Metodos de proteccion 2

INTRODUCCION
1
El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos
que se imparten en la cátedra, mediante la investigación bibliográfica de
este tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es
suma importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los
efectos indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias y
estructuras.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los
materiales como lo son entre otros y muy principalmente la protección
catódica, en sus diferentes versiones.
Pero además este trabajo explica el método de protección anticorrosivos
mediante el aureado o dorado como otros colegas lo conocen, ya que tiene
mucha aplicación en sectores como la ingeniería, la joyería, la acuñación
de monedas, etc. También se tratará de aplicar lo escrito en este trabajo
mediante una situación que mas adelante se vera.

2. GENERALIDADES
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material producido por el
ataque químico de su ambiente. Puesto que la corrosión es una reacción
química, la velocidad a la cual ocurre dependerá hasta cierto punto de la
temperatura y de la concentración de los reactivos y productos. Otros factores
como el esfuerzo mecánico y la erosión también pueden contribuir a la
corrosión.
Cuando se habla de corrosión, es usual referirse al proceso del ataque químico
sobre los metales. Estos son susceptibles a este ataque debido a que tienen
electrones libres y pueden establecer celdas electroquímicas dentro de su
estructura. La mayoría de los metales son corroídos hasta cierto grado por el
agua y la atmósfera. Los metales también pueden ser corroídos por el ataque
químico directo de las soluciones químicas e inclusive de los metales líquidos.
También es posible considerar a la corrosión de los metales en algunas formas
como metalurgia extractiva inversa. Casi todos los metales existen en la
naturaleza en el estado combinado, por ejemplo, como óxidos, sulfuros,
carbonatos o silicatos. En estos estados combinados las energías de los
metales son menores. En el estado metálico las energías de los metales son
más altas y, por ello, hay una tendencia espontánea a que los metales
reaccionen químicamente para formar compuestos. Por ejemplo, los óxidos de
hierro existen comúnmente en la naturaleza y con residuos a hierro con energía
térmica, el cual se encuentra en un estado de energía más alto. Por lo tanto,
existe una tendencia para que el hierro metálico regrese de manera
espontánea a oxido de hierro mediante la corrosión (oxidándose), de manera
que pueda existir en un estado de energía inferior.
2

3. CAPITULO I
FUNDAMENTOS DE CORROSION
3.1 DEFINICION DE CORROSION
La corrosión es definida como el deterioro de un material a consecuencia de
un ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté
originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que
tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, la salinidad del
fluido en contacto con el metal y las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros
mecanismos.
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a
todos los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los
ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
La corrosión es, principalmente, un fenómeno electroquímico. Una corriente de
electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un
punto y otro. Cuando desde una especie química cede y migran electrones
hacia otra especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un
ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un
cátodo y en ella se verifica la reducción.
Para que esto ocurra entre las especies debe existir un diferencial
electroquímico, si separamos una especie y su semireacción se le denominará
semipar electroquímico, si juntamos ambos semipares se formará un par
3

electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de reducción
(antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel
metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo
procederá como una reducción y viceversa, aquel que exhiba un potencial de
reducción más negativo procederá como una oxidación.
Para que haya corrosión electroquímica además del ánodo y el cátodo debe
haber un electrolito (por esta razón también se suele llamar corrosión húmeda),
la transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo al cátodo (por
medio del metal) y por iones en el electrolito.
Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie
que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo)
acepta electrones. Al formarse la pila galvánica el cátodo se polariza
negativamente mientras el ánodo se polariza positivamente.
En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo
especial llamado Electrodo ORP que mide en milivoltios la conductancia del
medio.
La corrosión metálica química es por ataque directo del medio agresivo al
metal, oxidándolo y el intercambio de electrones se produce si n necesidad
de la formación del par galvánico
3.2 PERDIDAS ECONOMICAS OGININADAS POR CORROSION
Las primeras estimaciones de los costos de la corrosión, así como las más
recientes, coinciden en señalar que éstos corresponden a aproximadamente el
3% del PBI de un país. La corrosión es un fenómeno que puede afectar
prácticamente a cualquier material y cuando ésta no es prevenida o controlada
puede reducir significativamente la vida útil o la eficiencia de componentes,
equipos, estructuras e instalaciones.
Las pérdidas económicas derivados de la corrosión pueden clasificarse en
directas e indirectas.
DIRECTAS:
Las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando se
produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos también, de las
cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones
de los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.
4

INDIRECTAS:
Se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques de
corrosión. Las principales son la Detención de la Producción debida a las Fallas
y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.
Se estima que la relación entre los gastos directos e indirectos se sitúa entre
1/6 y 1/10. Además se estima que entre el 10 y el 12% de la producción
mundial de acero se pierde completamente cada año a causa de la corrosión.
Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la
corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y
humano.
Dentro de los aspectos económicos tenemos:
a) Reposición del equipo corroído.
b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.
c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.
d) Paros de producción debido a fallas por corrosión.
e) Contaminación de productos.
f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño
de equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la
velocidad de transmisión de calor en cambiadores de calor.
g) Pérdida de productos valiosos.
h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de
corrosión.
i) Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:
j) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios,
explosiones y liberación de productos tóxicos.
k) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a
productos del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.
l) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en
combustibles usados para su manufacturera.
5

m) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son
desagradables a la vista.
3.3 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE CORROSION
3.3.1 SEGÚN LA APARIENCIA DEL METAL CORROÍDO
CORROSIÓN UNIFORME
La corrosión de deterioro uniforme se caracteriza por una reacción química o
electroquímica que actúa uniformemente sobre toda la superficie del metal
expuesto a la corrosión. Sobre una base cuantitativa, el deterioro uniforme
representa la mayor destrucción de los metales, especialmente de los aceros.
Sin embrago, es relativamente fácil su control mediante: (1) coberturas
protectoras; (2) inhibidores; y (3) protección catódica.
La corrosión uniforme se presenta cuando el material no exhibe diferencias en
su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme.
Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad y podemos predecir la
pérdida de material en un cierto período de tiempo. El hecho de que el daño
que se produce sea previsible hace que la corrosión uniforme sea menos seria
que la localizada. No obstante, la corrosión que se extiende sobre toda la
superficie produce una mayor contaminación en el medio ambiente. Pensemos
el caso de tubos que conducen agua potable, al corroerse los iones difundirán
en el agua contaminándola. Si la corrosión es severa, la cantidad de material
disuelto será apreciable.
Figura 1. Corrosión uniforme
CORROSIÓN LOCALIZADA
Corrosión galvánica o bimetálica
Es necesario tener cuidado al juntar metales distintos debido a que la diferencia
en su potencial electroquímico puede originar la corrosión.
El acero galvanizado, que es un acero recubierto de zinc, es un ejemplo en que
el metal (zinc) se sacrifica para proteger al otro (acero). El zinc que se sumerge
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en caliente o electrorrecubre en el acero es anódico con respecto a este último
y por ello se corroe y protege el acero, el cual es el cátodo en esta celda
galvánica (figura 2). Cuando el zinc y el acero están desacoplados, ambos se
corroen a casi la misma velocidad. Sin embrago, cuando están acoplados, el
zinc se corroe en el ánodo de una celda galvánica y por ello se protege el
acero.
Figura 2. Corrosión Bimetálica
Corrosión por picado
La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos o
pequeños agujeros en un metal. Este tipo de corrosión es muy destructivo para
las estructuras de ingeniería si provoca perforación del metal. Sin embrago, si
no existe perforación, a veces se acepta una mínima picadura en los equipos
de ingeniería. Frecuentemente la picadura es difícil de detectar debido a que
los pequeños agujeros pueden ser tapados por los productos de la corrosión,
Asimismo, el número y las profundidad de los agujeros pueden variar
enormemente y por eso la extensión del daño producido por la picadura, debido
a su naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar de repente fallos
inesperados
Figura 3. Corrosión por picado
Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un deterioro por corrosión localizada y/o
adyacente a los límites de grano de una aleación. Bajo condiciones ordinarias,
si un metal se corroe uniformemente, los límites de grano serán solo
ligeramente más reactivos, resultando una corrosión intergranular que origina
7
Zinc
Acero
Ánodo
Cátodo
Zinc
Acero
Ánodo
Cátodo

perdida de la resistencia de la aleación e incluso la desintegración en los
límites de grano.
Figura 4. Corrosión intergranular
Corrosión por erosión
La corrosión por erosión puede ser definida como la aceleración en la velocidad
de ataque corrosivo al metal por el movimiento relativo de un fluido corrosivo y
una superficie metálica. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es
rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La
corrosión por erosión esta caracterizada por la aparición en la superficie del
metal de surcos, valles, agujeros redondeados y otras configuraciones de la
superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección de
avance del fluido corrosivo.
Figura 5. Corrosión por erosión
Corrosión por esfuerzo o tensión
Este tipo de corrosión se produce cuando se combina un ambiente corrosivo
con tensiones intensas que actúan sobre el metal. El ataque no parece muy
intenso pero su gravedad radica en que se producen fisuras que se propagan a
lo largo de la sección del metal. Los esfuerzos pueden estar originados por la
presencia de metales con diferentes coeficientes de dilatación térmica, por
diseños defectuosos, por transformaciones de una fase durante una soldadura,
etc.
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La fisura comienza en general en una discontinuidad superficial y su frente
avanza en forma perpendicular a las tensiones. Si se frena el esfuerzo o se
inhibe la corrosión el avance de la grieta se frena.
Por lo tanto, este tipo de corrosión se puede impedir eliminando o reduciendo la
fuente de tensión, el ambiente corrosivo, cambiando el metal (ej: acero
inoxidable por titanio en presencia de agua de mar), por protección catódica o
uso de inhibidores.
Figura 6. Corrosión por esfuerzo
Lixiviación (o disolución) selectiva
La lixiviación (o disolución) selectiva es la eliminación preferencial de un
elemento de una aleación sólida por procesos corrosivos. El ejemplo más
común de este tipo de corrosión es al decincificación que tiene lugar en
latones, consistente en la eliminación selectiva de cinc que esta aleado con
cobre. Procesos similares también ocurren en otras aleaciones de cobre, como
la perdida observable de níquel, estaño y cromo de las aleaciones de cobre; de
hierro, en el hierro fundido; níquel, en los aceros; y de cobalto en la estelita.
Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia
negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a
algunos materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o
picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando
grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que
el medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.
9

Figura 7. Corrosión por fatiga
Corrosión por grieta
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un
medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las
grietas.
Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques,
traslapes, tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos
de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las películas de
recubrimiento.
La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes
factores:
a) Cambios de acidez en la grieta o hendidura.
b) Escasez de oxígeno en la grieta.
c) Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d) Agotamiento de Inhibidor en la grieta.
Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por
agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y
algunos materiales son más susceptibles para producirla que otros, como por
ejemplo aquéllos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas
por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el
acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar
su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las
hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este
tipo de corrosión.
10

3.3.2 SEGÚN LA NATURALEZA DEL MEDIO
Corrosión subterránea
La corrosión subterránea es el escape de gas por un agujero en la tubería o
componente de ella, causado por corrosión galvánica, bacteria, química,
corriente vagabunda u otra acción corrosiva que ocurra bajo de la superficie de
la tierra.
Corrosión atmosférica
De todas las formas de corrosión, la atmosférica es la que produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades
de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y
por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase
de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros
contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de
corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son
los siguientes:
1) Industriales
Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos
que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes
industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo
que produce un aumento en la corrosión.
2) Marinos
Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de cloridro, un ión
particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas
metálicos.
3) Rurales
En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica,
caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies
agresivas.
Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la
temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.
Corrosión gaseosa
Este tipo de corrosión ocurre cuando el metal esta expuesto a un medio donde
se trabaja con gases.
11

