GESTIÓN DE ALMACENES

INGENIERÍA DE PLANTA ¿CÓMO
LA LOGÍSTICA INTERNA AFECTA
A LA PRODUCTIVIDAD DIARIA DE
LA EMPRESA?
JAVIER RODRIGO SIMÓN. INGENIERO CONSULTOR DE AUREN
12 de Marzo de 2015

• CONOCER LAS FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS ALMACENES.
• CONOCER LOS PROCESOS CLAVE EN LA GESTIÓN DEL ALMACÉN.
• DIFERENCIAR LAS TECNOLOGÍAS QUE EXISTEN PARA LA MANUTENCIÓN Y EL
ALMACENAJE.
• IDENTIFICAR LOS PRINCIPALES CRITERIOS PARA EL DISEÑO FÍSICO DE UN
ALMACÉN.
Objetivos

Índice
• Funciones del almacén
• El almacén como eslabón en la cadena de suministro
• Diseño físico de almacenes
• Elementos de almacenaje
• Elementos de manutención
• Los procesos de almacén
• Principios de la distribución en planta
• Optimización y Rediseño de procesos

¿Qué es un almacén?
“Un almacén es un recinto o edificio en el cual están almacenadas las
mercancías.“
Funciones del almacén
PROCESOS QUE SE REALIZAN EN UN
ALMACÉN
 RECEPCIÓN
 ALMACENAMIENTO
 PREPARACIÓN DE PEDIDOS
 EXPEDICIÓN

¿Qué es un almacén?
Para poder llevar a cabo estos procesos tendremos que recurrir a un conjunto de recursos de
muy diferente naturaleza.
RECURSOS
RRHH MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA
Infraestructura NAVE INDUSTRIAL, MAQUINARIA, EQUIPOS DE
MANTENIMIENTO,...
Energéticos GASÓLEO, ELECTRICIDAD, GAS,...

Costes
• Costes de infraestructura:
− Costes de oportunidad del capital.
− Deterioro, robo, obsolescencia y seguros.
− Espacio en el almacén
• Costes de gestión:
− Mantenimiento.
− Administración.
− Departamento informático.
• Costes de operación:
− Actividades propias del almacén.
• Costes de energía:
− Electricidad, gas, etc.

• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks).
• Optimizar la ubicación de los productos, mediante catalogación ABC, por empresas, etc.
• Facilitar las tareas de preparación de pedidos.
• Reducir los trabajos en la realización de inventarios.

• Actuar de válvula entre la demanda que se ocasiona en el mercado y la capacidad de
producción existente, acortando los plazos de entrega a los clientes.
• Redistribución entre el fabricante y el punto de venta.
• Almacenamiento para la reducción de costes: ahorro de costes en la compra, manipulación
y transporte de grandes lotes.
• Almacenamiento como complemento al proceso productivo: algunos procesos alimenticios
necesitan un período de maduración previo a su consumo.

A la hora de establecer una clasificación de los diferentes tipos de almacén se debe tener en
cuenta varios criterios, en función de estos criterios surgen diferentes clasificaciones.
GRADO DE
PROTECCIÓN FRENTE
A LOS AGENTES
ATMOSFÉRICOS
 ALMACÉN AL AIRE LIBRE.
 CUBIERTO.
 MIXTO
RELACIÓN CON EL
GRADO DE
TRANSFORMACIÓN
 ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.
 PRODUCTOS EN CURSO DE FABRICACIÓN.
 PRODUCTOS TERMINADOS
 MATERIALES AUXILIARES
Funciones del almacén (Tipos)

CARACTERÍSTICAS
FÍSICAS DE LA
MERCANCIA
ALMACENADA
 ALMACÉN DE PALETIZACIÓN
 ALMACÉN DE GRANELES
 ALMACÉN DE LÍQUIDOS
 ALMACÉN DE GASES
GRADO DE
MECANIZACIÓN/
AUTOMATIZACIÓN
 CONVENCIONALES (6 – 7 METROS Y ESTANTERIAS
DE PALETIZACIÓN)
 ALTA DENSIDAD (> 10 M Y ALTA RELACIÓN
CAPACIDAD VOLUMEN)
 ALMACENES AUTOMÁTICOS
LOCALIZACIÓN
 ALMACENES CENTRALES. UBICACIÓN CERCANA A
LA FÁBRICA
 ALMACENES REGIONALES. UBICACIÓN CERCANA A
LOS PUNTOS DE CONSUMO.
 ALMACENES DE TRÁNSITO. APOYAN A LOS
REGIONALES CUANDO LA ZONA DE ACCIÓN
CONLLEVA RUTAS DE TRANSP. SUPERIOR A 1 DÍA.

