acción del
penetrado de la
herramienta se
efectúa a mano
apretando la
palanca el propio
operario.
Dependiendo de la
resistencia que
sienta en la mano
el operario, le dará
mayor o menor
presión a la
palanca.

Tipos de máquinas
taladradoras
TALADRADORA DE COLUMNA
Estos taladros son de
mayor potencia y
producen mayor
trabajo.
Permite a este tipo de
taladros efectuar
agujeros de hasta 100
mm de diámetro.

Tipos de máquinas
taladradoras
TALADROS RADIALES.
Se componen de una
amplia base sobre la
cual está colocada la
mesa y una columna
a la que va adosado
un brazo giratorio a
través del cual puede
deslizarse el cabezal.
De esta manera
taladrado la pieza se fija
en la mesa y para
realizar diferentes
agujeros y cambiar la
posición del cabezal, o
sea, la posición de la
broca.
Están construidas
para evitar el
tener que mover
la pieza cuando
en ésta se están
realizando varios
agujeros.

Tipos de máquinas
taladradoras
SE
UTILIZA
PARA
Se emplea para
trabajos en grandes
series.
Las máquinas de
taladrado de
husillos múltiples
tienen una forma
semejante a las
máquinas de
taladrado de
columna.
CONSISTE
EN:
Una bancada con
mesa para sujetar
las piezas a taladrar
Una columna con
un cabezal que
mueve un eje o
husillo principal.
LA
DIFERENIA
CONSISTE
El husillo principal
en vez de mover
una sola
herramienta, mueve
varios husillos en los
cuales puede
colocarse una
herramienta y
pueden trabajar
todos a la vez y se
pueden hacer varios
taladrados al mismo
tiempo.
TALADROS MÚLTIPLES

Tipos de máquinas
taladradoras
MÁQUINAS DE MANDO NUMÉRICO
Son máquinas normales
provistas de un equipo de
control numérico mediante el
cual se consigue que la mesa
se sitúe automáticamente en
distintas parte de la pieza,
Y por lo tanto la pieza fijada
en ella, se desplace hasta
lograr la posición deseada
para que la herramienta
realice el taladrado en el
punto previsto
En caso de que sean varios los
taladrados a efectuar, la mesa
vuelve a desplazarse hasta lograr
la posición requerida para la
segunda operación.
Todo esto se efectúa en forma
automática y según un
programa preestablecido.

Tipos de máquinas
taladradoras
Taladradora sensitiva de columna
Centro de mecanizado con almacén
de herramientas

Partes de una maquina
taladradora

Tipo de herramientas
BROCA HELICOIDAL
• Por lo general herramienta enteriza
• Ranuras helicoidales: permiten que
deslice por ellas la
viruta generada en el fondo
• Filos de corte: en el extremo de la
herramienta.
BROCA NO HELICOIDAL
• Por lo general herramienta de plaquitas
soldadas o intercambiables
• Varias plaquitas producen viruta de
menor anchura, lo que facilita su
Extracción.

La operación mas frecuente en la taladradora es la
realización de taladros en la pieza paralelos al eje de
rotación de la herramienta. Esta operación presenta
diversas variantes, que dependen de la funcionalidad
requerida al taladro. Se describen a continuación las
operaciones de taladro más comunes.
OPERACIONES.

OTRAS OPERACIONES RELACIONADAS
CON EL TALADRADO:
ROSCADO INTERIOR ABOCARDADO
Roscado interior: esta
operación se realiza por
medio de un machuelo y
se usa para cortar una
rosca interior en un
agujero existente.
Abocardado: se produce un
agujero escalonado en el cual
un diámetro más grande
sigue a un diámetro más
pequeño parcialmente dentro
del agujero.

CENTRADO REFRENDADO
centrado
También llamado taladrado
central, esta operación
taladra un agujero inicial
para establecer con precisión
el lugar donde se taladrará
el siguiente agujero. La
herramienta se llama mecha
centradora.
Refrentado
Es una operación similar
al fresado que se usa
para suministrar una
superficie maquinada
plana en la parte de
trabajo en un área
localizada.