Corrosión liquida
La corrosión líquida ocurre cuando el metal es introducido aun medio acuoso.
Un ejemplo de este proceso es cuando el metal es introducido a una solución
acuosa.
3.3.3 SEGÚN SU MECANISMO
Corrosión seca u oxidación directa
En corrosión seca ocurre con vapores o gases, a temperaturas altas. Un caso
seria cuando el metal reacciona con el oxigeno, que a su vez forma un oxido.
Por ejemplo en la corrosión del Fe:
2 Fe + O2 → 2 Fe O
Corrosión húmeda o electroquímica
La corrosión húmeda ocurre cuando hay un cátodo y un ánodo en una solución
líquida
Figura 8. Proceso de corrosión electroquímica
Ánodo (+): electronegativo, cede electrones
A ha quedado ionizado por Hidrólisis.
A+2
: Le esta sobrando 2 protones, o sea esta ávido de captar
electrones, y eso lo encuentra en le ambiente y estas
partículas van a reaccionar con el A+2
Un ejemplo:
12
+
+
+
+
+
-
-
-
-
-
A C
2e
e
e
A+
A + 2 -
2+
A -
2e-
+ + N

1. Zn0
→ Zn+2
+ 2e-
…………….. (ΔV)
2. ZnSO4 → Zn+2
+ SO4
-2
………. (Hidrólisis)
3. Zn+2
+ SO4
-2
→ ZnSO4
4. 2e-
+ Zn+2
→ Zn0
5. ZnSO4 → Zn+2
+ SO4
-2
……….. (Se disocia)
Figura 9. Proceso de electrolisis del zinc y el cobre
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Zn Cu
Zn
Zn
Zn
Zn
SO4
-2
SO4
-2+2
+2
+2
ZnSO4
SO4
-2
Zn
+2
Zn
+2
- e
- e
2e-
Zn0

4. CAPITULO II:
FUNDAMENTOS DE METODOS DE PROTECCION
La corrosión puede controlarse o prevenirse mediante diferentes métodos.
Desde el punto de vista industrial, la economía de la situación suele determinar
el método utilizado. Por ejemplo, un ingeniero quizá tenga que determinar si es
más económico sustituir periódicamente cierto equipo o fabricarlo con
materiales que son sumamente resistentes a la corrosión pero más caros para
que sean más durables.
4.1 MODIFICANDO EL MATERIAL
Uno de los métodos más comunes para el control de la corrosión consiste en
utilizar materiales resistentes a la misma en un ambiente específico. Cuando se
eligen materiales en un diseño de ingeniería para el cual es importante la
resistencia a la corrosión, es necesario consultar manuales y datos de
corrosión para verificar que se utilice los materiales adecuados. Una consulta
adicional con expertos en corrosión de las compañías que producen los
materiales también sería útil para verificar las mejores selecciones.
Sin embargo, existen algunas reglas generales que son razonablemente
exactas y que pueden aplicarse cuando se eligen metales y aleaciones
resistentes a la corrosión en aplicaciones de ingeniería. Estas son:
1. Condiciones reductoras y no oxidantes como los ácidos sin aire y las
soluciones acuosas, se recurre a menudo a aleaciones de níquel y
cobre.
14

2. En condiciones de oxidantes, se emplean aleaciones que contienen
cromo.
3. En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, es común que se
utilicen titanio y sus aleaciones.
4.2 MODIFICANDO EL MEDIO
Las condiciones ambientales pueden ser muy importantes al determinar la
severidad de la corrosión. Los métodos de mayor utilidad para reducir la
corrosión mediante cambios ambientales son:
1) Disminuir la temperatura
2) Disminuir la velocidad de líquidos
3) Eliminar el oxigeno de líquidos
4) Reducir las concentraciones de iones
5) Agregar inhibidores a los electrolitos
• Reducir la temperatura de un sistema suele reducir la corrosión debido a
las velocidades de reacción inferiores a temperaturas mas bajas. Sin
embrago, hay algunas excepciones en las que la situación es la inversa.
Por ejemplo, el agua de mar hirviente es menos corrosiva que el agua
de mar caliente en virtud de la disminución de la solubilidad del oxigeno
al aumentar la temperatura.
• La disminución de velocidad de un fluido corrosivo reduce la corrosión
por erosión. A pesar de eso, para metales y aleaciones que se pasivan,
deben evitarse las soluciones estancadas.
• La eliminación del oxigeno de las soluciones de agua algunas veces es
útil en la reducción de la corrosión. Por ejemplo, a pesar de eso, los
sistemas que dependen del oxigeno para la pasivación, la desaereación
es indeseable.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución
que esta corroyendo a un metal puede disminuir la velocidad de
corrosión de este último. Por ejemplo, al disminuir la concentración de
iones de cloruro en una solución de agua se reducirá su ataque
corrosivo sobre aceros inoxidables.
15

