El documento describe 13 áreas clave a considerar al diseñar un taller de latonería y pintura, incluyendo la recepción de vehículos, evaluación de daños, áreas de latonería, pintura y acabado. También discute la importancia de definir el flujo de trabajo, realizar un diagrama de flujo y establecer procesos de gestión para maximizar la eficiencia.

1. ELTALLER DECOLISIONES
II - Que debemos de considerar al momento de diseñar un
taller de Latonería y Pintura
Si decidimos montaruntallerde Latonería yPinturadebemosconsiderar quenoexisteundiseño detaller
universal. En todos los casos es necesario entender lasmetas y limitaciones de cada taller en particular.
Para un diseño funcional y rentable podemos identificar 13 áreas que se complementan y permiten un
flujo adecuado del proceso operativo.
1. Definición del Espacio, Localización y Uso del Taller
2. Recepción de Vehículos
3. Pulmón de Espera y Evaluación de daños
4. Desarmado y Mecánica
5. Almacén de Partes y Repuestos
6. Latonería (Chapa)
7. Preparación de Pintura
8. Pintura
9. Acabado y Pulido
10. Armado y Mecánica
11. Limpieza
12. Inspección Final
13. Entrega

2. DEFINICIÓN DEL ESPACIO, LOCALIZACIÓN Y USO DEL TALLER
Montar un taller de latonería y pintura requiere de un cuidadoso análisis tanto de rentabilidad como de
inversión, dependiendo del tipo de reparaciones que se prevea tener.
El tamaño del terreno, el acceso a la calle, disponibilidad de servicios públicos,la elevación, el drenaje del
agua, rampas en las aceras y en general las regulaciones locales hacen de cada taller un diseño único.
Las consideraciones ambientales como canalizaciones de aguas de lluvia, espacios verdes, tráfico de
vehículos, número de espacios de estacionamiento necesarios y la posición del edificio en la parcela
tienen que evaluarse en función de las reglamentaciones municipales; solo después de considerados
estos aspectos puede empezarse a diseñar una instalación productiva.
El flujo de entrada y salida de los clientes, las áreas de espera, el acceso a las áreas de reparación tiene
que ser considerados seriamente aspectos tales como el definir como entraran y saldrán los clientes del
taller, en donde se estacionaran para solicitar un servicio, evaluar como separar las áreas de espera del
taller, como controlar el que no tengan que ver los espacios de almacenaje de piezas dañadas o vehículos
de pérdida total etc.
El flujo de clientes hacia y desde el taller debe de ser el más fluido posible con áreas claramente
demarcadas y amigables.
Otros aspectos a considerar es definir el flujo de entrada de los vehículos en grúas, el flujo de camiones
con entregas de repuestos, áreas de oficinas, salas de espera etc...
Cualquier proyecto de taller bien sea de remodelación de uno en operación o la instalación de uno nuevo
requiere dividir el análisis por segmentos:
a) Las cosas que su taller necesita para poder funcionar (tales como equipo de taller, instalaciones
etc.)
b) Todos aquellos equipos o facilidades no esenciales pero que pueden optimizar la productividad
de la operación (sistemas automatizados, nuevas tecnologías etc.)
c) Aquellos elementos o equipos no esenciales pero que contribuirían a un mejor desempeño y que
en el caso de disponer de suficiente capital sería interesante tener.
d) Recuerde que también puede rediseñar su instalación existente. El Flujo de trabajo puede
mejorar notablemente si el espacio existente se utiliza al máximo. Un nuevo análisis podría ser
capaz de ver por ejemplo que las paredes actuales deben ser movidas mejorando la luminosidad
etc.
A continuación, se indican aspectos que condicionan el diseño final del taller de colisiones así como su
operatividad e inversiones.
Generalmente los talleres de latonería y pintura reciben todo tipo de vehículos para ser reparados. Los
tipos de siniestros pueden ser muy variados,desde rayones,y choques leves hasta reparaciones mayores
que requieren de enderezado, cambio de partes, reconstrucción y pintura general.
Las compañías de seguros envían a los talleres todo tipo de siniestros los cuales representan un dolor de
cabeza para los dueños de talleres.