OPERACIONES.
TALADRADO EN
MACIZO
RETALADRADO TREPANADO

OPERACIONES RELACIONADAS
CON EL TALADRADO:

Tipos de brocas
PARTES
DE
UNA
BROCA

Tipos de broca
BROCAS EQUILIBRADAS
BROCAS HELICOIDALES
BROCAS ESPADA
•PORTAHERRAMIENTAS CON DOS RANURAS
LONGITUDINALES Y UN ALOJAMIENTO PARA UNA PLACA
INTERCAMBIABLE (LAMA)
TALADROS CON PLAQUITAS
•PORTAHERRAMIENTAS CON PLAQUITAS DE METAL DURO.
•FILO DE CORTE FORMADO POR UNA O VARIAS
PLAQUITAS.

Tipos de broca
BROCAS DESEQUILIBRADAS
BROCAS CAÑÓN
• Para taladrado profundo.
• Hasta 200 veces el
diámetro.
• Diámetro desde 1.5 hasta
35 mm.
CABEZAS DE TALADRAR Y
RETALADRAR
• PORTAHERRAMIENTAS CON
PLAQUITAS.
• SUJETO CON UN TUBO CILÍNDRICO
HUECO POR EL INTERIOR DEL CUAL
SE REALIZA LA EVACUACIÓN DE LA
VIRUTA.
• DIAMETROS ENTRE 18 Y 180 mm.
• PROFUNDIDADES HASTA 100 VECES
DIÁMETRO.
HERRAMIENTAS PARA
ESCARIADO
• Velocidad corte baja.
• Poca eliminación material.
• Escariador

Parámetros
◻ VELOCIDAD DEL HUSILLO n (rpm).
◻ Velocidad de corte vc (m/min): velocidad periférica del taladro.
◻ Velocidad de avance vf (mm/min): avance de la herramienta respecto a la
pieza.
◻ Avance por revolución f (mm/rev): avance de la herramienta durante una
revolución. Es el espesor de material arrancado por la broca durante una
vuelta.

Ancho de corte o profundidad de corte radial ap (mm): es el ancho de la
viruta (radio del agujero).
Avance por filo fz (mm/filo): espesor de material arrancado por un filo
durante una vuelta.
Parámetros

Área de viruta a (mm2): área de material arrancado.
Parámetros

Mandrinado o torneado de
interiores
❑ El mandrinado es un método de redondear y hacer
recto un agujero por medio de una herramienta de
corte de una sola punta. Este método se emplea
también para cortar agujeros a tamaños poco
usuales o muy grandes.
❑ El agujero puede haber sido hecho con una broca, o
puede haberse obtenido mediante un corazón en
una pieza de fundición.

Herramientas para mandrilado,
barras y portaherramientas
❑ 1. Portaherramientas para mandrinado ligero. Este se usa con mucha
frecuencia cuando se mandrilan diámetros pequeños. Cada herramienta
sujeta cierto numero de tamaños de barras, variando desde 1/8 a 7/16 plg
en diámetro (3.17 a 11.11 mm). El portaherramientas tiene un mango
descentrado que es reversible para trabajos a la derecha o a la izquierda.
Haciendo girar la brida 180 grados, el portaherramientas se convierte en
una herramienta de mano derecha o de mano izquierda (Fig. 55-1).

❑ 2. Portaherramientas y barra con extremos intercambiables.
Este portaherramientas esta equipado con tres cabezas
intercambiables para la barra de mandrinar. Una cabeza
sujeta la herramienta de corte a un ángulo de 45º, otra a 60º
y la tercera a 90º (Fig. 55-2).