• Si se agregan inhibidores a un sistema puede disminuirse la corrosión.
Los inhibidores son en esencia catalizadores de retardo. La mayoría de
los inhibidores se han formulado mediante experimentos empíricos, y
muchos tienen características propias. Sus acciones también varían de
modo considerable. Por ejemplo, inhibidores de tipos de absorción se
absorben en una superficie y forman una película protectora. Los de
tipos remoción reaccionan para eliminar los agentes corrosivos de la
solución tales como el oxigeno.
4.3 RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a metales
para evitar o reducir la corrosión.
Recubrimientos metálicos.
Los recubrimientos metálicos que difieren del metal por proteger se aplican
como capas delgadas para separar el ambiente corrosivo del metal. Los
recubrimientos metálicos se aplican algunas veces de manera que puedan
servir como ánodos de sacrificio que se corroan en vez del metal subyacente.
Por ejemplo, el recubrimiento del zinc sobre acero para hacer acero
galvanizado es anódico para el acero y se corroe de manera sacrificada.
Muchas partes metálicas se protegen mediante electrodepositación para
producir una delgada capa protectora del metal. En este proceso la parte que
se va a recubrir se hace del cátodo de una celda electrolítica. El electrolito es
aun solución de una sal de metal que se recubrirá, y se aplicara corriente
directa a la parte por recubrir y otro electrodo. El recubrimiento de una capa
delgada de estaño sobre la placa de acero para producir la placa de estaño que
se utiliza para latas de este último material es un ejemplo de la aplicación de
este método. El recubrimiento también puede tener varias capas, como es el
caso de la placa de cromo utilizada en automóviles. Este recubrimiento consta
de tres capas: 1) un rocío interno de cobre para la adhesión del recubrimiento
al acero, 2) una capa intermedia de níquel para un buena resistencia a la
corrosión y 3) una delgada capa de cromo principalmente para el aspecto.
Algunas veces una delgada capa de metal se extiende sobre las superficies del
metal por proteger. La delgada capa exterior del metal proporciona resistencia
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ala corrosión a su metal núcleo del interior. Este proceso de revestimiento
también se utiliza para proporcionar ciertas aleaciones de aluminio de alta
resistencia con una capa exterior resistente a la corrosión. Para estas
aleaciones Alclad, que es como se conocen, una delgada capa de aluminio
relativamente puro es extiende sobre la superficie exterior de la aleación del
núcleo de alta resistencia
Recubrimientos inorgánicos
En algunas aplicaciones es deseable recubrir acero con un recubrimiento
cerámico para obtener un acabado durable y liso. El acero se recubre por lo
general con una cubierta de porcelana compuesta por una capa delgada de
vidrio fundido a la superficie del acero de manera que adhiera bien y tenga un
coeficiente de expansión ajustado al metal de la base. En algunas industrias
químicas se utilizan recipientes de acero con forro de vidrio debido a su
facilidad de limpieza y resistencia a loa corrosión.
Recubrimientos orgánicos
Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros materiales polímeros orgánicos se
utilizan comúnmente para proteger metales contra ambientes corrosivos. Estos
materiales ofrecen barreras delgadas, resistentes y durables `para proteger el
metal del sustrato de ambientes corrosivos. De acuerdo con el peso, el uso de
recubrimientos orgánicos protege más a los metales contra la corrosión que
otro cualquier método. Sin embrago, es necesario elegir recubrimientos
adecuados y aplicarlos de manera apropiada sobre superficies bien
preparadas. En muchos casos el mal desempeño de las pinturas, por ejemplo,
puede atribuirse a la incorrecta aplicación y a la preparación de las superficies.
Es necesario tener cuidado de no aplicar recubrimientos orgánicos en casos
donde el metal del sustrato podría ser atacado con rapidez si se agrieta la
película del recubrimiento
4.4 POLARIZACIÓN ELECTROQUÍMICA
17

Es un método por el cual a toda una aleación la podemos convertir en un
ánodo o en un cátodo. Este proceso se puede dividir en:
- Polarización anódica
- Polarización catódica
Polarización catódica
El control de la corrosión puede lograrse mediante un método de llamado
protección catódica en la cual los electrones se suministran a la estructura
metálica por proteger. Por ejemplo, la corrosión de una estructura de acero en
una ambiente acido implica las siguientes ecuaciones electroquímicas:
Fe → Fe2+
+ 2e-
2H+
+ 2e-
→ H2
Si se suministra los electrones a la estructura de acero, la disolución (corrosión)
metálica se suprimirá y aumentará la velocidad de la evolución del hidrogeno.
En consecuencia, si se suministran electrones continuamente a la estructura de
acero, se suprimirá la corrosión. Los electrones para la protección catódica
puede suministrarse mediante 1) una fuente de potencia CD externa, como se
muestra en la siguiente figura 10 o mediante 2) un acoplamiento galvánico con
un metal más anódico que el que será protegiendo.
La protección catódica de un tubo de acero mediante acoplamiento galvánico
aun nodo de magnesio se ilustra en la figura 11. Los ánodos de magnesio que
se corroen en lugar del metal que se protege se usan más comúnmente en la
protección catódica debido a su alto potencial negativo y densidad de corriente
Figura 10: Protección catódica de un tanque subterráneo
18
Ánodo
Rectificador
Tanque
Corriente
Grava
Relleno
Corriente+-
Ánodo
de Mg
Tubo
de acero
Corriente
Alambre de cobre recubierto
Nivel del suelo
Ambiente
de la tierra
Relleno

Figura 11: Protección de una tubería subterránea con un ánodo de magnesio
Polarización anódica
Es relativamente nueva y se basa en la formación de películas pasivas
protectoras sobre superficies metálicas y de aleaciones aplicando
externamente corrientes anódicas. Es posible aplicar corrientes anódicas
controladas con cuidado mediante un dispositivo llamado potenciostato para
proteger metales que se pasivan, tales como los aceros inoxidables auténticos,
con el fin de hacerlos pasivos y en consecuencia reducir su velocidad de
corrosión en un ambiente corrosivo.
Las ventajas de protección anódica corresponden a que es posible aplicarla en
condiciones de muy poco a muy corrosivas, ya que demandan corrientes
aplicadas muy pequeñas. Una desventaja de la protección anódica es que se
necesita instrumentación compleja y su costo de instalación es alto.
4.5 MODIFICANDO EL DISEÑO
El diseño de ingeniería adecuado de equipo puede ser tan importante en
cuanto a la prevención de la corrosión como en lo relativo a la selección de los
materiales adecuados. El diseñador de ingeniería debe considerar los
materiales junto a los requerimientos necesarios de propiedades mecánicas,
eléctricas y térmicas. Todas estas consideraciones deben balancearse con las
limitaciones económicas. Al diseñar un sistema los problemas de corrosión
específicos quizá exijan el asesoramiento de expertos en corrosión. Sin
embargo, a continuaciones presenta algunas reglas de diseño generales:
1. Considerar la acción de la penetración de corrosión junto con los requisitos
de resistencia mecánica cuando se considere el grosor del metal utilizado.
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Esto es en especial importante en tuberías y tanques que contienen
líquidos.
2. Soldar más bien que remachar los contenedores para disminuir la corrosión
por grietas. Si se emplean remaches, elegir los que sean catódicos con
respecto a los materiales que se les unan.
3. Si es posible, emplear metales galvánicamente similares en toda la
estructura. Evitar metales distintos que se puedan provocar corrosión
galvánica. Si es necesario atornillar en conjunto metales galvánicamente
disimilares, use juntas y arandelas no metálicas para evitar el contacto
eléctrico entre los metales.
4. Evite los esfuerzos y las concentraciones de esfuerzos excesivos en
ambientes corrosivos para evitar las grietas por corrosión por esfuerzo. Esto
es importante en especial cuando se usan aceros inoxidables, latones y
otros materiales susceptibles a las grietas por corrosión por esfuerzos en
ciertos ambientes corrosivos.
20