Función logística
Beneficios:
• Preparación de pedidos y suministros JIT a clientes
• Transporte en camión completo desde proveedor hasta cliente (con punto intermedio)
• Concentración de toda la gama de productos en un centro (menores costes de gestión de
stocks)
• Disminución del numero de descargas y congestión en el cliente
CENTRO DE
CONSOLIDACIÓN
1.
Proveedor 1 Cliente 1
Producto A A B C
Proveedor 2
Producto B
Proveedor 3 Cliente 2
Producto C A B C
Centro de
Consolidación

Función logística
Beneficios:
• Agrupación de múltiples pedidos en transporte de larga distancia (VOLUMEN) hasta el
centro
CENTRO DE
RUPTURA
2.
Cliente 1
A B C
Proveedor / Planta 1 Cilente 2
Productos A B C D A B
Cliente 3
C D
Centro de
Ruptura

Función logística
Beneficios:
• Suministros JIT alineas de producción (Secuenciación de entregas)
• Consolidación de entradas a proveedores
• Reagrupación de cargas (Cambio de unidad de manipulación)
• Stock de seguridad para materias primas o componentes de plazo largo de
aprovisionamiento
SUMINISTRO A
PRODUCCIÓN
3.
Proveedor 1
Producto A
Proveedor 2 A B C D
Producto B
Proveedor 3
Producto C,D
Centro de
Sumnistro
Línea de fabricación

Naturaleza jurídica
• ALMACÉN PROPIO
• ALMACÉN EN ALQUILER
• ALMACÉN EN UN OPERADOR LOGÍSTICO
Ventajas Inconvenientes Ventajas Inconvenientes Venta
Almacén propio Almacén en alquiler
Base de otras
actividades
(centro flota
vehículos,...)
Rentabilidad,
si se utiliza
intensamente.
Mayor control
de
operaciones.
Nivel elevado de
inversión.
No existe
inversión.
Costes
variables
según grado
de
utilización.
Coste, si el
volumen de
producto a
almacenar es
elevado.
Servi
v
aña
prep
de p
trans
gest
inven
SOLUCIÓN MIXTA

El almacén como eslabón en
la cadena de suministro
GESTIÓN DE ALMACENES

17
El almacén como eslabón en la cadena de suministro
La gestión de la cadena de suministro es la integración eficiente de proveedores, plantas,
almacenes y puntos de distribución para que los productos o servicios se generen en las
cantidades correctas y se disminuyan a las localizaciones adecuadas correctamente. Todo
ello con un coste logístico mínimo y sujeto a unos niveles de satisfacción del cliente
preestablecidos.
MATERIALES
APROVISION.
GESTIÓN
DE
ALMACE
NES
INFORMACIÓN
INFORMACIÓN
PRODUCTOS
GESTIÓN
DE
STOCKS
SERVICIO
POST-VENTA
DISTRIB
UC.
PLANIFICACIÓN

Gestión del almacén
Es la función logística que trata la recepción/expedición, almacenamiento y movimiento dentro
de un mismo almacén hasta el punto de consumo así como el tratamiento e información de
los datos generados.
OBJETIVOS:
El objetivo principal es disminuir los costes
¿Cómo?

Minimización de costes
• Minimizar el espacio físico de los almacenes por su mejor aprovechamiento de los espacios
• Minimizar el tiempo y el coste de las operaciones de manutención
• Incrementar la productividad, flexibilizar el trabajo y mejorar los servicios para afrontar los
retos de calidad, competitividad y futuro
• Alcanzar los niveles de stock predefinidos
• Alcanzar el nivel de servicio al cliente definido
• Disminuir los desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones
• Agilizar las respuestas comerciales gracias a la mejora en la gestión de los almacenes.

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Funciones de la gestión de almacenes
• Facilitar el recuento de materiales en la zona de recepción (control de stocks)
• Optimizar la ubicación de productos
• Facilitar las tareas de preparación de pedidos
• Reducir los trabajos en la realización de inventarios

Diseño físico de almacenes

Importancia del diseño
Es muy importante que el diseño de un almacén se haga correctamente, ya que supone una
gran inversión y repercute directamente en todas las actividades relacionadas con el almacén.
MAL DISEÑO
DEL ALMACÉN
• CONGESTIÓN DE MATERIALES
• RETRASOS
A LA HORA DE DISEÑAR UN ALMACÉN SE DEBE DECIDIR:
 EL TIPO DE ALMACÉN MÁS ADECUADO.
 ORGANIZARLO PARA CUMPLIR LOS REQUISITOS.