❑ 3. Tipo de brida con barra sencilla o de manguito. Una barra sencilla
sujeta un cortador recto en un extremo y un cortador angular en el
otro. Una barra de manguito proporciona un ajuste rápido de los
cortadores rectos o angulares (Figs. 55-3A y 55-3B). Las barras de
mandrilar de este tipo se utilizan también con herramientas
desechables de punta de carburo (Fig. 55-3C).

❑ 4. Herramienta de mandrilar de tres barras. El
portaherramientas acomoda tres tamaños de barras.
Cada barra esta equipada con tres cabezas para cortar
a 45, 60 y 90º. Se pueden hacer cambios rápidos
mediante un ligero giro de la tuerca del
portaherramientas (Fig. 55-4).

❑ 5. Barra de mandrilar con portaherramientas de cambio
rápido. Esta unidad se desliza sobre el poste de la
herramienta de cambio rápido. La barra tiene tres
extremos para cortar a 45, 60 y 90º (Fig. 55.-5).

Aspectos especiales de las
herramientas para mandrinar:
❑ Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y
asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor
voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor
tenacidad posible
❑ Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de
trabajo de la máquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar
que va sujeta en el husillo de la máquina, y donde se le imprime la
velocidad adecuada de acuerdo con las características del material,
y el material constituyente de la herramienta y el avance axial
adecuado.

Preparación del torno para
mandrilar un agujero recto
❑ 1. Centre la pieza en el mandril. Asegúrese que hay suficiente
espacio detrás de la pieza detrás de la pieza de trabajo para
evitar que la cuchilla corte en el interior del mandril (Fig.
55-8).

❑ 2. Sujete el portaherramientas de mandrilar en el poste
de la herramienta o en el soporte compuesto.

◻ 3. Mueva el carro hacia atrás y hacia adelante.
Verifique que la herramienta no golpeara contra el
mandril, y que pasara de un lado a otro del agujero.
◻ 4. Utilice la misma velocidad y avance que para el
torneado de exteriores. Si se produce vibración,
reduzca la velocidad o intente una menor
profundidad de corte. Algunas veces ayuda el
aumento del avance.

Mandrilado del agujero
❑ 1. Conecte la corriente y lleve a punta de la herramienta de corte al
interior del agujero (Figs. 55-10 y 55-11). Recuerde que el
mandrilado aumenta el diámetro interior. En consecuencia, debe
hacer girar la manivela del avance transversal en dirección opuesta
a la del torneado de exteriores. Asegúrese que se quita la viruta por
todo el diámetro interior del agujero.

❑ 2. Mueva el carro a mano hasta que se haya torneado el agujero en una
profundidad de 1/8 plg (3.17 mm).
❑ 3. Detenga la marcha del torno y retire el carro.
❑ 4. Compruebe el diámetro del agujero.

❑ 5. Si hay mucho material para quitar, debe hacer varios
cortes ligeros. La profundidad del corte depende sobre
todo de la rigidez de sujeción de la herramienta.
❑ 6. Cuando el agujero este dentro de unas cuantas
milésimas de pulgada del tamaño acabado, haga un
corte ligero de aproximadamente 1/8 plg (3.17mm).
❑ 7. Detenga la marcha del torno. Retire la herramienta de
la pieza de trabajo, pero no mueva el avance
transversal.

❑ 8. Compruebe el diámetro. Si solo faltan por quitar
unas cuantas milésimas de pulgada, digamos 0.006
plg (0.125 mm), mueva hacia afuera el avance
transversal 0.003 plg, (0.016 mm), como se
muestra en el collarín micrométrico.
❑ 9. Haga el corte final, empleando un avance muy
fino. Algunas veces se produce un agujero
acampanado.

MAQUINAS
MANDRINADORAS
◻ Mandrinadora para plantillas
◻ La mandrinadora vertical y
◻ La mandrinadora horizontal

MANDRINADORA PARA
PLANTILLAS
◻ Disenada para la localización y mandrinado de
agujeros en plantillas guía, dispositivos de sujecion,
matrices y mandrinado de agujeros en plantillas
guía, dispositivos de sujeción, matrices,
calibradores y otras piezas de presión.

