El documento describe los diferentes tipos de mantenimiento, incluyendo mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se realiza una vez que ocurre la falla, el preventivo se basa en la inspección y reparación periódica para prevenir fallas, y el predictivo utiliza técnicas como el análisis de vibraciones y aceite para predecir fallas de manera anticipada y solo intervenir cuando es necesario.

1. 03/08/2023
CLASES DE MANTENIMIENTO
ING. ADELMO RAMOS MARTINEZ.

2. INTRODUCCIÓN
En el actual mundo de la
globalización, de grandes retos y
grandes organizaciones, la
competitividad es hoy por hoy un factor
determinante en el éxito empresarial.
Dentro de este contexto, el
Mantenimiento ha resultado ser una
de las mejores alternativas
económicas que las empresas usan
para alcanzar la excelencia.
Las prácticas sólidas de mantenimiento
son el pilar del mantenimiento de clase
mundial que conducen a la
productividad de clase mundial.

3. MANTENIMIENTO
Para alcanzar las tasas de rendimiento
de inversión fijadas, el equipo tiene que
ser confiable y capaz de mantenerse en
ese estado sin que se den paralizaciones
de trabajo y/o reparaciones costosas.
En consecuencia, el mantenimiento se
define como la combinación de
actividades, mediante las cuales un
equipo se mantiene o se restablece a un
estado idóneo para realizar eficiente y
eficazmente sus funciones.
El mantenimiento es un factor
importante en la calidad del producto
o servicio y puede utilizarse como una
estrategia para una gestión exitosa.

4. CLASES DE MANTENIMIENTO
DE LINEA
 Mantenimiento
Correctivo MC – MR
 Mantenimiento
Preventivo MP
 Mantenimiento
Predictivo MPd
DE GESTIÓN
 Mantenimiento
Productivo Total TPM
 Mantenimiento centrado
en la confiabilidad RCM
 Mantenimiento de Clase
mundial A. WCM

5. ESTRUCTURA DE LINEA OPERATIVA DEL
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO NO PLANIFICADO
PREVENTIVO
PROGRAMADO PREDICTIVO CORRECTIVO
MP MPd MC MR

6. DISTRIBUCIÓN DE HORAS DE MANTENIMIENTO
TRABAJO TOTAL
100 %
PLANEADO
70%
NO PLANEADO
30%
MANT. PREV.
45%
REPARACION
25%
REPARACIONES
MENORES
20%
DESCOMPOSTURAS O
AVERIAS
10%

7. TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

8. MANTENIMIENTO
REACTIVO
MR
 Denominado también
MANTENIMIENTO POR
AVERÍA. Consiste en intervenir
la máquina cuando su
funcionamiento es francamente
defectuoso o ya ocurrió la falla
o avería.
 La ocurrencia de un evento de
falla, origina parada obligada de
la instalación productiva,
máquina o equipo afectado por
el desperfecto.

9. MANTENIMIENTO CORRECTIVO - MC
Es previsible y anticipada
 Consiste en corregir una
deficiencia funcional del
equipo o falla en su etapa
incipiente, detectada por
inspección preventiva.
Falla prevista
 El evento de falla está
previsto, por tanto la
intervención es menos
costosa.

10. CONCEPTO DE FALLA
 Falla: Pérdida de capacidad de un elemento, componente o
equipo, para realizar la función requerida.
 El 90% de la fallas están precedidas de ciertos signos que
indican que estos se van a producir, si se utilizan estos signos
para atender la máquina, entonces se dice que se practica una
forma de mantenimiento
 Etapas: Las etapas que preceden a la falla final son:
- Defecto incipiente.
- Daño incipiente.
- Malestar del equipo.
- Deterioro.
- Daño generalizado

11. EL COSTO DE LAS AVERÍAS.
•Costos de reparación: Incluyen gastos en materiales, gastos de personal,
gastos en servicios subcontratados.
•Daños en las máquinas o instalaciones, que en algunos casos supone el
acortamiento de su vida útil.
•Pérdidas de producción. Por un lado, se pierde la cantidad de producto que
se ha obtenido con fallas consecuencia de un mal funcionamiento, y por otro,
el trastorno de la planificación al retrasarse las entregas, situación que
también afecta a los clientes.
•Riesgos para las personas y el medio ambiente. En algunas ocasiones,
existen averías que pueden provocar accidentes muy graves.
Realizar un plan de mantenimiento ayuda a reducir todos estos costes,

12. TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MP

13. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 DEFINICION: Conjunto de actividades planificadas que se realizan
sistemáticamente en períodos de tiempo prestablecidos.
 FINALIDAD: Intervenir la máquina antes de la ocurrencia de falla,
garantizando su buen funcionamiento, fiabilidad y disponibilidad.
 FUNDAMENTO: Estadística de la vida útil promedio, de partes o
elementos de máquina.

14. OBJETIVOS DEL MP
 Minimizar las acciones correctivas o reactivas: paradas
imprevistas de todo tipo
 Maximizar la disponibilidad de la maquinaria o equipo: horas
disponibles para la producción
 Mejorar la conservación de los activos: alargar la vida útil
rentable o productiva de máquinas y equipos.
 Mejorar la calidad y productividad: disminuyendo los
productos defectuosos, servicios deficientes, desperdicios y
pérdidas de producción.
 Reducción de costos de mantenimiento: materiales,
repuestos, mano de obra, tiempo ocioso o improductivo.
 Mejora en las condiciones de seguridad y la protección del
medio ambiente.