3. Un vehículo con daños mayores requiere de un espacio en donde estacionarlo; si es remitido por una
compañía de seguros seguramente tendrá que esperar a que el perito evaluador lo venga a ver y.…
créanme los siniestros grandes no son su prioridad.
Los siniestros mayores requieren de un alto porcentaje de piezas que tienen que ser sustituidas con el
inconveniente de que algunas de ellas no se dispondrán de inmediato bien sea por qué no se consiguen
en el mercado o por que la compañía de seguros está negociando el mejor precio.
Mientras el seguro no dé su visto bueno el vehículo siniestrado ocupa un lugar en el taller, en la mayoría
de los casos la compañía de seguros o el cliente requiere que se desarme el vehículo para evaluar el daño
o identificar alguna parte a cambiar mientras tanto el vehículo permanecerá en el taller ocupando un
puesto de trabajo. Esto puede durar desde días hasta semanas o meses con la consiguiente pérdida de
capacidad del taller. En muchos casos si la magnitud es muy grande el cliente negociara con el seguro la
declaración de pérdida total del vehículo mientras esto sucede el vehículo estará en el taller y si la
decisión final es declarar pérdida total al vehículo el taller perderá el tiempo productivo del puesto
ocupado y eventualmente perderá el costo de desarmado del mismo.
❖ El negocio de Latonería y Pintura no se trata de reparar carros… debes tener claro con que
clientes quieres trabajar, compañías de seguros, cuál es tu flujo de caja etc.
❖ Alahorademontaruntallerdebesdesaberlostiposdesiniestros(nicho demercado)aloscuales
quieres apuntar.
❖ El nicho al cual quieres apuntar depende del margen de ganancia, inversión y riesgo…
Por esta razón podemos clasificar los tipos de siniestros de acuerdo a lo
siguiente:
TIPO 1: Fast Paint (Express)
• Comprenden aquellas reparaciones de índole menor. (Rayas, Golpes Leves).
• En su mayoría no ameritan cambio de partes

4. • Requieren poca o ninguna actividad de desarmado. En su mayoría se pintan en sitio.
• El área requerida mínima oscila en el orden de los 600 m2.
• No requieren de laboratorio de pintura
• El equipamiento es menor. No se requiere cabina de pintura.
• Utilizan áreas de preparación aisladas y solo con un plenum de aspiración.
TIPO 2: Latonería Liviana
• Comprenden reparaciones de latonería que involucran golpes y daños mayores en piezas.
• Por lo general ameritan cambio de partes
• Requierendesarmadodepartes yeventuales reparaciones mecánicasasociadas conelsiniestro.
• El área requerida mínima oscila en el orden de los 1.200 m2.
• Requiere de laboratorio de pintura
• Requiere cabina de pintura.
• Utilizan áreas de preparación, desarmado, pintura.
TIPO 3: Latonería Pesada
• Comprenden reparaciones de latonería que involucran golpes y daños severos, incluso pérdidas
totales.
• Ameritan cambio de partes y enderezado de bastidores o chasis.
• Requieren desarmado de partes. Eventuales reparaciones mecánicas asociadas con el siniestro.
• El área requerida mínima oscila en el orden de los 3.000 m2.
• Requiere de laboratorio de pintura
• Requiere cabina de pintura.
• Utilizan áreas de preparación, desarmado, pintura.
• Requiere Banco de Enderezado

5. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (LAY OUT)
Habiendo definido los parámetros anteriores podemos iniciar el proceso del diseño del taller para lo cual
el primer paso es el definir la distribución de los recursos (Lay Out); esto se define como la organización,
distribución y disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y servicios auxiliares que permiten
prestar un servicio con la mayor
productividad, eficiencia y rentabilidad.
Para ello se debe definir de acuerdo a
una secuencia lógica de los procesos a
realizar, así como el considerar las
instalaciones de apoyo y servicios
auxiliares.
Es un factor clave que ayuda a un centro de reparación de Colisiones en su eficiencia operativa, un buen
Lay Out puede aumentar hasta en un 40% de aumento de eficiencia para un Centro de Colisiones. En su
diseño se deben de considerar los siguientes aspectos:
▪ Espacios disponibles para los puestos de trabajo, con el espacio suficiente para trabajar con
seguridad y dar cabida al equipamiento, herramientas y piezas.
▪ Correcta dimensión y distribución del taller en sus áreas productivas e improductivas.
▪ Dimensiones de los pasillos, simula el movimiento de los vehículos y su tamaño a escala,
aparcamientos, etc.
▪ Flujos de trabajo desde que el vehículo llega al taller hasta que se entrega al cliente. Éste es un
aspecto clave, ya que incide directamente en la optimización del tiempo.
▪ Instalaciones y equipamiento completo.
▪ Estética de la edificación y de la fachada.
▪ Deben de distribuirse de forma eficaz las áreas del taller
▪ Debe existir un flujo natural del proceso
▪ Deben de reducirse los tiempos muertos
▪ Deben de utilizarse al máximo los recursos naturales
EL DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujoes una representación gráfica de unproceso, se realiza mediante figuras tales como:
óvalos, rectángulos, rombos, círculos y triángulos, las cuales se entrelazan por medio de líneas. El

6. diagrama de flujo es una herramienta de la cual
podemos expresar de forma gráfica desde un
proceso de manufactura hasta un proceso de
atención a clientes o de Reparación de un vehículo
siniestrado
La función de los diagramas de flujo es resumir
operaciones, procesos, etc. con el fin de explicarlos
de manera gráfica y sintetizada.
Los diagramas ayudan a personas de la
organización (o ajenas a ella) a que puedan
comprender los procesos, ordenes, lineamientos,
etc.
LA GESTIÓN DE PROCESOS (BPM)
Habiendo definido el nicho de mercado al cual queremos orientar el negocio, habiendo establecido cual
es la distribución del taller (Lay Out) y estableciendo mediante el diagrama de flujo la secuencia de los
mismos el paso siguiente es definir como será la gestión de los procesos y los estándares bajo los cuales
se regirá la organización
Definimos la Gestión de Procesos (BPM) como cualquier actividad, o conjunto de actividades ligadas
entre sí, que utiliza recursos y controles para transformar elementos de entrada (especificaciones,
recursos, información, servicios…) en resultados.
Los resultados de un proceso han de tener un valor añadido respecto a las entradas y pueden constituir
directamente elementos de entrada del siguiente proceso, como muestra el gráfico adjunto.

7. Todas las actividades de la organización, desde la planificación de las compras hasta la atención de una
reclamación, pueden y deben considerarse como procesos.
La identificación y gestión sistemática de los procesos que se realizan en la organización y en particular
las interacciones entre tales procesos se conocen como enfoque basado en procesos
Los principales objetivos de la Gestión de Procesos se pueden resumir como:
• Reducir los costos internos innecesarios (actividades sin valor agregado).
• Acortar los plazos de entrega (reducir tiempos de ciclo).
• Mejorar la calidad y el valor percibido por los usuarios de forma que a éste le resulte agradable
trabajar con el suministrador.
• Incorporar actividades adicionales de servicio, de escaso costo, cuyo valor sea fácil de percibir
por el usuario (ej.: Información).
Administración del Tiempo
El Ciclo de Reparación es el tiempo que un vehículo permanece en el taller desde su recepción hasta la
entregafinalalcliente yesunfactorqueimpactanegativamentenosolo alcliente, sinoalaproductividad
del taller.
El tiempo es el principal recurso con el que cuenta un taller y, por esta razón, es el que más control y
gestión debe tener. Pero más que el tiempo de reparación u ocupación de un área productiva, el control
debe ampliarse a todas las actividades previas a la reparación, dado que es allí donde se genera la mayor
cantidad de inconvenientes queperjudican hasta el mejor modelo de planeación para reducir los tiempos
de permanencia.
Elefectodelapermanenciaexcesivadelosvehículoseneltallertambiénimpactaalcliente(sea particular
o de compañía de seguros).
• Al Cliente, por el costo que implica reemplazar temporalmente el medio de transporte
• A la aseguradora, porque incrementa sus gastos en las coberturas adicionales a la reparación
como la asignación de auto sustituto, auxilios de movilización o lucro cesante.
La demora en el tiempo de ciclo de la reparación es cuantificable desde el aspecto económico, pero en lo
que respecta a la insatisfacción del cliente es difícil revertir y valorar.