MANDRINADORA PARA
PLANTILLAS
◻ Se asemejan a una fresa vertical, pero se
construyen con mayor precisión y van equipadas
con dispositivos de medición muy precisos, para
controlar los movimientos de la mesa. Se pueden
hacer ajustes de 0.0025 mm (0.0001 pulg.)
partiendo de los dibujos directamente. Cuenta con
dos conjuntos de cuadrantes para lecturas directas,
una para dimensionado longitudinal y otro para
transversal.

MANDRINADORA
VERTICAL
◻ Tiene una meza horizontal circular y es la adaptada
para refrentar y torneado vertical, asi como para
trabajos de mandrinado.
◻ La mandriladora vertical puede sujetar piezas
grandes y pesadas, puesto que las piezas pueden
colocarse sobre la mesa con una grúa, y no
requieren muchos pernos paras sujetarlas en su
lugar.

MANDRINADORA
HORIZONTAL
◻ La mandrinadora horizontal, la cual la
pieza es estacionaria y la herramienta
gira, se adapta al mandrinado de
agujeros horizontales.

Manufactura de engranes mediante maquinado
En las partes II y III se describieron diversos procesos para fabricar engranes o dientes de
engranes en varios componentes, por ejemplo, fundición, forjado, extrusión, estirado,
laminación de roscas y metalurgia de polvos. También se puede utilizar el troquelado de
láminas metálicas para hacer engranes delgados, como los usados en relojes mecánicos de
pulsera, relojes de pared y mecanismos similares. Los engranes de plástico se pueden fabricar
por procesos como moldeo por inyección y fundición.
Los engranes pueden ser tan pequeños como los utilizados en relojes, o de diámetros
tan grandes como 9 m (30 pies), para hacer girar las superestructuras de las grúas móviles.
La precisión dimensional y el acabado superficial requerido para los dientes de los engranes
dependen del uso al que se destinan. Una calidad deficiente de los dientes de los engranes
contribuye a una transmisión deficiente de energía y al aumento de la vibración y el ruido, por
lo que afecta de manera adversa las características de fricción y desgaste. Por ejemplo, los
engranes de los submarinos deben ser de una calidad extremadamente alta, a fin de reducir los
niveles de ruido y evitar así que sean detectados.
En la figura 24.29 se muestra la nomenclatura estándar para un engrane recto de
evolvente. Iniciando con una pieza en bruto para engranes forjada o fundida, existen dos
métodos básicos de fabricación de dichos dientes: corte de forma y generación

https://www.youtube.com/watch?v=Ci2Hg7DvYYw Engranajes
https://www.youtube.com/watch?v=oWDA4prEQ1Y ipos de engranajes

https://www.youtube.com/watch?v=KWx_j7SLfIQ calculo de engranajes
https://www.youtube.com/watch?v=A2kxVJZqP4s tren de engranajes

Engranajes
Es un mecanismo formado por dos o más ruedas
dentadas, con el fin de transmitir la velocidad de rotación,
permiten transmitir movimiento circular entre dos ejes,
ya sean paralelos, perpendiculares u oblicuos.
La rueda dentada que tiene movimiento propio se
denomina rueda conductora. La rueda dentada, que
recibe movimiento se denomina, rueda conducida.

RELACION DE TRANSMISION
La relación de transmisión es igual a velocidad angular
de salida sobre la velocidad angular de entrada o
número de dientes de la rueda entrada sobre número
de dientes de la rueda de salida.

Partes de un engranaje
En una rueda dentada hay que distinguir dos
partes:
• Corona: parte exterior de la rueda en la que se
encuentran los dientes.
• Cubo: parte mediante la cual la rueda queda
fijada a su eje.

