Métodos y procesos de la fabricación de rollos fotográficos Kodak, con referencias del libro "Construcción Formal" de Fabio Cruz. Alumna: Mariana Boubet Taller: 2º Diseño Industrial Profesores: Juan Carlos Jeldes, Pedro Garretón Escuela de Arquitectura y Diseño e[ad], Universidad Católica de Valparaíso

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M É T O D O Y P R O C E S O D E F A B R I C A C I Ó N
¿ D E Q U É E S T Á C O M P U E S T A L A
P E L Í C U L A F O T O G R Á F I C A ?
La película fotográfica está compuesta por cuatro capas:
1 Capa de gelatina, que actúa como protector.
2 Capa de emulsión sensible a la luz, compuesta por cris-
tales de plata.
3 Capa de base.
4 Capa de “anti-halación”, la cual previene el reflejo de la
luz a la capa de emulsión absorviéndola. Esta también con-
tiene gelatina.
Cabe destacar que la fábrica donde se produce y monta
la película está estrictamente higienizada, para evadir así
cualquier agente o partícula contaminante.
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P R O P Ó S I T O F O R M A L
Para llegar al cuerpo conformado que en este caso es el
catridge de película fotográfica, se alude a un propósito
que prefigura el orden de los materiales y medios impre-
sores que llevarán a cabo el proceso. Este propósito for-
mal, de generalidades inespecíficas, va haciéndose más
particular a través de la materialización de su imagen. De
esta manera, lo que pensamos como “película fotográfica”
y “catridge” no es más que una previa concepción que,
mediante materialidades amorfas y algunas no conforma-
das, junto con diversos medios impresores que poseen los
rasgos correspondientes a la imagen propósito, van cons-
truyendo la materialización del objeto total, con todas sus
particularidades y rasgos.
M A R G E N D E J U E G O D E
P A R T I C U L A R I D A D E S
El margen de particularidades que se encuentra en las
operaciones constructivas del propósito resulta muy bajo.
Es decir, la precisión del medio impresior debe ser muy
alta, por lo que si algún proceso se ve levemente alterado,
la materia obtenida es desechada.
Algunos materiales a utilizar, como por ejemplo el algodón,
entran al medio impresor con características consistentes
y amorfas. El medio impresor recibe estas características y
distribuye el material según el propósito. Esto resulta tener
un muy bajo M.J.P, debido a la precisión de las operacio-
nes.

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P R O C E S O S P A R A L E L O S
La gelatina animal es el componente principal de las capas
protectoras y de emulsión. Esta es recibida en forma de
placas conformadas muy delgadas, las cuales son que-
bradas manualmente descomponiendo sus características
formales a pequeñas. La precisión en esta operación no
resulta relevante - el propósito sólo consiste en reducir la
dimensión de la unidad. No quedan residuos tras esta ope-
ración.
A su vez, un químico prepara una composición con los in-
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C A P A B A S E
Antes de comenzar, es necesario especificar que cada pro-
ceso aquí descrito trae consigo una prueba de calidad para
verificar si el material obtenido se ajusta a los requerimien-
tos formales de la imagen propuesta, lo cual disminuye el
M.J.P haciendo de las operaciones mucho más precisas.
El componente principal de la capa base es la celulosa, la
cual proviene de un proceso químico de traducción a partir
del algodón o fibras de madera, lo cual modifica sus pro-
piedades internas.
Las fibras de algodón se reciben en estado amorfo y con-
sistente en unidades paralelepípedas, para luego ser des-
compuestas y particionadas en un moledor, teniendo como
resultado pequeñas fibras del material. Luego de esto, co-
mienzan los pasos para la constitución de esta capa:
1º Del moledor, las fibras de celulosa caen a un contenedor
con un solvente, donde por la modificación interna pasa a
estado líquido.
2º El líquido es mezclado y bombeado a tuberías de en-
friamiento. Cuando el material alcanza la temperatura pro-
pósito, este se distribuye sobre la superficie de una rueda
giratoria, disponiéndose en una capa delgada y uniforme,
donde su superficie es la matriz.
3º La película se seca lo suficiente luego de una rotación,
para luego ser distribuída sobre una serie de cilindros de
secado.
4º Cuando la capa base está seca, se enrolla en un cilindro
final, de 5 metros de diámentro y 1,5 metros de ancho.