Independientemente del tipo de almacén que se diseñe, se deberá tener en cuenta que:
• El almacén no es un ente aislado independiente del resto de las empresa
• Las cantidades almacenadas se calcularan para que los costes que originen sean mínimos;
siempre que se mantengan los niveles de servicio deseados
• MINIMIZACIÓN DEL
ESPACIO EMPLEADO.
• MINIMIZACIÓN DE LOS
MOVIMIENTOS Y DEL
TRÁFICO INTERIOR.
• MINIMIZACIÓN DE LOS
RIESGOS.
BUEN
DISEÑO
EXIGE MENOS
ESFUERZOS PARA SU
FUNCIONAMIENTO

Tamaño
Los elementos a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
• Productos a almacenar (cantidad y tamaño)
• Demanda de los mercados.
• Niveles de servicio al cliente.
• Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.
• Tiempos de producción.
• Economías de escala.
• Lay out de existencias.
• Requisitos de pasillos.
• Oficinas necesarias.

1. Definir tipo de almacén y ubicaciones
2. Conseguir el flujo de materiales más eficiente.
Un diseño efectivo optimiza las actividades.
Entre las zonas que se suele dividir un almacén aparecerán:
• Recepción/clasificación
• Almacenamiento
• Preparación de pedidos/expedición
Almacenaje de reserva
Preparación y
Expedición
Recepción y
Clasificación

• MUELLES Y ZONAS DE MANIOBRA. (1)
• ZONA DE RECEPCIÓN Y CONTROL. (2) (3)
• ZONA DE STOCK – RESERVA. (4)
• ZONA DE PICKING Y PREPARACIÓN. (5)
• ZONA DE SALIDA Y VERIFICACIÓN. (6)
• ZONA DE OFICINAS Y SERVICIOS. (7)
• OTRAS ZONAS
− CÁMARAS FRIGORÍFICAS.
− DEVOLUCIONES.
− PALETAS VACÍAS.
− ZONA DE MANTENIMIENTO
1
2
3
4 5
6
7
1
1

27
Zona de expedición
Las zonas de expedición son aquellas que están destinadas a la acumulación en pedidos de
las mercancías que han de salir del almacén mediante su carga en los camiones de reparto. Si
procede, en esta zona se realizarán tareas complementarias como las de embalaje o
consolidación de pedidos.
PARA UNA CORRECTA AGILIDAD DE MOVIMIENTOS DENTRO DEL ALMACÉN, SE
DEBERÁ, SIEMPRE QUE SEA POSIBLE, DISEÑAR ESTA ZONA TENIENDO EN
CUENTA LA SITUACIÓN DE LA ZONA DE RECEPCIÓN.

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Zona de recepción y control
Sirve para inspeccionar las mercancías antes de inspeccionarlas
Zona de stock y reserva
Destinada a ubicar los productos durante un periodo de tiempo, incluye:
• Espacio ara almacenamiento (en pilas o en estanterías)
• Espacio para pasillos
• Minimizar costes de manipulación
• Máxima utilización del espacio
• Ofrecer seguridad de las mercancías y el personal

Muelles y zonas de maniobra
Para el diseño tener en cuenta:
• Dimensiones y tonelaje de camiones
• Nº de camiones que se atienden simultáneamente
DETERMINAR Nº
MUELLES
NECESARIOS
• COSTES ASOCIADOS A LOS CAMIONES QUE
ESPERAN PARA SER ATENDIDOS
• COSTES DE CARGA/DESCARGA
• COSTES DE LAS ZONAS PARA CAMIONES,
TRABAJADORES Y DEMÁS EQUIPOS DEL MUELLE
EQUILIBRAR

Zona de preparación de pedidos
Sirve para la recogida de productos y preparación para ser servidos.
RUTA DE RECOGIDA
RECOGIDA DE
PRODUCTOSSE RECOGEN VARIOS
PRODUCTOS DE UN
MISMO PEDIDO ANTES
DE VOLVER A ZONA DE
PREPARACIÓN
SELECCIÓN INDIVIDUAL
UN SOLO
PRODUCTO DE UNA
UBICACIÓN
CONCRETA
ASIGNAR A CADA
TRABAJADOR
UNA ZONA DE
RECOGIDA

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Otras zonas
• Zonas de oficinas y servicios
• Cámaras frigoríficas: Control de temperaturas y humedades
• Devoluciones: Desembalaje y clasificación de los productos devueltos
• Paletas vacías
• Zona de mantenimiento: De carretillas, equipos de manutención, Etc.