5. CAPITULO III:
AUREADO
5.1 EL ORO
El oro es un elemento químico de número atómico 79 situado en el grupo 11 de
la tabla periódica. Su símbolo es Au (del latín aurum).
Es un metal de transición, blando, brillante, amarillo, pesado, maleable, dúctil
(trivalente y univalente) que no reacciona con la mayoría de productos
químicos, pero es sensible al cloro y al agua regia. El metal se encuentra
normalmente en estado puro y en forma de pepitas y depósitos aluviales y es
uno de los metales tradicionalmente empleados para acuñar monedas.
El oro es comúnmente asociado con la producción de artesanías y joyería, pero
también es usado en otras actividades de las cuales se conoce poco, pese
a la importancia que tienen. . Por ello, en este capitulo pretendemos
informar brevemente sobre las principales características, usos y mercados de
este metal, del cual el Perú es uno de los mayores productores en el mundo.
5.2 CARACTERISTICAS
El oro es un metal que se encuentra presente en la naturaleza y casi siempre
se encuentra en la corteza terrestre combinado con la plata, y en algunos
casos con el mercurio, hierro u otros metales.
Entre sus principales características se puede indicar que el oro:
• Es uno de los metales más blandos
• Es un excelente conductor eléctrico y térmico, incluso mejor que el
cobre, pero su alto costo impide su masificación en las conexiones
21

eléctricas.
• Es de color amarillo brillante, suave, denso, maleable y dúctil.
• Tiene una alta resistencia a la alteración química por parte del calor, la
humedad y la mayoría de los agentes corrosivos, por lo que se le usa en
la acuñación de monedas y en la joyería.
• Resulta soluble sólo en agua de cloro, agua regia o una mezcla de agua
y cianuro de potasio.
5.3 HISTORIA Y PRECIO
El oro es conocido desde hace mucho tiempo, las antiguas culturas lo
usaban para la decoración de objetos ceremoniales, cetros, adornos,
vestimenta, entre otros.
Con el tiempo, se estableció como reserva de valor y medio de cambio,
convirtiéndose en un valor de referencia en las transacciones monetarias
internacionales, y en patrón internacional para la conversión de las monedas (lo
que se conoció como patrón Oro o Sistema Bretton Woods). En la actualidad,
el oro por su calidad de valor de refugio, se ha convertido en uno de los
principales commodities comercializados en los mercados internacionales,
siendo un patrón de referencia para determinar el precio de otros productos e
incluso afectando la posición de las monedas en el mercado internacional.
Cotización del Oro (US$/oz. Troy)
1980 - 2006
650000
600000
550000
500000
450000
400000
350000
300000
250000
200000
22

Figura 12. cotizaciones del oro desde 1960 hasta el 2006
El precio del oro, así como el de otros commodities, se
determinan en función a la oferta y demanda mundial, por lo que
existen muchos factores que incluyen en el valor que toma y explican su
evolución a través de los años. Entre ellos:
• La Economía Americana a través de la evolución de su
inflación, PBI, Balanza comercial, entre otros.
• La evolución del precio de paridad del dólar en el mercado internacional.
• Los volúmenes de producción de las minas y las ventas de los stocks.
• El comportamiento del PBI Mundial, en especial de países como China
e India.
• Los precios de otros metales y commodities, como el petróleo.
• El factor especulativo, sobre todo a través del uso de derivados
financieros.
5.4 ¿PARA QUE SE DEMANDA EL ORO?
La joyería y orfebrería son los principales sectores demandantes de
oro, debido a su maleabilidad, y brillo. Se han creado una variedad
de combinaciones de oro, logrando diferencias incluso en colores
particulares (oro amarillo, rojo, rosa, blanco, gris, verde, entre otros) lo cual
incrementa la cantidad de sus usos posibles.
La demanda por oro durante el 2005 fue de 2,708 toneladas, teniendo entre los
principales demandantes a India, Estados Unidos, China, Turquía y Arabia
Saudita, los que en conjunto representaron el 56.0% de la demanda de oro
para joyería.
23
2006
1980
1982
1984
1986
1988
1990
1992
1994
1996
1998
2000
2002
2004

El atesoramiento, es otro uso importante del oro en el mundo, en su papel
como elemento de inversión. Así, la fabricación de monedas y lingotes han sido
uno de sus principales usos a través del tiempo, además de ser apreciado
como deposito de valor y un medio internacional de cambio.
En la actualidad, bancos centrales e inversionistas hacen uso del oro como
valor de refugio debido, sobretodo, a su alta facilidad de intercambio. Las
compras en los mercados mundiales, y la aparición de derivados financieros, le
han permitido al oro convertirse en uno de los principales commodities
comercializados. Entre los principales demandantes de oro para inversionistas
tenemos (387.9 toneladas en total) tenemos la india (37.4 %), Turquía (14.9%),
Japón (11.1%) y Vietnam (9.5%)
5.5 APLICACIONES
En la industria y la electrónica, su uso también es importante, a su razón de
buena conductividad eléctrica y resistencia ala corrosión, así como por
propiedades químicas y físicas. Por ello, hacia fines del siglo pasado se
empezó a incrementar el uso del metal en la industria, por ejemplo:
• Ejerce funciones críticas en computadoras, infraestructura de
comunicaciones, naves espaciales, motores de avión a reacción entre
otros.
• El acido cloroaúrico (derivado del oro) se emplea en la fotografía.
• Se emplea como recubrimiento protector de satélites debido a que es un
buen reflector de la luz infrarroja.
• Es usado para las amalgamas formadas con el mercurio empleadas en
empastes dentales.
• El oro coloidal es una solución intensamente coloreada que se esta
estudiando en mucho laboratorios con fines médicos y biológicos (los
radioisótopos de oro se emplean en investigación biológica y en
tratamiento del cáncer)
5.6 TIPOS DE AUREADO O DORADO
5.6.1 Dorado químico
24

