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Investigar<br />Que es un CEDI y sus partes<br />Importancia de un CEDI en la industria<br />Ubicación de los CEDI en Colombia<br />Que es el picking y packing y su importancia <br />Historia de los CEDI<br />Con sus palabras realice un ensayo sobre los CEDI en Colombia e indique su importancia<br />Solución<br />1. Que es un CEDI y sus partes <br />RT: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.<br />Pasos: Debe contar con aéreas especificas para la ubicación de productos de diferente naturaleza<br />Las Zonas deben estar demarcadas correctamente según especificaciones técnicas de higiene y seguridad<br />Debe contar con 2 rampas de cargue y 2 de descargue<br />Los productos deben estar ubicados en estantería de acuerdo a su naturaleza y tipo.<br />El modelo debe contar con un área mínima de  2500 m2<br />2. Importancia de un CEDI en la industria <br />Es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.<br />Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas<br />3. Ubicación de los CEDI en Colombia<br />Almacenes Éxito<br />Almacenes Éxito es una compañía del comercio al detal en Colombia con $7.510.079 millones en ingresos operacionales en 2010 (US$3,2 billones) y una plataforma de 299 puntos de venta, entre los que se encuentran hipermercados, supermercados, tiendas de descuento y tiendas especializadas. En la actualidad, el Grupo Casino es el socio mayoritario. Su principal competidor es la cadena de hipermercados de origen frances Carrefour.<br />El Grupo Exito se ha transformado en una corporación multiindustria, multiformato, multimarca y multinegocio, que está compuesta por su empresa matriz Almacenes Exito S.A. y sus filiales y sus filiales Carulla Vivero S.A. (a la fecha fusionada con Almacenes Éxito S.A.), Distribuidora de Textiles y Confecciones S.A., Didetexco S.A., Almacenes Éxito Inversiones S.A.S. y Carulla Vivero Holding Inc.; y dentro de su propuesta opera, además del comercio al detal, otras siete industrias: Inmobiliaria, Financiera, Seguros, Textiles, Alimentos, Viajes y Estaciones de Servicio. Es una cadena de almacenes de gran escala en Colombia fundada en 1949, por Gustavo Toro Quintero. Está establecido en 54 ciudades de Colombia. Almacenes Éxito es la cadena de hipermercados más grande de Colombia. La empresa generó 62.796 empleos directos en durante el año 2010.<br />Sus sedes administrativas se encuentran en las ciudades de Envigado, Itagüí, Bogotá, Cali y Barranquilla; y centros de distribución en las principales ciudades del país.<br />Hilados<br />Logytech<br />Postobon<br />Corbeta_ alcosto <br />Farmatodo<br />Industrias Sánchez polo<br />Pintura<br />Copidragel<br />Almagran<br />Acegrasas<br />Grasco<br />Internacional:<br />Avon<br />Yambal<br />Familia sacela<br />Femsa<br />Bavaria<br />Carrefur<br />Troller<br />Ramo<br />ALFA<br />Hewlctt packard Colombia<br />Cedi nissan<br />Uniliver andia<br />Alpina<br />Homecenter<br />Brinoc<br />Agfa<br />Makro<br />Falabella<br />Genfar<br />Ge_ci.com.mx<br />La sunte<br />4. Que es el picking y packing y su importancia <br />RT: Definición de Picking<br />Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.<br />Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.<br /> Qué es el Picking?<br />El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.<br />Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.<br />Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.<br />Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.<br />Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.<br />La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.<br />El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.<br />El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.<br />Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.<br />Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.<br />Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guía mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres<br />5. Historia de los CEDI<br />RT: Que son los centros de distribución: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.<br />Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas.<br />De donde se origino la idea de centros de distribución: La idea es reducir la duplicación y el desperdicio mediante la concentración y unificación de los esfuerzos para facilitar el éxito conjunto.<br />En conclusión, la esencia de la integración del proceso logístico es asegurar la excelencia funcional de manera tal que cada actividad pueda hacer una contribución máxima a los objetivos de dicho proceso. Es importante, además, tener siempre en cuenta que la integración logística en los negocios ocurre tanto en el tiempo como a través de la geografía.<br />Las bodegas se conciben hoy en día como centros de distribución y La integración de estas funciones es a menudo posible sin hacer cambios en la Zona de seguridad: donde se colocarán los productos de alto valor y poco.<br />Los centros de producción han aumentado los precios, y luego se ha nivelado como resultado d la competencia, favoreciendo el aumento del consumo y el desarrollo permanente cada vez más de la una sociedad moderna.<br />Ventajas: La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en las empresas y evita cuellos de botella.<br />Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercialización.<br />Requerimientos del Centro de Distribución: La misión del almacén es corregir los desajustes entre producción y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte (Ej. Centros de Cross-Docking). En todos la razón de ser es la misma ADAPTARSE de manera inmediata al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.<br />Diseño del Centro de Distribución: Se atiende a los requerimientos, se MODELIZAN y SIMPLIFICAN los mismos y finalmente se diseña en términos de EFICIENCIA, es decir, al mínimo coste.<br />Gestión del Centro de Distribución: La gestión del almacén debe dar respuesta al comportamiento REAL de la demanda, aparentemente impredecible y con las problemáticas derivadas de gestión del día a día, que es una característica de este tipo de centros. Por lo exigente de los requerimientos y la dificultad de <br />modelizarlos, habitualmente la actividad a lo largo del día, del mes y del año están alejados de los parámetros de diseño.<br />“El o la primera empresa que utilizo el medio de CEDI fue Carrefour para su mayor distribución y manejo de sus productos gracias a Fournier y Defforey  en 1959 con el apoyo y ayuda de su familia”<br />  <br />
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Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.<br />Pasos: Debe contar con aéreas especificas para la ubicación de productos de diferente naturaleza<br />Las Zonas deben estar demarcadas correctamente según especificaciones técnicas de higiene y seguridad<br />Debe contar con 2 rampas de cargue y 2 de descargue<br />Los productos deben estar ubicados en estantería de acuerdo a su naturaleza y tipo.<br />El modelo debe contar con un área mínima de 2500 m2<br />2. Importancia de un CEDI en la industria <br />Es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. 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Que es el picking y packing y su importancia <br />RT: Definición de Picking<br />Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.<br />Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.<br /> Qué es el Picking?<br />El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.<br />Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.<br />Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.<br />Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.<br />Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.<br />La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.<br />El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.<br />El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.<br />Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.<br />Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.<br />Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guía mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres<br />5. Historia de los CEDI<br />RT: Que son los centros de distribución: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.<br />Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas.<br />De donde se origino la idea de centros de distribución: La idea es reducir la duplicación y el desperdicio mediante la concentración y unificación de los esfuerzos para facilitar el éxito conjunto.<br />En conclusión, la esencia de la integración del proceso logístico es asegurar la excelencia funcional de manera tal que cada actividad pueda hacer una contribución máxima a los objetivos de dicho proceso. Es importante, además, tener siempre en cuenta que la integración logística en los negocios ocurre tanto en el tiempo como a través de la geografía.<br />Las bodegas se conciben hoy en día como centros de distribución y La integración de estas funciones es a menudo posible sin hacer cambios en la Zona de seguridad: donde se colocarán los productos de alto valor y poco.<br />Los centros de producción han aumentado los precios, y luego se ha nivelado como resultado d la competencia, favoreciendo el aumento del consumo y el desarrollo permanente cada vez más de la una sociedad moderna.<br />Ventajas: La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en las empresas y evita cuellos de botella.<br />Otra ventaja es el hecho de generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercialización.<br />Requerimientos del Centro de Distribución: La misión del almacén es corregir los desajustes entre producción y consumo (Stocks) o minimizar los costes de transporte (Ej. Centros de Cross-Docking). En todos la razón de ser es la misma ADAPTARSE de manera inmediata al comportamiento del SUMINISTRO y de la DEMANDA.<br />Diseño del Centro de Distribución: Se atiende a los requerimientos, se MODELIZAN y SIMPLIFICAN los mismos y finalmente se diseña en términos de EFICIENCIA, es decir, al mínimo coste.<br />Gestión del Centro de Distribución: La gestión del almacén debe dar respuesta al comportamiento REAL de la demanda, aparentemente impredecible y con las problemáticas derivadas de gestión del día a día, que es una característica de este tipo de centros. Por lo exigente de los requerimientos y la dificultad de <br />modelizarlos, habitualmente la actividad a lo largo del día, del mes y del año están alejados de los parámetros de diseño.<br />“El o la primera empresa que utilizo el medio de CEDI fue Carrefour para su mayor distribución y manejo de sus productos gracias a Fournier y Defforey en 1959 con el apoyo y ayuda de su familia”<br /> <br />