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¿Cómo la logística internacional afecta a la productividad diaria de la empresa?
La gestión de la cadena logística internacional asociada a la exportación supone una mayor
complejidad por su desarrollo en mercados internacionales.
• Influencia de las normas propias de cada mercado
• Necesidad de adaptación del producto a los gustos y tendencias de los consumidores en cada
mercado
• Determinación del precio y de la forma de distribución en cada mercado
• Transportes internacionales más largos, complejos y costosos
• Realización de gestiones aduaneras de exportación e importación (en el mercado de destino),
y sus efectos a distintos niveles

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Por lo que se refiere a los almacenes dentro de la logística internacional se debe tener en
cuenta que el diseño de estos cobra especial importancia respecto al transporte ya que es el
factor mas costoso e importante.
Importancia de una buena planificación de pedidos
Las playas de recepción y expedición deben estar bien diseñadas ya que el flujo de estas
determinará la eficiencia de las salidas y entradas de material.
Transporte: Gran
influencia en los
costes
Eficiencia en la
planificación de
pedidos
Zonas de expedición y
recepción bien
diseñadas
•Limitación en los horarios •Aprovechamiento de espacio de carga

34
TRANSPORTE
• Al ser transportes internacionales: largos y costosos.
• Exhaustivo análisis de proveedores de transporte puede incurrir en una reducción
importante de los costes sobre el producto.

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ZONAS DE RECEPCIÓN Y EXPEDICIÓN
• Asegurar un buen flujo en estas zonas será fundamental ya que es el enlace directo con el
transporte.
• Ejemplo: Diseño de playas grandes para la recepción y expedición de mercancías
internacionales. Que el alto coste del servicio de transporte obliga a aprovechar al máximo
las cargas y por tanto a la hora de recibir o preparar los pedidos deben disponerse de tal
forma que no se obstruya el acceso a ninguna de las diferentes referencias a las que se
quiere acceder. (reserva de ubicaciones para este tipo de mercancía)

36
Modelos de organización física
ALMACÉN ORGANIZADO
Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en el almacén y cada ubicación tiene
asignadas referencias específicas.
− Facilita la gestión manual del almacén
− Necesita preasignación de espacio
Referencia
Ubicación
física

Modelos de organización física
ALMACÉN CAÓTICO
No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según la disponibilidad de
espacio y/o criterio de almacenista.
– Dificulta el control manual del almacén
– Optimiza espacio
– Acelera almacenamiento.
– Requiere sistemas de información electrónicos.
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Ref. 1 Ub. física 1
Ub. física 2
Ub. física 3
Ref. 1
Ref.2
Ref. 3
Ub.
física 1

Distribución en planta del almacén
En el diseño en planta se debe tener en cuenta las interrelaciones que existen entre las
distintas zonas de almacén
DOS MODALIDES SON
LAS MÁS COMUNES
FLUJOS EN U
FLUJOS EN
LÍNEA RECTA

Distribución en planta. Flujo en U
• Mayor flexibilidad, permite utilizar el
equipo y personal de carga y descarga de una
forma más polivalente
• Facilita acondicionamiento ambiental de la
nave al carecer de corrientes de aire
• Enfocado al almacenaje
Descarga y
Recepción
Expedición y
Carga
Almacén de Reserva
Preparación
de Pedidos
Almacén de
Picking

Distribución en planta. Flujo en línea
• Dos muelles totalmente
especializados.
• Este sistema limita la flexibilidad
obligando a una división funcional tanto
del personal como del equipo destinado
a la carga y descarga
Descarga y
Recepción
Preparación
de Pedidos
Expedición y
Carga
Almacén de Reserva
Almacén de Picking

Factores importantes en la construcción de un almacén
Consideraciones generales:
• La distribución afectará de forma notable a la gestión y el coste operativo.
• La disposición con un solo lado de acceso es más ventajosa
• Se ha demostrado que la distancia media de desplazamiento es mínima cuando la
proporción Longitud/Anchura es próxima a 2 y se logra la optimización si podemos
organizar movimientos dobles entrada y salida, aprovechando el desplazamiento de la
carretilla.

La importancia del Lay-out
¿Cómo saber que algo no va bien en planta?
• Recorrido de los productos excesivamente largo, retrocesos o enrevesado.
• Primeras operaciones alejadas de centros de recepción y finales alejadas de centros de
expedición.
• Falta de coordinación entre sistemas de manutención y producción
• Stock en curso
• Tiempo que anda el personal
• Cualquier cambio en planta se convierte en un “mundo”

Los objetivos básicos a cumplir en una distribución en planta son 6 :
• Simplificar al máximo el proceso productivo
• Minimizar los costes de manejo de materiales
• Reducir trabajo en curso
• Aprovechamiento de espacio de manera efectiva
• Evitar inversiones de capital innecesarias
• Aumentar el rendimiento de los operarios

Caso
Almacén con interferencias en flujos de
entradas y expediciones. Causa:
Limitaciones de diseño. Las dos zonas se
encuentran juntas por lo que se
tienen que interrumpir a la hora del
desplazamiento.

