El documento proporciona información sobre manufactura esbelta (lean manufacturing). Explica que lean manufacturing se enfoca en eliminar desperdicios para mejorar la calidad y reducir los costos y tiempos de producción. Detalla las 7 formas comunes de desperdicio y métodos para eliminarlos, como justo a tiempo, equilibrar cargas de trabajo, y mejorar la comunicación con los trabajadores.

1. MANUFACTURA LEAN
MANUFACTURA ESBELTA
(LEAN MANUFACTURING)
20/10/2014 Ing° Odar Florián Castillo.
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2. 20/10/2014
LOGRO DE LA SESIÓN:
Ing° Odar Florián Castillo.
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 Al término de la sesión , el
estudiante elabora un presentador visual ,
indicando las principales herramientas del
lean manufacturing , demostrando
coherencia y dominio del tema expuesto.

3. MANUFACTURA ESBELTA
 Manufactura Esbelta son varias
herramientas que le ayudará a eliminar
todas las operaciones que no le agregan
valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no
se requiere. Reducir desperdicios y
mejorar las operaciones, basándose
siempre en el respeto al trabajador.
Ing° Odar Florián Castillo.

4.  La Manufactura Esbelta nació en Japón y
fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Producción Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
MANUFACTURA ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

5.  El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofía de excelencia de manufactura,
basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y
Calidad
MANUFACTURA ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

6.  Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta es implantar una
filosofía de Mejora Continua que le
permita a las compañías reducir sus
costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción
de los clientes y mantener el margen de
utilidad.
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

7. Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más
alta, entrega más rápida a más bajo precio y
en la cantidad requerida.
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

8. Específicamente, Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios
dramáticamente
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de
producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales
apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar
la flexibilidad Beneficios
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

9.  Lean manufacturing es una filosofía de gestión
enfocada a la reducción de los 7 despilfarros
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte,
exceso de procesado, inventario, movimiento y
desecho -scrap-) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el
tiempo de producción y el coste se reducen.
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
Ing° Odar Florián Castillo.

10.  Las herramientas "lean" (en inglés,
"delgado") incluyen procesos continuos de
análisis (kaizen), producción "pull" (en el
sentido de kanban), y elementos y
procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
OBJETIVOS DE MANUFACTURA
ESBELTA
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11. Las 5 S
Ing° Odar Florián Castillo.

12. Las 5 S
Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5
palabras Japonesas con la letra inicial S, siendo
las siguientes.
• Seiri
• Seiton,
• Seiso,
• Seiketsu
• Shitsuke .
Es el principio para tener una productividad sana
y confortable cada día de trabajo y fundamental
para tener una mayor productividad.

13. SEIRI.- Es clasificar las cosas necesarias de las
innecesarias en el área de trabajo.
SEITON.- Es arreglar, ordenar para que nos permita tomar
con facilidad las cosas para su uso.
SEISO.- Es limpiar su lugar de trabajo completamente para
que no haya polvo sobre el piso, máquinas y equipo.
SEIKETSU.- Consiste en repetir en forma continua Seiri-
Seiton-Seiso con el fin de mantener el área de trabajo
confortable y productiva.
SHITSUKE.-Consiste en la capacitación del personal ya
que la gente debe adquirir los buenos hábitos de trabajo y
seguir las reglas en forma estricta. ( disciplina).
Las 5 S

14. ¿ Qué es un Desperdicio ?
Desperdicio es cualquier actividad que No Agrega Valor, ya que no
transforma el producto y el cliente no está dispuesto a pagar por ello;
Desperdiciar es despilfarrar, derrochar, desaprovechar y perder.
Existen 8 tipos de Desperdicio o « muda »
1. Sobreproducción
2. Exceso de inventario
3. Transporte o transferencia innecesaria
4. Sobreprocesamiento o procesamiento
incorrecto
5. Defectos o reparaciones
6. Movimiento innecesario
7. Espera
8. Creatividad del empleado no usada

15. 1.-Sobreproducción
 Es el desperdicio más grave y nos conduce a los 7
restantes. Es producir más de lo necesario y/o más
rapido de lo que se requiere.
 Esto da como resultado :
 Consumo de materias primas antes de que se
necesiten,
 Uso anticipado de mano de obra y servicios,
 Pérdida de dinero : se requiere más,
 Espacio adicional para almacenar el inventario,
transporte y costo administrativo adicional
 Debe considerarse un crimen producir más de lo
necesario

16. 2- Exceso de inventario
 Materias primas, productos en proceso, productos
terminados, repuestos y suministros diversos que son
mantenidos en inventario y no estan agregando
ningun valor. Al contrario, ellos adicionan costo de
operaciones al ocupar espacio y requiriendo equipo y
servicios adicionales tales como, almacenes,
montacargas, etc.
Además, el almacén requiere mano de obra adicional
para su operación y administración.