Este dorado por vía húmeda, en frío, lo cual hace Stahl con tres baños: Uno de
oro, otro neutralizador y otro reductor. El primero se prepara en 200 partes de
ácido clorhídrico puro, 100 partes de ácido nítrico y oro; se evapora la solución
hasta cristalización, y se diluye con agua de modo que contenga el 1.5 por 100
de oro. El baño neutralizador consiste en una lejía de sosa de 6º, hecha con
hidróxido de sosa puro y con agua destilada. El baño reductor contiene una
mezcla de partes iguales de alcohol de 90 por 100 y agua destilada en la cual
se haya disuelto hidrogeno puro.
Para dorar un objeto se introduce en el primer baño, después en el segundo,
donde se mueve con rapidez y por ultimo se agrega el baño reductor, agitando
enérgicamente el líquido. Los residuos del dorado se funden con tres partes de
potasa y con igual cantidad de bórax en polvo y nitro para recuperar el oro
sobrante. Además de la solución metálica, hay que emplear un antirreductor,
que consiste en una mezcla de 50 gr de esencia de trementina purificada y
resinizada y 10 gr de azufre de canutillo pulverizado. Hirviendo esta mezcla
resulta un bálsamo siruposo, al que se agrega, antes de emplearlo, esencia de
espliego, nitrato de bismuto básico bien triturado, y la solución para dorar que
se producen con el bálsamo anterior y una solución de alúmina en ácido
clorhídrico.
5.6.2 Dorado por inmersión
Se emplea casi exclusivamente con pequeños objetos de joyería, construidos
con cobre, tumbaga, latón y demás aleaciones de cobre. Por la acción de estos
metales sobre el líquido se deposita sobre los objetos una delgadísima capa de
oro. La reacción termina en cuanto toda la superficie esta recubierta.
Como baño se emplea la siguiente disolución: agua 1litro, fosfato sódico 6 gr,
sosa cáustica 1 gr, sulfito sódico neutro 3 gr, cianuro potásico exento de sodio
10gr, cloruro de oro 0.6 gr.
Se opera con el baño hirviendo. Los objetos se ensartan o se colocan en una
bandeja de arcilla y se sumergen rápidamente en el baño. Se tienen ahí un
momento, agitando activamente, se llevan enseguida a una pila con agua fría,
se meten luego en agua hirviendo y se secan. Una larga permanencia en el
baño carece de objeto y es perjudicial por que padece el aspecto del dorado,
que pierde su brillo.
25

5.6.3 Dorado mate
Después de hacer un bruñido al objeto se pasa por un soplete de arena, como
los empleados por los grabadores de vidrio, luego se limpia bien para quitarle la
arena y se dora y acepilla con cepillo de pelo de latón.
Donde se disponga de soplete de arena a presión, se deslustra el objeto con el
cepillo de pelo de acero, que teniendo alguna practica produce excelentes
resultados; después se trata como se ha dicho. Este método solo se aplica, en
general, a los objetos de plata: tratándose de objetos de otro metal cualquiera
(cobre, latón, etc.). Es mejor plantearlos previamente, pues son demasiado
duros para tratarlos directamente con el cepillo de acero, no pudiéndose
obtener un efecto satisfactorio. Claro esta que, para el torno, los cepillos
empleados son circulares.
5.6.4 Dorado moteado
Cuando se quiere dar un dorado moteado, se pone un poco de aceite en las
partes del metal donde no ha de haber oro, que se deposita en los sitios en que
no hay aceite; una vez terminado el dorado, se quita el aceite.
5.7 AUREADO DE ALGUNOS METALES
Dorado del acero
Se mezcla 1 parte de ácido nítrico con 3 partes de ácido clorhídrico, y en la
mezcla resultante se disuelve pan de oro; se evapora la solución hasta
sequedad, y el residuo se disuelve en la menor cantidad posible de agua. Se
agrega un volumen de éter sulfúrico igual a 3 veces el de agua. Se agita el
líquido obtenido en un frasco tapado hasta que la capa de éter tenga color
amarillo y el agua haya perdido todo el color que tenia.
Para emplear esta solución, se sumerge en ella el objeto, previamente bruñido,
que queda dorado enseguida. Puede obtenerse una imitación de
damasquinado aplicando barniz de cera en ciertas partes antes de proceder al
dorado.
Dorado del aluminio
26