Caso
Solución:
Modificación de horarios
• La descarga se realiza a primera hora (6.00)
• Carga ya preparada para operarios al inicio de
jornada.
Asegurar correcto flujo de trabajo (sin
interrupciones)

Principios de la distribución en planta
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre
más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los
hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor
la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

Principios de la distribución en planta
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso
esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo
el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Una distribución es flexible si puede ser ajustada o reordenada:
• En poco tiempo
• Con poco esfuerzo
• Con una pequeña penalización en el coste.
Una distribución en planta flexible, será capaz de responder con la máxima
rapidez y mínimo coste, a cambios tecnológicos, mejoras en los procesos
productivos, nuevos productos ….

El método más clásico y tradicionalmente utilizado se debe a Muther (1976) quien propone, a
través del método SLP (Systematic Layout Planning) realizar un diseño en el que se integren
todos los factores que intervienen en la producción:
• Minimización de distancias recorridas por los materiales.
• Estructuración lógica de procesos.
• Minimización del espacio necesario.
• Satisfacción y seguridad de los operarios.
• Flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras.

• Con base en esta información, se generan varias soluciones alternativas que deben ser
evaluadas por métodos multicriterio hasta seleccionar la más satisfactoria.
• Desarrollo de la técnica: A través de un proceso de cuatro etapas se obtiene una solución
válida al problema planteado. Como entradas del método necesitamos información de 5
variables:
Producto (P) Cantidad (Q) Recorrido (R)
Servicios (S) Tiempo (T)

Esta información es el punto de partida del proceso, y de su calidad va a depender el éxito
en la búsqueda de soluciones del problema de distribución. Fases:
• Fase 1: Análisis Producto (P)- Cantidad (C). Elaboración de una gráfica en forma de
histograma de frecuencias, en la que se representen en el eje de abscisas los diferentes
productos a elaborar y en el de ordenadas sus cantidades.
• Fase 2: Análisis del Recorrido de los Productos. Se trata de determinar la secuencia,
cantidad y coste de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones
durante el proceso.
• Fase 3: Análisis de Relaciones entre Actividades. Se trata de definir el flujo e interrelación
entre las actividades, los medios auxiliares, elementos de manutención y diferentes servicios
de la planta.

La importancia del Lay-out (Caso)
Redistribución de almacén
Compañía dedicada a la importación, exportación e
innovación de material eléctrico.
Se encuentra dividido en tres naves diferenciadas:
• Nave 1: se encuentran estanterías de
palets y estanterías para productos
pequeños (supermercado), zonas de
embalaje y zona de expedición.
• Nave 2: se encuentran estanterías para
palets y zona de recepción de mercancía.
• Nave 3: En esta nave no hay estanterías.
Se almacena el producto a palet en el
suelo.

Zona de
palets
vacíos
Zona
transpaletas
Zona pedidos a
expedir

Para poder sacarle el máximo partido al
almacén, se han definido nuevas zonas:
• Zona pedidos preparados
• Zona transpaletas y los palets vacíos
OBJETIVO:
Aprovechar el espacio y agrupar material.
Zona de
palets
vacíos
Zona
transpaletas
Zona pedidos a
expedir

Zona de embalaje
• 8 zonas de embalaje, algunas
compartidas por dos operarios, todos
recogen pedidos y embalaban.
Reorganización de la zona de embalaje
Se han definido 6 zonas de embalaje:
• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •
• Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2
palets) •
• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)
Op.1
Op.2
Op.3
Op.4
Op.5
Op.6
Op.7
Op.8
Op.9
Op.10
Op.11 Op.12
Op.13
Op.14

Zonas unipersonales
Única mesa con todos los artículos
necesarios para desarrollar la actividad.
Reorganización de la zona de embalaje
Se han definido 6 zonas de embalaje:
• Zona 1: pedidos grandes (4 o más palets) •
• Zona 2,3,4 y 5: Para pedidos pequeños (1 o 2
palets) •
• Zona 6: Para pedidos medianos (3 palets)

Objetivos:
• Agilidad en la preparación de pedidos. Funciones de operarios bien definidas, más
productivos.
• Aprovechar espacio. Mejor distribución, se evita ocupación de otras zonas.
• Evitar pérdidas de tiempo y cuellos de botella. Especialización de operarios consigue tareas
más ágiles.

Redistribución de almacén Distribución ABC:
• Realizar un análisis de las líneas de albarán
de los ejercicios anteriores y clasificar las
referencias basándose en el número de veces
que se realiza picking sobre cada referencia.
• Los artículos que mayor picking en las zonas
más cercanas a la zona de embalaje y en la
altura más cómoda para el operario. Los
artículos con un menor número de pickings lo
más alejados posible de la zona de embalaje y
en altura.

Redistribución de almacén Objetivos:
• Disminución de recorridos. Entre el 70-80% de las
referencias (A y B) de un pedido son recogidas en
las estanterías mejor ubicadas.
• Mejor accesibilidad a productos de mayor
rotación. Asignación de alturas de picking (0 o 1).
Referencias con mayor rotación, altura 0 (evitar
pérdidas de tiempo) .
• Evitar pérdidas de tiempo. Los dos puntos
anteriores se traducen en la realización de picking
mucho más rápido y ágil.