3. gredientes acordes al propósito, que en este caso sería la
fabricación de una emulsión sensible a la luz.
R E V E S T I M I E N T O D E L A P E L Í C U L A
1º En este medio impresor se carga una capa base previa-
mente revestida con una capa de anti-halación.
La emulsión en estado líquido es cargada en la máquina
de revestimiento, para luego redistribuirse mediante impre-
sión sobre la capa base (que sería la propia matriz), la cual
avanza a través de rodillos de acero inoxidable, actuando
como guía, donde se va distribuyendo el material. Un ins-
pector va cerciorándose de que no surjan burbujas u otros
errores.
2º La lámina pasa a través de cámaras de secado que con-
forman la composición. Una vez realizado este proceso, se
enrollan en cilindros. Esta máquina no se detiene al com-
pletarse el rollo, por lo que se reemplaza por uno vacío
rápidamente.
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C A P A D E E M U L S I Ó N
1º La plata utilizada para la capa de emulsión llega a la fá-
brica en forma de lingotes de 36 kilos cada uno. Para que
el material adquiera las propiedades que lo hacen sensible
a la luz, debe pasar por varias reacciones químicas que
alteran sus particularidades internas, transofrmando a su
vez las características formales.
2º Los lingotes de plata son depositados manualmente en
un receptáculo donde aquellas propiedades internas son
modificadas mediante las traducciones químicas de su
composición interna. La solución obtenida es inconsisten-
te, ya que no puede mantener una forma. Sin embargo, al
enfriarla, se traduce a un material consistente mediante la
cristalización: cristales de nitrato de plata.
A PARTIR DE ESTE PUNTO, LOS PROCESOS SE REA-
LIZAN EN COMPLETA O PARCIAL OSCURIDAD.
3º El nitrato de plata es disuelto en agua destilada, y se le
agregan los ingredientes pertinentes junto con la gelatina.
4º La mezcla apropiada de los ingredientes y su fusión da
como resultado bromidio de plata, partículas sensibles a
la luz las cuales son la materia formal conformada de este
proceso cumpliendo el propósito formal.

4. M O N T A J E ( P E L Í C U L A 1 2 0 M M )
1º Se deben unir las tres partes que componen el rollo: la
película sensible, el papel protector (previamente dimensio-
nado en tiras delgadas) y el carrete.
La película y papel son fijados el uno al otro por un elemen-
to complementario (pegamento), para luego ser dimensio-
nados según la imagen-propósito del objeto, todo a través
de una bobina que va guiando el proceso.
2º Se enrollan en el carrete a una velocidad de 2000rpm,
densificando así la trama sobre la matriz dejando la película
en la tensión y compresión propuestos.
3º Los carretes conformados son separados y depositados
en una cinta de transporte, la cual los lleva al proceso de
envoltorio y empaquetado.
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M O N T A J E ( P E L Í C U L A 3 5 M M )
1º Los cartuchos de plástico (donde se enrolla la película)
son fabricados por inyección, donde el plástico en estado
amorfo líquido es vertido mecánicamente en matrices. Una
vez solidificados, son sacados de la matriz, se cortan y em-
parejan (en este proceso se obtienen residuos).
2º La película mediante una bobina se enrolla sobre la ma-
triz y se sella.
3º Lo que cubre este cartucho lo llamaremos “lata”. Es-
tas son estampados en placas mayores, para luego ser
dimensionados y emparejados. Luego, son cubiertos con
un plástico protector mediante la impresión.
3º Se extraen muestras para el control de calidad, donde
se realizan pruebas de exposición.
4º Luego, pasa a la máquina de corte, donde se monta
el rollo obtenido, el cual es inspeccionado manualmente
para verificar que no hayan imperfecciones sobre la capa
de emulsión. Allí la lámina es dimensionada en tiras del-
gadas según el tamaño propósito. Otro inspector verifica
las dimensiones - si una no se ajusta a lo propuesto, es
desechada. Esta operación constructiva no deja residuos.
5º Las capas que componen la película final, son juntadas
en una bobina que las pega y corta según la dimensión
requerida (35mm o 120mm). El material (con forma pla-
na y pareja hasta el momento) toma la forma del carrete,
cubriéndolo por completo mediante un medio impresor. El
carrete sería la misma matriz al ajustarse a su forma.

5. F U E N T E S
- “How film is made” Kodak, 1958 Factory Documentary.
http://www.xatakafoto.com/videos-time-lapses-stop-mo-
tion/como-se-hacen-las-peliculas-fotograficas-un-pa-
seo-nostalgico-e-ilustrativo
- Photographic Film. Madehow. http://www.madehow.
com/Volume-2/Photographic-Film.html
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