Los tubos sin costura El proceso de producción de tubos de acero sin costura nace de dos insumos primarios: chatarra seleccionada y mineral de hierro. El mineral de hierro pasa por un proceso de Reducción Directa para desoxidar el mineral- produciendo “hierro esponja”. El hierro esponja se carga a un horno de arco eléctrico (EAF) junto con la chatarra seleccionada (aproximadamente 65% hierro esponja y 35% chatarra). Durante el proceso de fusión alrededor de los 1650°C y, se consume una potencia eléctrica de aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero fundido (líquido) a una cuchara donde se le agregan ferro-aleaciones para conseguir la composición química especificada por el cliente.

1. PROCESO MECÁNICO
DE
ENDURECIMIENTO

2. PROCESO MECÁNICO DE ENDURECIMIENTO
Las estructuras de los metales son las que definen principalmente
las propiedades de los materiales para trabajar en ingeniería, que
a su vez dependen de la composición química y los tratamientos
posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son básicamente
técnicas para incrementar la dureza por medio de formación de
dislocaciones que actúan como límites para los deslizamientos
(excepto la transformación martesítica).

3. EXPLIQUE EN QUÉ CONSISTE EL PROCESO DE
ENDURECIMIENTO DE MECANIZADO DE LOS METALES.
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones
de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de
temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar
sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos
térmicos diversos a los cerámicos.

4. Las características mecánicas de un material dependen tanto de su
composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los
tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la
composición química, dando a los materiales unas características
mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

5. IDENTIFICAR LOS PROCESOS DE TRABAJO EN FRÍO Y
CALIENTE.
Trabajo del metal en caliente Un lingote metálico tiene un uso muy
reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda usarse en
un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en frío, se
vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el material por
medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o
lámina. Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede
martillarse, prensarse, laminarse o extraerse en o trasformas.
Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a
temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se
trabajan en frío o se terminan en frío después del trabajo en
caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.

7. Trabajo del metal en caliente Laminando el acero en formas
intermedias-lupias, tochos y planchas. Procesando lupias, tochos y
planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u
hojalata.– Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño
mínimo de 150 x 150 mm. – Un tocho es más pequeño que una
lupia y puede tener cualquier sección desde 40 mm hasta el
tamaño de una lupia.– Las planchas pueden laminarse ya sea de
un lingote o de una lupia. Tienen un área de sección transversal
rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo
de 40 mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y puede
ser cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje
se laminan a partir de planchas

8. EXPLICAR LOS EFECTOS DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE EL
METAL.
La deformación en frío proporciona el endurecimiento del metal. Este
fenómeno se puede explicar así:
• El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
• Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se
desplazan causando la deformación plástica.
• Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
• Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban
entre sí, volviendo más difícil su movimiento.
• Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una
fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que
el material se ha endurecido.