Mapa de la cadena de valor vsm

1. VALUE STREAM MAPPING (VSM)
MAPEO DE LA CADENA DE VALOR
(LEAN MANUFACTURING)

2. OBJETIVO
Explicar el concepto de Mapeo de la Cadena de Valor,
su importancia y metodología de uso.

3. LEAN MANUFACTURING
Lean es un sistema y filosofía de mejoramiento
de procesos de manufactura y servicios
basado en la eliminación de desperdicios y
actividades que no agregan valor al proceso.
Permitiendo alcanzar resultados inmediatos
en la productividad, competitividad y
rentabilidad del negocio.

4. El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o
mudas en las empresas para alcanzar ventajas competitivas
dentro una organización, fué iniciado en los 80’s por el
principal ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el Sensei
Shigeo Shingo, orientados fundamentalmente hacia la
productividad, más que a la calidad.
La razón para que la productividad mejorará, se enfoca en
hacer que la metodología ayude a exponer los problemas
futuros de la organización y de la calidad en el sistema. Así,
el ataque sistemático contra los desperdicios o mudas, es
también una solución a los factores de la mala calidad así
como también en problemas fundamentales de la gestión

5. Años después, Michael Porter propuso el concepto de
"cadena de valor" para identificar formas de generar más
beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja
competitiva. El concepto radica en hacer el mayor
esfuerzo en lograr la fluidez de los procesos centrales de
la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que
se basa en la cooperación. Entre los procesos centrales se
encuentran:
• Realización de nuevos productos.
• Administración de inventarios.
• Trámite de pedidos y de entrega.
• Servicio a clientes.

6. ¿QUÉ ES LA CADENA DE VALOR?
• Son todos los pasos, actividades u operaciones (que
agregan o no agregan valor) requeridas para fabricar
un producto o prestar un servicio desde los
proveedores hasta el cliente final. Y hacer:
• Que el producto fluya desde la materia prima hasta
las manos del cliente.
• Que se diseñe el flujo desde su concepto hasta su
lanzamiento.

7. ¿QUÉ ES LA CADENA DE VALOR?
• Son todas las operaciones que transforman
productos de la misma familia y son
necesarias para ofrecerle al cliente un
producto desde el concepto o diseño,
producción o hasta el envío.

8. ¿QUÉ ES LA CADENA DE VALOR?
• Valor agregado: son todas aquellas operaciones de
transforman el producto.
• Valor no agregado: son todas aquellas operaciones
donde la materia prima no sufre alguna
transformación.
• Por ejemplo:
• Valor agregado: pintura, ensamblado, soldadura, etc.
• Valor no agregado: inventarios, almacén, transporte,
inspecciones.

9. ¿QUÉ ES EL MAPEO DE LA CADENA DE
VALOR (VSM)?
• Es una herramienta que por medio de simples iconos
y gráficos muestra la secuencia y el movimiento de la
información, materiales y las diferentes operaciones
que componen la cadena de valor.

10. Tipos de Flujos Existentes en la Cadena
de Valor
1. Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias
primas de los proveedores hasta la entrega final del
producto al cliente
2. Flujo de información, soporta y direcciona el flujo través de
los procesos o operaciones para la transformación de los
materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente
realiza la orden del producto hasta cuando las materias
primas se encuentran listas para ser procesadas en la
primera operación.
3. Flujo de personas y procesos, soportan los otros dos flujos.
Es necesario para que los otros dos flujos se realicen
en la compañía y no se detenga la producción.

11. ¿QUÉ ES EL MAPEO DE LA CADENA DE
VALOR (VSM)?

12. IMPORTANCIA DEL VSM
1. Es el primer paso para implementar Lean.
2. Permite Visualizar el proceso.
3. Crea el estado actual del proceso.
4. Permite entender el mapa general del proceso por
cualquier persona en la compañía.
5. Resalta la interrelación entre los flujos de
información y materiales.
6. Ayuda a identificar las oportunidades de
mejoramiento, actividades que agregan y no
agregan valor y por lo tanto puntos de reducción de
desperdicios

13. ¿Cuándo se utiliza un mapa de valor?
• Cuando vamos a iniciar un proceso de mejora en una
familia específica de productos.
• En el VSM se asignan indicadores Lean a cada una de
las operaciones con el fin de conocer el estado
actual y poder identificar oportunidades de mejora.