Mejoras complementarias la redistribución
Inicialmente, no se tenía un control de las ubicaciones de las referencias que estaban en
almacenaje. Los operarios las buscaban visualmente entre todas las ubicaciones, llegando a
perder bastante tiempo en ello.
Codificación de estanterías + Definición ruta picking + Desarrollo de
herramienta para controlar ubicaciones

Objetivos:
• Evitar búsquedas innecesarias.
• Evitar pérdidas de tiempo.
• Agilizar el proceso de preparación de pedidos.

¿Qué hemos conseguido?

¿Qué hemos conseguido?
Picking mejora 52%
Embalaje mejora 17%

• Gran variedad de clientes (distinto volumen de compra, plazos de entrega,…)
• Mismo modelo de negocio no sirve para todos los clientes.
• La disposición de la mercancía y las rutas de picking varía del tipo de cliente
¿Solución?
Segmentación

La importancia del Lay-out (Caso 2)
Empresa de mobiliario
Diversidad de tipos de cliente con:
• Distintos plazos de entrega
• Distintos tamaños de lote
Segmentación en
distintos tipos de
cliente
•Cliente final. Tamaños
pequeños de lote y plazos de
entrega cortos
•Industria. Tamaños de lote
grandes, necesidad de
planificación.
•Mayoristas. Características
intermedias. Tamaños de lote y
plazos entrega de tamaño
medio.

• Cliente. Circuito con ciclos cortos y muy
repetitivos
• Industria. Circuito que permite una
mejor planificación. Parte de pedidos
se basan en previsiones. Sus
dimensiones sugieren reserva de
espacios dentro en zona de
expediciones.
• Mayorista. Circuito con características
intermedias .
Definición de
circuitos para
cada tipo de
cliente
•Cliente final. Tamaños
pequeños de lote y plazos de
entrega cortos
•Industria. Tamaños de lote
grandes, necesidad de
planificación.
•Mayoristas. Características
intermedias. Tamaños de lote y
plazos entrega de tamaño
medio.

Mejora en la productividad dentro del almacén
25%-35%

Para posibilitar la nivelación de la carga, la adaptación a las necesidades y, en definitiva, un
Takt-time idóneo, resultará útil la aplicación de ciertos mecanismos:
• Empleo de herramientas de picking adaptadas. Tecnología adecuada, que minimice los
tiempos de recogida de material y de introducción de datos, y de unos medios de recogida
flexibles y ágiles.
• Introducción de la función del Pinche. Abastecer de todo aquel material que sea necesario
para la realización de los circuitos de forma óptima.
• Aplicación de técnicas Lean. permite eliminar del proceso todo aquello que no añade
valor: tiempos de espera, transportes excesivos, etc.
Estandarización de procesos Control visual Sist. de participación de personal Métodos de control de flujo

Elementos de almacenaje

Tipos de almacén
Dependiendo de las características de la mercancía (configuración, resistencia, tamaño, etc..)
se podrán almacenar de las siguientes formas:
• ALMACENAMIENTO EN PILAS: Se realiza mediante la colocación de las unidades de carga
unas sobre otras sin más elementos que la paleta que sirve de soporte.

Tipos de almacén
• ALMACENAMIENTO EN ESTANTERÍAS: Estructuras metálicas, formadas básicamente por
pilares y travesaños, que dan lugar a una disposición multicelular, que permite la
colocación de las unidades de carga. Tipos:
− Convencional
− Compacta
− Dinámica
− Móvil
− Cantilever

Tipos de almacén
• ALMACENES ROTATIVOS:
– Su aplicación principal es para preparación de pedidos.
– El principio de funcionamiento de este tipo de almacenes es que el producto va hacia el
operario (productos pequeños, poco peso, etc.)
– Función doble: almacenar y clasificar.
– Dos tipos: Verticales y horizontales.

Tipos de almacén
• ALMACEN AUTOPORTANTE:
– Integración de la estructura de almacenaje y del edificio.
– Son almacenes de elevada altura (pueden medir 36 m.).
– Suelen albergar elementos de manutención automática (transelevadores)

Tipos de almacén
• A-Frame: Empleado para realizar picking de productos pequeños y apilables (libros, discos,
medicamentos, etc.).

Tipo de almacén
Cross-Docking:
• Utilización de instalaciones intermedias (almacenes
temporales) para el movimiento de mercancías de una
ubicación a otra, especialmente entre los muelles de carga y
descarga.
• Un “Cross-Docking” típico es un muelle de carga de
camiones donde el material es transferido de un camión a
otro sin necesidad de ser almacenado.
• Con este modelo no se utilizan inventarios ya que se trata
de mercancía en tránsito y por ello lo ideal es que
permanezca el tiempo de redespacho.