Los dimensiones fundamentales en una rueda dentada son :
Diámetro primitivo (Dp): es la más importante, porque de él se calcula
el resto de diámetros, esta es imaginaria y representa la circunferencia
que tendría una rueda de fricción.
Diámetro exterior (De): es la circunferencia que limita la parte exterior
del engranaje.
Diámetro interior (Di): es la circunferencia que limita el pie del diente.
Altura del diente (h): es la profundidad del diente medida desde el
diámetro exterior.
Espesor del diente (e): es el grosor del diente medido sobre el
diámetro primitivo
Paso del diente (P): es la distancia entre dos dientes consecutivos
medidos sobres el diámetro primitivo.
Longitud del diente (B): es el anchura de la corona.
La distancia entre centro (Dc): es la distancia que existe entre los dos
engranajes

Tipos de los engranajes
Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la
forma de los dientes y según la disposición de sus ejes de
rotación se puede hacer la siguiente clasificación:

ELECCIÓN DEL TIPO DE ENGRANAJE.
• Potencia a transmitir
• Relación de Transmisión: Reducción o Multiplicación de
velocidades
• Situación relativa de los ejes.
• Velocidad a transmitir.
• Funcionalidad (ruido, auto lubricación, ambiente expuesto,
etc.)

ENGRANAJE RECTO
Es un engranaje con forma cilíndrica en el cual los
dientes son paralelos al eje de giro. Este tipo es el
de uso más extendido y el más fácil de fabricar.
Para calcular la geometría de un engranaje recto
debemos conocer el número de dientes (Z) y el
módulo (M) que es la relación existente entre el
diámetro primitivo y el número de dientes de la
rueda.

Los cabezales divisores son dispositivos
complementarios importantísimos de las fresadoras. Su
participación en los trabajos de fresado amplía
considerablemente la aplicación de estas máquinas.

40/#dv=a (b/c)
a= # de vueltas
b= # de perforaciones
c= # numero de perforaciones del disco

ENGRANAJE HELICOIDAL
Es un tipo de engranaje que se caracteriza por su
dentado oblicuo con relación al eje de rotación.
Los ejes pueden ser paralelos o perpendiculares.
Los engranajes helicoidales tienen la ventaja de
transmitir más potencia y velocidad que los
rectos, son más silenciosos y duran más. En
cuanto a los inconvenientes se desgastan más y
necesitan más engrase que los rectos.

Fórmulas para la fabricación de un
Engranaje Cilíndrico Helicoidal.
Los Datos Necesarios para la elaboración
de un engranaje cilíndrico helicoidal son
el Módulo real (Mr), el número de
dientes (N) y el ángulo de inclinación (α)
1.Ma= Mr/cosα
2.Dp= Ma(N)
3.De= Dp + 2(Mr)
4.H = 2.167(Mr)
5.Ni= N/Cos³α
6.Ph = (Dp X pi)/tg α =BXD/AXC

Ejemplo
Calcular los elementos necesarios para tallar un engranaje
helicoidal de 28 dientes, módulo real de 2.5 y alfa 17°30
1.Ma= Mr/cosα
Ma = 2.5/cos 17°30´
Ma = 2.5/0.95371695
Ma = 2.62
2.Dp = Ma(N)
Dp = 2.62(28)
Dp = 73.39 mm
3.De = Dp + 2XMr
De = 73.39 + 2(2.5)
De = 73.39 + 5
De = 78.39 mm
4.H = 2.167(Mr)
H = 2.167(2.5)
H = 5.41 mm

5.Ni = N/Cos³α
Ni = 28/(cos 17°30´)³
Ni = 28/(.95371695)³
Ni = 28/.86747807)
Ni = 32.2 = 32
Esto signiﬁca que la fresa para tallar el engranaje es la módulo 2.5
Número 5, valor que se obtiene de la misma fresa.
6.Ph = (Dp Pi)/tg α = BXD/AXC
Ph = 73.39(3.1416)/tg 17°30′
Ph = 230.56/0.31529879
Ph = 731.24 mm

ENGRANAJES CÓNICOS
Se emplean para transmitir el movimiento de giro entre
ejes que se cortan, así como los engranajes cilíndricos
están basados en el movimiento de dos cilindros, los
engranajes cónicos se basan en el de dos conos en
contacto rodante.
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose
los dientes por fresado de su superficie exterior.
Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos.

ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES
RECTOS
Los dientes tienen borde rectilíneo, y apuntan
hacia el vértice del cono
Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En
la actualidad se usan muy poco.

PARTES DE UN ENGRANAJE CONICO RECTO

ENGRANAJES CÓNICOS HELICOIDALES
Los dientes son curvos y forman una espiral en la superficie
cónica.
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia
con el cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto.
Es de un funcionamiento relativamente silencioso.

TORNILLO SIN FIN Y CORONA
El sistema de Tornillo Sin fin y corona, se utiliza
para transmitir movimiento entre ejes
perpendiculares, además se utilizan como
mecanismos reductores
Existen dos tipos de engranajes que acoplan
tornillo sin fin, el tipo A y el tipo B

FORMULAS TORNILLO SIN FIN
Paso P = π x M
Altura del diente h = 2.25 x M
Diámetro primitivo dp = (8 a 12) x M
Diámetro exterior de = dp + 2M
Diámetro interior di = de – 2 x h
Ángulo del filete Alfa α= Tg¯¹ ( M/dp)
Espesor del filete e = P/2
Espacio entre filetes c = P/2
Ancho del fondo del filete
T =[(P x Cotβ/4)-M] x (2xtgβ)
Longitud de la parte roscada
LR = P(4.5+(N/50))
Extremos sin rosca F = P
Radio de la cabeza (r) = 0.05P
Beta β = filete normal 14° 30’; β= filete reforzado 20°y β = pasos largos 30°

CORONA TIPO A
Diámetro primitivo DP = M x Z
Diámetro exterior DE = DP + 2 x M
Paso P = π x M
Altura del diente H = 2.167 x M
Diámetro mayor y sobre aristas D1 = DE +
0.4775P para tornillo sin fin de filete simple y
doble, D1 = DE + 0.8138P para tornillo sin fin
de filete triple y cuádruple.
Ancho de la rueda A = 6 + 2.38P para tornillo
sin fin de filete simple y doble, A = 5 + 2.15P
para tornillo sin fin de filete triple y cuádruple.
Concavidad periférica R = 0.5dp – M
Radio dela cabeza = 0.25P
Distancia entre centros Ac = (Dp + dp)/2

Resistencia del diente.
El diente de un engranaje trabaja por resistencia a la flexión y
debe ser calculado como un sólido empotrado en la base, por
tanto se calcula como si un solo diente soportara el esfuerzo
tangencial. La más notable teoría sobre el tema fue dada a
conocer por Mr Wilfred Lewis en el año de 1892.
A continuación se dan los cálculos más elementales para
engranajes con aplicaciones corrientes.
P: Fuerza tangencial en el diente[Kg]
C: Coeficiente de trabajo por flexión [Kg/mm2
]
M: Módulo

https://www.youtube.com/watch?v=qM2R2uEnz6k Cálculo de Piñón Recto en el
Sistema Módulo
https://www.youtube.com/watch?v=VUd9F9-RY4s CÁLCULO DE ENGRANAJES SEGÚN
SISTEMA NORMAL DE MÓDULO
https://www.youtube.com/watch?v=gYSOdC4kMuk Cálculo de engranajes.
https://www.youtube.com/watch?v=2L3QYPnIXTU Cálculo para la confección
de engranajes cilíndricos helicoidales
https://www.youtube.com/watch?v=uDUEdwCsYg0 Como se confecciona un
engranaje helicoidal
https://www.youtube.com/watch?v=t_qPsk37QnE Fresado con plato divisor

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