14. ¿Para que sirve un mapa de valor?
• Establecer un método gráfico para entender toda la
cadena de suministro en un solo documento
• Detectar áreas de oportunidad
• Reconocer Formas de desperdicio
• Conocer detalladamente el proceso
¿Cuándo se utiliza un mapa de valor?
Cuando vamos a iniciar un proceso de mejora en una
familia específica de productos y además
necesitamos enfocarnos en las herramientas que
utilizaremos para encontrar los puntos de mayor
impacto y centrar en ellos nuestros esfuerzos.
Cuellos de botella
Puntos críticos
Áreas de potencial

15. TIPOS DE MAPA
• MAPA DEL ESTADO ACTUAL
Es un documento de referencia para determinar excesos
en el proceso y documentar la situación actual. Permite
detectar los cuellos de botella.
• MAPA DEL ESTADO FUTURO
Presenta la mejor solución a corto plazo para la operación,
tomando en cuenta las mejoras que se van a incorporar en
el sistema productivo.
Es un plan de inicio para la construcción de un nuevo
esquema de trabajo.

16. MEDICIONES IMPORTANTES
Tiempo de ciclo
a) Tiempo de ciclo individual
Tiempo que dura cada operación individual como
pintar un pieza, esmerilar, empacar, etc. El tiempo de
cada operación individual se puede dividir a su vez
en elementos específicos, como tomar material,
mover piezas, realizar ensambles.

17. MEDICIONES IMPORTANTES
Tiempo de ciclo
b) Tiempo de ciclo Total
Tiempo en que todas las operaciones y se calcula
sumando el tiempo de ciclo individual de cada
operación en un proceso determinado.

18. Tiempo takt
Es la velocidad a la que compra el cliente y es el tiempo
al que debe adaptarse el sistema de producción para
satisfacer las expectativas del cliente.
Formula
Tiempo disponible / demanda =

19. Ejemplo

20. Ejemplo
Tiempo disponible por día
8hrs – 30min de descanso = 450 Minutos
(450min / turno) X 1 turno X 60 seg./ min =
27,000 seg.
7510 demanda mensual
Demanda diaria= 7510 demanda mensual/22
días hábiles= 341 pza. diarias
Tiempo takt 27,000 seg./341pza=79 seg./pza.

21. Ejemplo
Se analiza la tabla del ejemplo y se observa que
la tendencia de la demanda y el calculo del
tiempo TAKT, son para una demanda de 7 510
unidades y un tiempo disponible diario de
27 000 segundos, lo que da un tiempo TAKT de
79 seg por pieza.

22. Símbolos que se utilizan en un mapa
de valor

23. SIMBOLOGÍA
La simbología utilizada en el mapeo de
cadena de valor no son estándares y hay muchos
variaciones.
Se crean de acuerdo a las necesidades de cada mapeo
o empresa.
Allí, su utilización si es estándar para que todos los que
las utilizan o vean tengan el mismo patrón y las vean
desde un mismo punto de vista

24. Cliente / proveedor
Este icóno representa el proveedor y se coloca dentro
del recuadro del mapeo, en la parte superior del lado
izquierdo.
El cliente está representado también por este icono,
pero este se coloca en la parte superior en el lado
derecho; representando o indicando el flujo de
información.

25. Caja de procesos
Este icono es un proceso, operación, máquina o
departamento, a través del cual fluye el
material.

26. Caja de datos
Este icono se coloca abajo de la operación a realizar y
contiene información importante y/o datos
requeridos para el análisis y la aplicación del método.
La información básica que se coloca en una caja de
datos, corresponde a la fabricación, las frecuencias
de embarque ,durante algunos cambios, la
información del material, se maneja, transfiere cosas
y clasifica según el tamaño, demanda
cantidad por período, etc.

27. Celda de trabajo
Este icono indica que múltiples procesos están adentro
una celda de trabajo . Tales celda usualmente
procesan productos limitados de familias o en caso
un solo producto.

28. Inventario
• Estos iconos demuestran inventario en medio dos
procesos. En el mapeo de los estados actuales, la
cantidad de inventario pueden ser aproximado o
definido de contar, y esto se anota abajo del
triángulo.
• Este icono también representa almacenamiento
para materias primas y productos terminados.

29. Cargamentos o fletes de trasportes
Este icono representa movimiento de materias primas
desde proveedores el hasta el lugar de la fábrica.
O, el movimiento de embarque de productos
terminados desde la fabrica hasta el cliente.

30. De empuje flecha
Este icono representa el " empuje " de material
de una operación a otra o de un proceso a el
siguiente.

31. Supermercado
Esto es un inventario " supermercado " ( kanban
stockpoint ).
Es un inventario pequeño y está disponible para
cuando el cliente solicita algunos productos, se
puede tomar de allí y automáticamente se genera
una tarjeta de fabricación para reposición de
el material tomado del Supermercado.

32. Jalar material
Los supermercados se conectan con estos
iconos y significa que el proceso siguiente
“jala “ a que el anterior trabaje para
reposición de la cantidad jalada por el proceso
posterior.