15. ACTIVIDADES BASICAS DEL M. P.
 LIMPIEZA.
 LUBRICACION.
 INSPECCIÓN.
 AJUSTE.
 CAMBIO DE PARTES
 REPARACIONES MAYORES.

16. FORMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 El Mantenimiento Preventivo se basa en el cambio o reemplazo
de partes en intervalos de tiempo establecidos; adelantándose a
la ocurrencia de falla. Sin embargo, en la mayoría de las veces las
piezas son retiradas cuando aún tienen capacidad de seguir
funcionando, esto hace que, aproximadamente el 33% de las
actividades de mantenimiento preventivo, son desperdiciados.
 Formas de MP:
- Mantenimiento Centrado en el Tiempo : TBM
- Mantenimiento Centrado en la Condición : CBM

17. TBM
 MANTENIMIENTO BASADO EN EL TIEMPO (TBM) denominado también
Mantenimiento Periódico, consiste en realizar actividades básicas de
limpieza, cambio y restauración de partes y componentes en forma
periódica (tiempo), para prevenir averías o fallas.
 FORMAS DE TMB:
 M.P. BASICO O RUTINARIO: tareas rutinarias
y repetitivas que se realizan en forma sistemática
y programada: limpieza, lubricación e inspección.
 M.P. RENOVATIVO: Mantenimiento mayor,
restauración a condición cercana a nueva.
Implica máquina parada, requiere la aplicación
de técnicas de planificación y programación

18. CBM.
 MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN (CBM), referido a la
condición o estado de la máquina o equipo, se basa en la utilización de
equipos de diagnóstico y modernas técnicas de procesamiento de
señales, que evalúan las condiciones del equipo durante la operación.
 Cuando el CBM se utiliza como base del mantenimiento, se denomina
Mantenimiento Predictivo, que no solo diagnostica el estado o condición
del equipo; sino que, también pronostica el momento oportuno de su
intervención para prevenir una falla.

19. CURVA P - F

20. TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
MPd

21. La filosofía del Mantenimiento ha
evolucionado y la medición directa
de la condición de la máquina, es
ahora la base de los Programas
de mantenimiento.
El Mantenimiento Predictivo es la
técnica que mide el estado de
funcionamiento de la máquina,
para determinar su condición y
prever su intervención solo
cuando es absolutamente
necesario.
PRINCIPIOS DEL MPd

22. BENEFICIOS DEL MPd
 Maximiza la vida útil de los
materiales y partes o elementos.
 Optimiza el MP mediante
intervenciones oportunas (MC).
 Reduce notablemente la probabilidad
de averías, defectos y accidentes,
 Identifica problemas potenciales
mediante el CBM.
 Predice con precisión cuándo y
por qué intervenir una máquina.
 Aumenta la confiabilidad y la
disponibilidad de la máquina.

23. LIMITES CRÍTICOS DE MEDICIÓN - MPd
No es posible establecer de forma exacta los límites
críticos o umbrales permisibles de los parámetros a
controlar, esto es posible por lo general, solo a partir de
datos experimentales.
Existen diversas técnicas como tantos parámetros de
medición, pero los principales son tres:
1. NIVEL DE VIBRACION.
2. GRADO DE IMPUREZAS METALICAS
3. ESPESOR DE MATERIALES.

24. 1. NIVEL DE VIBRACIÓN
El límite crítico de vibración para cada tipo de equipo, se encuentra
indicado en el manual del fabricante o en Normas técnicas
internacionales, tales como las Normas ISO (como primera
aproximación) o bien en los manuales de fabricantes de los equipos
de medición.

25. 3. GRADO DE IMPUREZAS METÁLICAS
Las partículas metálicas de desgaste, presentes en los aceites,
se realiza mediante análisis espectrométrico o metalográfico. El
límite crítico se puede obtener de los manuales del equipo y
con menor exactitud de los fabricantes de aceites (lubricantes,
hidraúlicos).

26. 2. ESPESOR O DEBILITAMIENTO MECANICO
El límite crítico depende de las condiciones de funcionamiento y
examen defectológico. Se pueden adoptar de Normas técnicas.
El punto de partida es el valor del diseño, es decir el espesor
original de la pared del material

27. NIVELES DE INSPECCION - MPd
 INSPECCION DIRECTA:
a. Directa.
b. Con estroboscopio.
c. Con líquidos penetrantes.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
a. Ultrasonido.
b. Radiografía industrial.
c. Gammagrafías.
 MEDICION DE VIBRACIONES:
a. Estetoscopio.
b. Amplificador de ultrasonido.
c. Vibrómetro.
d. Analizador de vibraciones.
 ANALISIS DE LUBRICANTES:
a. Espectroscopía por absorción atómica.
b. Análisis físico.

28. TECNICAS PRINCIPALES DEL MPd
 Análisis vibracional.
 Análisis de aceite (espectrometría)
 Análisis de partículas de desgate (Ferrografía)

29. RESUMEN: TIPOS DE MANTENIMIENTO

30. F I N
TIPOS DE MANTENIMIENTO