Se disuelven 6 partes de oro en agua regia. Y se disuelve la solución con agua
destilada; por otra parte se mezclan 30 partes de cal con 150 partes de agua
destilada; al cabo de dos horas se agrega la solución de oro a la cal, se agita
bien y se deja asentar durante 5 o 6 horas, se decanta y se lava el precipitado,
que es aurato clásico. Se echa este aurato en 1000 partes de agua destilada,
con 20 partes de hiposulfito sódico: se pone todo al fuego durante 8 o 10
minutos, sin que llegue a hervir, se retira del fuego y se filtra. El liquido filtrado
sirve para dorar en frío, es sumergido en el mismo los objetos de aluminio y
previamente limpios con potasa cáustica y ácido nítrico.
Dorado del bronce
Los objetos pequeños de bronce pueden dorarse por inmersión en la solución
siguiente, que deben emplearse casi hirviendo. Potasa cáustica 180 partes,
carbonato potásico 20 partes, cianuro potásico 9 partes, agua 1000 partes.
Un poco más de 1.5 partes de cloruro de oro se disuelven en el agua, se
agregan las demás sustancias y se hierve la mezcla resultante. Se refuerza la
solución de vez en cuando agregándole cloruro de oro, y después de haberle
empleado 4 o 5 veces se agregan las otras sales en la proporción indicada.
Este baño esta muy indicado para dorar económicamente objetos pequeños de
joyería barata y bisutería, y para dar un baño previo de oro a objetos grandes
que haya que dorar bien.
Dorado de latón y del cobre
a) Se reducen 2 gr de oro fino a cloruro del mismo metal y se disuelve este
en 1litro de agua destilada agregando después ½ kg de bicarbonato
potásico y haciendo hervir la mezcla durante 2 horas. Los objetos que se
trata de dorar se tienen en este baño caliente unos segundos, o hasta un
minuto según la energía del baño.
b) Se sumergen primero los objetos en una solución de protonitrato de
mercurio (preparado disolviendo mercurio en ácido nítrico y diluyendo la
solución con agua), y después en el líquido o solución de dorar. El cobre
puede dorarse de este modo también, que resiste durante bastante
27

tiempo la acción de ácidos fuertes. El mecanismo de la operación
consiste en que la capa de mercurio se disuelve en la solución aurífera,
quedando depositada en su lugar una capa de oro.
Dorado del zinc
Para dorar objetos de zinc se disuelven 20 partes de cloruro de oro en 20
partes de agua destilada, y 80 partes de cianuro potásico en 80 partes de agua;
se mezclan las dos soluciones, se agita unas cuantas veces, se filtra y se le
agregan 4 partes de tártaro y 100 partes de creta fina. La pasta resultante se
aplica con una brocha.
Los objetos de cobre y latón se cubren antes con zinc. Lo cual se hace
calentando en una solución concentrada de sal amoniaco hasta el punto de
ebullición, con un poco de polvos de zinc, y en ella se sumergen los objetos
bien limpios hasta obtener una capa uniforme de zinc.
También se pueden hervir los objetos en una solución concentrada de sosa
cáustica en polvos de zinc.
28

6. CAPITULO III:
ESPECIFICACIONES TECNICAS
6.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A
UTILIZAR
• 1 embudo
• 1 vaso de precipitación de 100 ml
• 1 vaso de precipitación de 1litro
• 1 vaso de precipitación de 50 ml con tapa esmerilada (opcional)
• 1 barra gradual de 100 ml (probeta graduada)
• 1 Recipiente acorde al tamaño de la pieza
29

• 1 Calentador de agua para pecera (se puede usar un baño Maria)
• 1 Rectificador de corriente de 6 a 10 voltios (se puede usar una batería
de juguetes aquellas de 9 voltios o un transformador de corriente)
6.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE INSUMOS MATERIALES
• 15 ml ácido nítrico
• 45 ml ácido clorhídrico
• 5 g de lámina oro de 24 k
• 100 ml agua destilada
• 20 g cianuro de potasio
• 1 Jabón quita grasa (utilizado para lavar platos)
• 1 Ánodo de oro (se puede utilizar también un ánodo de acero inoxidable)
6.3 PROCEDIMIENTO
Procedimiento de preparación del cloruro de potasio
Se lava completamente la barra gradual de 100 ml (probeta graduada) con
agua destilada y se seca completamente. Utilizando el embudo se coloca en la
barra gradual los 45 ml de ácido clorhídrico, luego agrega los 15 ml de ácido
nítrico. (A esta composición se la conoce como agua regia). A estos 60 ml de
agua regia obtenidos, se calienta un poco (no dejar hervir solo calentar).
Se retiran 20 ml de agua regia de la solución preparada, o sea se va a utilizar
40 ml para la preparación del cloruro de oro. (Los 20 ml de agua regia se
guardan en el vaso de precipitación de 50 ml con tapa esmerilada para
próximas preparaciones.)
La lámina de 5g de oro de 24 K se limpia con agua destilada y se calienta hasta
que se ponga un poquito roja, luego se corta en cuadraditos muy pequeños de
más o menos 1 a 2 milímetros.
Los 40 ml de agua regia se calientan por 20 minutos sin que hierva,
posteriormente se saca del fuego y le colocamos en su interior cuadrito por
cuadrito el oro cortado de la lámina. Nuevamente ponemos esta solución al
fuego hasta que diluya todo el oro, obteniendo de esta manera el Cloruro de
oro.
30

Procedimiento preparación del baño de oro
Una vez obtenido el cloruro de oro a continuación se prepara el baño de
oro: Al cloruro de oro se agrega 10 ml de agua destilada y se coloca
nuevamente al fuego. Se debe esperar a que la solución se disminuya de
volumen por evaporación hasta 28 ml, normalmente es hasta 32 ml, pero
por seguridad se deja evaporar hasta 28 ml. Es importante usar fuego bajo y
que la solución no hierva. Así mismo, se debe de contar con muy buena
ventilación, para eliminar los gases y vapores producidos.
Se retira del fuego la solución y se espera que esta se enfríe unos 5 minutos.
De manera separada se calienta a baño maría los 100 ml de agua destilada, a
la cual se le agregarán los 20 g de cianuro de potasio.
Finalmente se agrega el cloruro de oro al agua destilada que posee el cianuro
de potasio
Procedimiento para el uso del baño de oro
1. Se lava la joya o pieza que se desea dar el baño de oro, para esto se
utiliza el jabón para lavar platos (aquella quita grasa) y el cepillo de
dientes. Posteriormente, una vez bien lavada y cepillar la pieza, se
enjuaga en agua hasta eliminar cualquier residuo de jabón.
2. Se sujeta la pieza con alambre de cobre para poder transmitir la
corriente eléctrica. Se puede utilizar un cable eléctrico delgado, el cual
no posea el barniz que a veces los cubren.
3. El baño de oro previamente calentado de 48 a 52 grados Centígrados,
ya sea mediante el calentador de peceras o a baño Maria, le colocamos
en su interior el ánodo de oro (o de acero inoxidable) conectado al
cátodo (polo positivo del rectificador, batería o transformador de
corriente continua) y la pieza a recubrir de oro se conecta en el polo
negativo del rectificador mediante el cable de cobre que lo sujeta.
4. Se deja la joya por un espacio de 30 segundos dentro de esta solución,
con un voltaje de 6 a 10 voltios.
5. Finalmente se retira la joya y se lava en agua corriente.
31