33. Línea de PEPS
Primeras Entradas, Primeras Salidas de
inventario.
Usa este icono cuando los procesos se conectan
con un PEPS método que limita la
introducción de información. El producto que
primero se fabrica o elabora es el que primero
se va a enviar a su siguiente operación o
embarque.

34. Cargamento externo
Se refiere a el transporte , ya sea de servicio a el
cliente o bien del transporte de la materia
prima a la empresa o fabrica.

35. Control de Producción
Este icono señala que aquí existe un
departamento de control de producción, de el
cual va a partir la información requerida para
iniciar la fabricación de un producto.

36. Embarque diario
Este icono señala que se proporciona
información manual para la elaboración de
productos, generalmente se enfoca a las
órdenes de trabajo.

37. Información mensual
Este icono en forma de rayo, significa que se
esta proporcionando información mensual via
electrónica, la cual va a determinar la cantidad
de fabricación o respuesta de la empresa.

38. Producción kanban
Este icono envía la señal para producción de un
determinado número de partes.
Retirada Kanban
Este icono ilustra que un material se va a retirar
hacia un supermercado, el cual envía una
señal para que la operación anterior proceda
a fabricar la cantidad de piezas retiradas.

39. Señales kanban
Este icono señala el inventario que esta
nivelado dentro de cada supermercado en
medio de dos procesos
Tarjeta Kanban.
Es un icono en el cual se señala la cantidad
a recoger. Con frecuencia se utilizan dos
tarjetas, para el intercambio de retiro y
ordenar producción

40. Secuencia de jalar.
Este icono representa el retirar material de
preferencias sub ensambles, para producir un
determinado número de productos o
artículos.
Balanceo de cargas.
Este icono es la herramienta que se utiliza en los
kanban para nivelar la producción

41. Este icono determina la utilización de los
diferentes métodos para ordenar la
programación de la producción requerida
por el cliente u otros métodos
centralizados.
Mejora
Este icono se emplea generalmente en el mapeo de cadena de
valor futuro, ya que es en el cual se aplican las mejoras en el
proceso

42. Operario
Con este símbolo se representa a el personaloperario
en cada estación. Cuando en el proceso o estación se
van a emplear a mas de un operario, este se
representa con unnúmero adicional a la figura

43. Valor agregado y no valor agregado
Después de el mapeo, en la parte inferior de el
mismo, se plasman los tiempos de cada operación, así
como los de inventario. Los tiempos anotados en la
parte superior de la cresta del icono se refieren a los
tiempos de valor agregado; o sea son los tiempos en
los cuales se realiza la transformación a el producto.
Los tiempos que se anotan en la parte inferior,
corresponde a los que no generan valor agregado al
producto (tiempos de espera).

44. Procedimiento para realizar un mapa
de valor
En primer lugar, se debe de tener una visión de los
requerimientosy expectativas de el cliente, los cuales
están plasmados en las hojas de proceso de cada
operación a lo largo de la planta, el cual se debe de
realizar como un recorrido previo, sin hacer ninguna
anotación al respecto.
El recorrido previo ayuda en gran medida a que cuando
se baja a piso a realizar los registros, se tenga una
visión de todo el proceso de el producto y no estar
adivinando que sigue porque genera una pérdida de
tiempo y en ocasiones pasos o registros innecesarios
que harían más complejo el mapeo

45. Procedimiento para realizar un mapa
de valor
Posteriormente, se debe de preparar con una tabla con
broche, hojas en blanco lápiz y cronómetro, para ir
anotando todos los pasos y ciclos que están en
realidad trabajando en la empresa. Se va a registrar
todos los detalles que se localicen durante el
proceso.
En ocasiones, se encuentran con operaciones que se
hacen, pero que por algún motivo no están
registradas en las hojas de proceso o de operación
estándar.

46. Procedimiento para realizar un mapa
de valor
Una vez de realizado todo el mapeo, se procede llevar
los datos a oficina y analizar todos los puntos
anotados, para generar mejoras que ofrezcan a la
empresa una reducción en tiempos de procesos o
entrega de los productos, pero lo más importante, es
disminuir o erradicar los desperdicios que hacen más
lento el proceso y genera pérdidas detodo tipo a la
empresa

47. Procedimiento para realizar un mapa
de valor
• Establecer familias de productos
• Crear el mapa de valor actual
• Crear el mapa de valor futuro
• Realizar mejoras mediante la aplicación de
eventos kaizen

48. Ejemplo
• La compañía “Lean shop” fabrica tableros para
el control de producción e indicadores. Los
modelos de tablero que fabrica son los
siguientes:

49. Ejemplo
• Para establecer las familias de productos, se deben
listar todos los números de parte e indicar las
operaciones por las que pasa un producto, así como
anotar el tiempo de ciclo para cada operación.