17. 2- Exceso de inventario
 Exceso de inventario causa problemas de tiempos
más largos de entrega, obsolecencia, productos
dañados y esconde problemas tales como
producción no balanceada, entregas tardías de los
proveedores, defectos, paradas de máquina, y
tiempos de preparación largos.
 Niveles de inventario más bajos nos ayudan a
identificar áreas que requieren serabordadas y
nos induce a ocuparnos de los problemas como
van presentándose.

18. 3- Transporte
 El transporte es una parte esencial de las
operaciones, pero mover materiales o productos no
agrega valor. Aún peor, frecuentemente ocurren
daños durante el transporte.
 Mover WIP (Inventario en proceso) a distancias
grandes o pequeñas, o con medios de trasporte
inadecuados, creando transporte ineficiente, o mover
materiales, partes, o productos terminados hacia o
desde su almacenamiento o entre procesos.

19. 4. Sobreprocesamiento o
procesamiento incorrecto
 Llevar a cabo pasos innecesarios para procesar las
partes.
 Procesamiento ineficiente debido a herramientas
malas, causando movimiento innecesario y
producción de defectos.
 Desperdicio es generado cuando se proveen
productos de más alta calidad que la necesaria.
 Algunas veces, una tecnología o diseño inadecuados
nos lleva al desperdicio en el procesamiento mismo.

20. 5- Defectos o reparaciones
 Producción o partes defectuosas o
recuperaciones.
 Scrap, producción para reemplazar lo
defectuoso, e inspección.
 Reparaciones o retrabajos, material fuera
de especificaciones, reposiciones, e
inspección adicional significa derrochar
tiempo y materiales para corregir el
defecto y entregar productos dentro de
especificaciones.

21. 6- Movimiento innecesario
 Cualquier movimiento que las personas
tienen que realizar durante la ejecución de
su trabajo y que no agreguen valor al
material que estan procesando, tales como
buscar, alcanzar, o acomodar partes,
herramientas, caminar, ect también es un
desperdicio.
 Necesitamos reorganizar la colocación de
las partes y desarrollar herramientas y
dispositivos adecuados.

22.  Trabajadores que solo observan a una
máquina automática trabajando.
 Trabajadores que que esperan por la falta
de partes, herramientas, paro de
máquinas, espera de una decisión.
 Personal que no tiene trabajo por falta de
stock, demoras en el procesamiento del
lote, y cuellos de botella.
7- Espera

23. 8- Creatividad del
trabajador no utilizada
 Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se
pierden por no comprometerse o no
escuchar a los trabajadores.
 Debe buscarse la utilización plena de las
habilidades, conocimientos y experiencia
de los colaboradores, para generar su
participación activa en los objetivos de
mejora continua.

24. DESPERDICIO EJEMPLOS
SOBREPRODUCCION PRODUCCION EN EXCESO
ESPERA PARADAS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO
PARADAS POR PREPARACION DE MAQUINA Y AJUSTES
DEMORAS POR FACTOR MAQUINA U OPERARIO A VELOCIDAD BAJA
DEMORA POR FALTA DE PRODUCTO DE PROCESO PREVIO
TRANSPORTE TRANSPORTE INNECESARIO POR ESTACIONES DE TRABAJO MAL UBICADOS
FALTA DE ELEMENTOS APROPIADOS DE TRANSPORTE
PROCESO PROCESAMIENTO DE MATERIALES E INSUMOS FUERA DE ESPECIFICACION
INCUMPLIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS O CONDICIONES DE OPERACIÓN
CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA INNECESARIA
INVENTARIOS PRODUCCION Y ALMACENAMIENTO ADELANTADO DE PRODUCTOS
STOCKS INNECESARIOS EN OPERACIONES NO CUELLO DE BOTELLA
EXCESO DE INVENTARIO EN OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA
EXCESO DE STOKS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, REPUESTOS Y MATERIALES
MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR UBICACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO
DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR FALTA DE HERRAMIENTAS
DEFECTOS Y
RETRABAJOS
RECUPERACION DE PRODUCTOS FALLADOS
EXCESO DE SUBPRODUCTOS
CREATIVIDAD
PERSONAL
MALA COMUNICACIÓN CON PERSONAL SUBALTERNO
ESTILO DE DIRECCION AUTORITARIO
MAL AMBIENTE DE TRABAJO

25. DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLO
SOBREPRODUCCION SINCRONIZAR CANTIDADES Y TIEMPOS ENTRE PROCESOS, HACER SOLO LO
NECESARIO, REDUCIR INVENTARIOS, MEJORAR CONTROL, IMPLEMENTAR
KANBAN, JIT
ESPERA SINCRONIZAR FLUJOS, BALANCEAR CARGAS DE TRABAJO, IMPLEMENTAR
SMED, JIT, MTP, TOC
TRANSPORTE MODIFICAR LAYOUT DE MAQUINAS, MEJORAR MEDIOS DE TRANSPORTE,
IMPLEMENTAR CELULAS DE TRABAJO
PROCESO ANALIZAR OPERACIONES Y PROCEDIMIENTOS ELIMINANDO LAS
INNECESARIAS, IMPLEMENTAR VSM
INVENTARIOS ACORTAR TIEMPOS DE PREPARACION, SINCRONIZAR PROCESOS,
BALANCEAR ESTACIONES DE TRABAJO, REDUCIR TAMAÑO DE LOTE,
ELIMINAR LOTES EN STAND BY, IMPLEMENTAR JIT
MOVIMIENTO ESTUDIAR MOVIMIENTOS, IMPLEMENTAR 5S, SMED, JIT
RETRABAJOS IMPLEMENTAR POKA YOKE, KAISEN, ISO 9000, SIX SIGMA
CREATIVIDAD
PERSONAL
TRABAJAR EN EQUIPO, MEJORAR COMUNICACIÓN, MEJORAR AMBIENTE DE
TRABAJO, BUSCAR ERGONOMIA, IMPLEMENTAR KAISEN, 5S
Eliminación

26. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

27. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

28. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

29. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

30. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

31. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

32. 7 formas de desperdicio
EMPRESA

33. Solamente fabricar lo que el cliente
necesita
Sistema de jalar
Prevenir fallas a través de acciones preventivas
para entregar calidad perfecta a nuestros clientes
Calidad perfecta
Flexibilidad en relación a volumen, variaciones
de producto y generaciones de producto
Flexibilidad
Orientación al proceso Diseñar, controlar y mejorar el proceso en su totalidad
Eliminación de desperdicio
Orientación al proceso
Calidad perfecta
Sistema de jalar
Flexibilidad
Principios de la Eliminación

34. 8- Creatividad del
trabajador no utilizada
 Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se pierden
por no comprometerse o no escuchar a los
trabajadores.
 Debe buscarse la utilización plena de las
habilidades, conocimientos y experiencia de los
colaboradores, para generar su participación
activa en los objetivos de mejora continua.

35. Kaizen – mejoramiento continuo
•Kaikaku- mejoramiento radical
Eliminación de Desperdicios

36. JIDOKA
CONSTRUIR UNA CULTURA DE PARAR PARA
ARREGLAR LOS PROBLEMAS, Y CONSEGUIR
LA CALIDAD ESPECIFICADA A LA PRIMERA
Jidoka

37. Es la política de parar para arreglar
los problemas cuando ellos ocurran,
en vez de continuar con la producción
pensando en resolver los problemas
posteriormente.
Concepto de Jidoka

38.  La calidad debe construirse durante el
proceso:
 Si un producto o mal funcionamiento del
equipo es descubierta, la máquina
automáticamente debe pararse, y los
operadores deben parar su trabajo para
corregir el problema.
 Todos los productos que son fabricados
deben cumplir con los estándares de
calidad. Esta es la finalidad del Yidoka.
Jidoka

39. Los 4 pasos del Yidoka son los siguientes:
1. Detectar anormalidad.
2. Parar (automáticamente ó
manualmente)
3. Aplicar una acción inmediata.
4. Investigar causa raíz y aplicar acción
correctiva.
Pasos del Jidoka

40. Variaciones del Jidoka

41. SMED
(Reducción de Tiempos de
Preparación)
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

42. 1.¿QUE ES EL SISTEMA SMED?
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

43. ¿ Qué entendemos por cambio de utillaje en un máquina?
Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se
detiene la máquina para proceder al cambio de lote hasta que la
máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente
producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El
intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio.
Plantas que producen gran variedad de producto con lotes pequeños
Marco de actuación
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

44. 2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA SMED?
- Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo
productivo
- Reducir el tamaño del inventario
- Reducir el tamaño de los lotes de producción.
- Producir en el mismo día varios modelos en la
misma máquina o línea de producción.
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

45. PUNTOS A ELIMINAR
- Los productos terminados se trasladan al almacén con la
máquina parada.
- El siguiente lote de materia prima se trae del almacén
con la máquina parada.
- Las cuchillas, moldes, matrices,.. no están en
condiciones de funcionamiento.
- Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la
máquina todavía no está funcionando.
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

46. 3. ¿COMO SE APLICA?
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)

47. 4. EFECTOS del SMED
 Cambio más sencillo.
 Producción con stock mínimo.
 Simplificación del área de trabajo.
 Mayor productividad.
 Mayor flexibilidad.
 Motivación:
todo el mundo se siente
tremendamente motivado al
compartir el sentimiento de éxito.
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)