6.4 FLUJOGRAMA DEL PROCESO
6.5 COSTOS (Evaluación)
Para la realización del proceso que se habla en este informe se necesitará que
los equipos y materiales este n en buena s condiciones de, lo contrario habría
deficiencias en lo que se refiere al espesor de la capa protectora, en este caso
es el Oro.
A continuación se mostrara lo que necesitamos para nuestro bañado de la tapa
de reloj de bolsillo, estos son:
MATERIALES Y EQUIPOS PRECIO
1 embudo S/. 30
1 vaso de precipitación de 100ml S/. 14
1 vaso de precipitación de 1litro S/. 38
1 vaso de precipitación de 50ml con tapa esmerilada
(opcional)
S/. 50
1 barra gradual de 100ml (probeta graduada) S/. 38
1 Recipiente acorde al tamaño de la pieza S/.15
1 Calentador de agua para pecera (se puede usar un baño
Maria)
S/. 30
1 Rectificador de corriente de 6 a 10 voltios S/.10
15ml de acido nítrico S/. 17
(Q.P. x 250ml )
45ml ácido clorhídrico S/. 15
(Q.P. x 250ml)
5 gr. de lámina oro de 24 k S/. 425.4
100ml agua destilada (Q.P. incluye galonera x galón) S/. 12
20 gr. cianuro de potasio S/. 50
1 Ánodo de oro (se puede utilizar también un ánodo de acero
inoxidable)
S/. 20
32
Tapadelreloj
Limpiezadelatapa
Bañoenla
soluciónde
Oro
SI
NO
Findelproceso

7. CAPITULO IV:
ELABORACION DE ECUACION POLINOMICA
Calculando el área de la tapa por Pappus - Guldin:
Rmayor = 50mm
Rmenor = 30mm
)..2.(2 LyS CMT π=
Donde:
20
)5.(2
+=
π
CMy
Entonces:
2
2
88.22
08.2288
)5.2.(25.0.2).20
)5.(2
.(2
cmS
mmS
S
T
T
T
=
=
+= ππ
π
Preparación de superficie (PS)………………..………………………S/.686.4
Espesor de película seca (EPS). 0.5 - 0.1 mils (pulg/1000)
33

Rendimiento teórico: 2 – 4 m2
/ L
Baño de cloruro de oro…………………………………………………S/. 471.29
Aplicaciones + Inspección……………………………………………. S/. 204.28
Utilidades y gastos generados……………………………………….. S/. 272.39
Total………………………………………………………………………S/. 1634.36
Ecuación polinómica:
0kPPf =
0000
1666.01249.02883.04199.0
UGG
UGG
IA
IA
RP
RP
PS
PS
k
ffff
+++=
34

8. CAPITULO VII:
PRESENTACION DE LA OFERTA
Para la presentación de la oferta necesito algunos datos anteriores.
Entonces para poder obtener ganancia del producto terminado debo obtener:
Preparación de superficie (PS)………………..……………………… S/. 915.2
Espesor de película seca (EPS). 0.5 - 0.1 mils (pulg/1000)
Rendimiento teórico: 2 – 4 m2
/ L
Baño de cloruro de oro………………………………………………… S/. 518.4
Aplicaciones + Inspección…………………………………………….. S/. 252.98
Utilidades y gastos generados………………………………………... S/. 337.31
Total……………………………………………………………………… S/. 2023.89
35

9. CONCLUSIONES
1. Los métodos anticorrosivos son imprescindibles para la industria ya que
sin ellos la producción sufriría gastos innecesarios para sus ganancias.
2. EL Aureado es un método de protección anticorrosiva muy efectiva para
los metales, pero por el caso del costo del oro no es factible.
3. La preparación de la superficie de los metales es necesaria ya que sino
se hace esto no será posible una buena adherencia de la capa
protectora.
10. RECOMENDACIONES
1. Tener cuidado con el tiempo que se deja la pieza dentro del baño, ya
que mucho tiempo a mas de gastar el oro, puede tomar otra coloración.
2. Mantener sellado el depósito del baño de oro ya que se evapora
fácilmente.
3. Virar o mover la pieza frente al ánodo varias veces durante el baño para
obtener un dorado uniforme. Mantener la pieza dentro del baño siempre
en movimiento continuo y leve.
4. Si aparecen señas oscuras en la pieza, significa que se esta usando
demasiado voltaje, se debe bajar el voltaje del rectificador o a su vez
colocar una resistencia de corriente.
11. BIBLIOGRAFIA
1. SMITH, WILLIAM,” Fundamentos de la ciencia e ingeniería de los
materiales”, Ed. McGraw – Hill, 1998.
2. ASKELAND, DONALD R.,”Ciencia e ingeniería de los materiales”, Ed.
Parafino, 1998.
3. JUSCAMAITA RODRIGUEZ, HUMBERTO,”Prevención de la corrosión
durante el mantenimiento de un planta a gas”.2004.
36

4. CHAMPION, F. A., “Ensayos de corrosión”, Ed. Urmo 1976
PAG. WEB.
http://www.raulibarra.com/notijoya/archivosnotijoya8/8recubrimirntos_metalicos.
htm
http://www.hdgonline.net/index.php?id=3599&tx_hdgcategories_pi1%5Bparent
%5D=32
37

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