Elementos de manutención

Se consideran elementos de manutención a todos aquellos que hacen posible el transporte de
los materiales y su manipulación. Dentro de estos elementos se establece la siguiente la
siguiente clasificación.
• EQUIPOS QUE SE MUEVEN PERO NO SE TRASLADAN
• EQUIPOS QUE SE MUEVEN Y SE TRASLADAN

Equipos que se mueven pero no se trasladan
Cintas transportadoras: Permite el transporte continuo de materiales
RODILLOS CANGILONES DE BANDA

• Transporte aéreo y electrovías: Los productos se mantienen suspendidos, no impidiendo el
tránsito en el suelo.
• Puentes grúa: Se emplean para cubrir grandes superficies y transportar cargas pesadas a lo
largo de la nave.

• Polipastos: Sistemas de poleas en los que un hilo se enrolla una o varias vueltas alrededor de
varias poleas, pudiendo elevar grandes cargas con poco esfuerzo.
• Cabestrante: Máquina que consiste en un cilindro o tambor que permite elevar grandes
cargas.

Equipos que se mueven y se trasladan
Transporte interior
• Transpaleta (manual o eléctrica)
• Apilador (manual o eléctrico)
• Carretilla contrapesada
• Carretillas Tri/Bilaterales.
• Carretillas retráctiles
• Vehículos recogepedidos
• Transelevadores
• …

Equipos que se mueven y se trasladan
Transporte exterior
• Carretilla externa elevadora
• Maquinaria manipuladora

Procesos de almacén

Los procesos de almacén
Gestión
GESTIÓN DE ALMACÉN
Asignación de
pedidos
a vehículos
Carga de
vehículos
Solicitud de la ficha
de devolución
Recepción de la
ficha de devolución
Autorización
solicitudes de
devolución (según
cliente A, B, C)
Recepción
productos devueltos
Ubicación de la
mercancía
Modificación de
ubicación sobre el
listado
Revisión sobre
sistema de la
ubicación por defecto
Registro de la
recepción
Seguimiento de los
próximos pedidos a
servir
Revisión de
disponibilidad de la
mercancía
Selección de
pedidos a preparar
y preparación
Preparación de
entregas y rutas
Ubicación de
pedidos
preparados
Asignación de la
ubicación en hoja
de preparación
Agrupación de
pedidos
Embalaje y
expedición al
cliente
EXPEDICIÓN
ATENCIÓN AL CLIENTE
UBICACIÓN
PREPARACION
DE PEDIDOS
Tratamiento de
portes
Reposición
mercancía servida
RECEPCIÓN DE
MERCANCÍA

Recepción de la mercancía
Consiste en la planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación,
actualizando los registros de inventario.
Entre sus tareas destacan:
• Entrada
• Descarga
• Revisión y comprobación de la mercancía

Entrada de
mercancía
Comprobar
orden de
existencia de
compra
Realizar
control de
bultos según
albarán
Generar
parte de
incidencias
Sellar
albarán
Cambiar el
grupaje si es
necesario
Registrar la
mercancía
Generar las
etiquetas
Etiquetar Almacenar
¿Conforme?
NO
SI

• El nuevo material que entra el almacén puede tener dos naturalezas:
– Productos generados por la misma organización y que son posteriormente almacenados.
– Productos fabricados en otra empresa y que se transportan al lugar de almacenamiento,
requiriendo por tanto controles de mercancía para corroborar la carga de cada pedido.
• Conviene distinguir entre las llegadas de mercancía interna de las externas, ya que las
segundas tendrán mayor número de controles.
• Se controlan: Referencias, estado y cantidad.

• La zona de recepción deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto
del almacén con la finalidad de someter a la mercancía recibida a un estricto proceso de
clasificación y control de su calidad.
• Comprobado esto, se procederá a la determinación de la ubicación de la misma dentro del
almacén para lo cual puede ser necesaria una labor de transformación en unidades de carga
diferentes.

Almacenaje (ubicación)
La zona de almacenaje es el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así
como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio. Es la parte más costosa del
almacén ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital.
Las funciones que se realizan en este proceso son:
• Desembalado.
• Codificación.
• Gestión de ubicaciones.
• Empleo de medios de manutención.
• Registro de unidades.

Preparación de pedidos
Consiste en la recogida y combinación de cargas no unitarias, que posteriormente
conformarán el pedido de un cliente.
Tipos:
• Picking hombre-mercancía: El trabajador es el que se acerca a la mercancía a recoger.
• Picking mercancía-hombre: La mercancía es la que se aproxima al trabajador. Esto requiere
de sistemas automáticos como el Pater-Noster, transelevadores o miniloads.