50. I.- Establecer familias de productos

51. Una familia es un grupo de números de
parte que pasan por el mismo número de
operaciones y cuyo tiempo total agregado no
exceda a 30% sobre el rango.

52. II.- CREAR MAPA DE VALOR ACTUAL
Mapa de la familia de los tableros electrónicos.

53. DIBUJO DEL MAPA ACTUAL
• 1.- Para dibujar el mapa actual, iniciamos colocando
el símbolo del cliente en la esquina superior del
papel doble carta y conectamos el flujo de la
información con el control de producción el cual
manda a su vez los requerimientos al proveedor con
las previsiones de material.

54. • 2.- Dibujamos los transportes de los proveedores
•3.- Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el
tiempo de cada operación, el tiempo de cambio de productos, la
disponibilidad de los equipos, el tiempo disponible y los
inventarios en proceso.

55. • 4.- Conectamos la fábrica de la información con la de los
productos mediante las flechas que indican que el programa
de producción se realiza para cada operación

56. • 5.- Integramos todo el mapa y evaluamos el tiempo que
agrega valor.

57. En la parte inferior dibujamos una escalera; en los escalones
inferiores se coloca el tiempo que agrega valor y en los
superiores el tiempo que no agrega valor. En este caso
convertimos los inventarios a días, dividiendo cada inventario
entre la demanda diaria (341).
• 6.- Calculamos el tiempo takt.
Tiempo disponible=27,000 segundos diarios
Demanda=341 tableros diarios
tiempo takt = 27,000 seg./ 341 pzas. = 79 seg/pza
Eso significa que el cliente está dispuesto a comprar un
tablero
cada 79 segundos, por lo que ése será nuestro objetivo
de producción.

58. Detalle de los cálculos
Tiempo total= 8 horas= 480 minutos
Tiempo de comidas=30 minutos
Tiempo disponible=
450 min X 60seg/min=27000 seg.
Demanda mensual= 7510 unidades
Días laborales= 22
Demanda diaria=7510 u./22=341 unidades

59. III. – Crear el estado futuro
Para dibujar el mapa del estado futuro consideramos los
siguientes puntos:
a) Desarrollar un flujo continuo siempre que las operaciones
puedan estar una inmediatamente después de la otra.
b) Cuando no se puedan juntar las operaciones por alguna razón,
introducir supermercados para unir los flujos discontinuos.
c) Proponer eventos Kaizen para aplicar las herramientas Lean
conforme se necesiten.
d) Dibujar el mapa de estado futuro.
e) Dibujar el plano de la planta en el estado futuro

60. a) Desarrollar un flujo continuo
Para ilustrar el ejemplo, primero uniremos todas las
operaciones que permitan establecer un flujo continuo
para crear una célula de producción y lo
representaremos en el mapa futuro. En este caso
uniremos todas las operaciones en un solo flujo
procurando mover materiales de una estación a otra.

61. b) Crear supermercados.
Como pudimos agrupar todas las operaciones sin ninguna
restricción, entonces procedemos a establecer los
supermercados, uno en el almacén de materiales y el otro
en el almacén de producto terminado.

62. d) Dibujar el mapa del estado futuro
IV. – Realizar mejoras mediante la aplicación de eventos kaizen

63. RECORDAR :Para realizar el mapa necesitamos lo siguiente.
• Obtener los datos del tiempo de ciclo para cada operación del
proceso.
• Obtener los datos de disponibilidad de cada equipo del proceso
(véase - mantenimiento productivo total).
• Obtener el tiempo de cambio de producto en cada operación
del proceso (véase – cambios rápidos de producto).
• Determinar los inventarios observados en cada etapa del
proceso, iniciando con el de materia prima, después los
inventarios en proceso y finalmente el de producto terminado.
• Conocer la demanda del cliente, la forma en que pide y las
cantidades que solicita.
• Determinar cómo se preparan los pronósticos de compra, la
forma de pedir y las cantidades que se piden a los proveedores.
• Comprender la secuencia de flujo del proceso y de la
información.

64. • Dibujar el símbolo correspondiente al cliente y conectarlo con
el símbolo de control de proceso mediante las flechas de
información.
• Escribir MRP, si la compañía corre MRP para la planeación de
los materiales.
• Dibujar las flechas de información hacia el proveedor.
• Conectar al proveedor con el almacén de materiales.
• Dibujar la secuencia de proceso y considerar los inventarios
intermedios.
• Dibujar el símbolo del proceso de control de información.
• Usando las casillas de proceso, hacer el siguiente segmento del
mapa: el de los procesos básicos de producción.
• Sumar los plazos de cada proceso y de cada triangulo de
inventario en el flujo de material para obtener una estimación
bastante precisa del plazo de entrega de la producción total.