Preparación de pedidos
Picking-hombre mercancía
• Por pedido: La orden de recogida es el pedido. Su
gestión es sencilla y los errores en la recogida suelen
ser pocos, pero su productividad suele ser baja excepto
cuando los pedidos tienen un número elevado de líneas
de pedido.
• Picking por producto: Se agrega un grupo de pedidos y
se generan órdenes de recogida para cada uno de los
productos o familias de productos. Las unidades
extraídas se trasladan a una zona de consolidación y
clasificación para componer los pedidos solicitados por
los centros.

Expedición
Envío de los pedidos al cliente. Conlleva realizar los trámites administrativos pertinentes
(factura, albaranes, etc.), planificar las rutas de entrega, la subcontratación de servicios, etc.
Tareas a realizar:
• Carga de la mercancía
• Registro e informe de los envíos
• Confirmación de la entrega
• Gestión de incidencias

Optimización y Rediseño de
procesos

Optimización y Rediseño de procesos
• Parte de absorber los conceptos de Lean Manufacturing (eliminación de desperdicios, mejora
continua, etc.).
• Dicho procesos no sólo deben ser evaluados periódicamente para comprobar su viabilidad y
mejora, también se debe de alentar al personal a ser proactivo.
• Es el personal que emplea con elevada frecuencia estas tareas la que realmente sabe las
limitaciones que residen en cada una de estas.

Fuentes
Para un seguimiento y control del rediseño de procesos, los responsables deben proveerse de:
• Técnicas de medición basadas en el benchmarking. Establecido un nivel de calidad y de
servicio. Se calcula y prevé el próximo nivel a alcanzar en la materia definida.
• Métodos de medición de los procesos y su calidad. Ya sean mediciones productivas
(medición de tiempos y rentabilidad) o extraídas del sistema (líneas servidas, número de
líneas erróneas sobre el total, nivel del servicio, etc.)
• Manuales en los que se detallen los métodos para mejorar los procesos. Estos documentos
servirán como consulta durante todo el proceso. Dichos sistemas deben adecuarse a la
metodología de los sistemas de calidad implantados.

Medición
Para poder medir las mejoras con las herramientas, en los manuales se deben definir
indicadores que reflejen realmente las mejoras realizadas. Los indicadores más habituales son:
• Número de líneas erróneas sobre el total.
• Productividad.
• Nivel del servicio.

Etapas
• Planificación de las modificaciones a realizar:
– Modificación/mejora de los procesos.
– Reingeniería: Diseño e implantación de nuevos procesos.
– Prueba, mantenimiento de los procesos nuevos y de los modificados.
• Control y análisis de los procesos.
• Mejora continua

Etapas
• Identificar los procesos operativos existentes o necesarios.
• Identificar las funciones necesarias.
• Crear un diagrama de los procesos y relacionarlo con las funciones planteadas.
• Analizar cada proceso y funciones para comprobar si:
– Requieren redefinirse.
– Son prescindibles.
– Son mejorables.

Caso
Empresa de importación y exportación
Análisis de procesos de almacén:
• Recepción de pedidos
• Preparación de pedidos
• Reposición
Encargado de
almacén
Operario de
almacén
Revisor

Caso
• Recepción de pedidos
• Preparación de pedidos
• Reposición
Encargado de
almacén
Operario de
almacén
Revisor Embalador
Picker
Pinche
Rotación
diaria

Caso
¿Qué función desempeña el “Pinche”?
• Liberar zonas de embalaje de palets preparados, pesarlos y llevarlos a zona de expedición.
• Abastecimiento de material a los embaladores.
• Asegurar estandarización zona de embalaje. Apoyo en los picos de trabajo a embalaje.
Resolver incidencias.
Garantiza la continuidad de el flujo de trabajo

Caso
Preparación de pedido (mejora)
Recepción
de pedido
Creación de
Albarán
Impresión
ruta de
picking
Generación
ruta de
picking
Recopilación
de órdenes
Recogida de
hoja
Recogida de
artículos
Ub. Playa de
embalaje
Embalaje
Pesaje
Ub. en zona
de salida
¿Referencias y
cantidades correctas?
Administración Enc.almacén Op. Almacén Revisor
Traslado
almacén

Pinche
Caso
Preparación de pedido (mejora)
Recepción
de pedido
Creación de
Albarán
Impresión
ruta de
picking
Generación
ruta de
picking
Recopilación
de órdenes
Recogida de
hoja
Recogida de
artículos
Ub. Playa de
embalaje
Embalaje
Pesaje
Ub. en zona
de salida
¿Referencias y
cantidades correctas?
Administración Enc.almacén Picker Embalador
Traslado
almacén

Caso
Resultados
Gracias a la nueva figura del “Pinche”
Productividad en zona mejorada
35%

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