Tecnologia de la Leche

PRIMERA UNIDADPRIMERA UNIDAD
ELEMENTOS ESENCIALES DE LA PRODUCCIÓN DE
LECHE EN LA GRANJA.
ELEMENTOS ESENCIALES DE LA PRODUCCIÓN DE
LECHE EN LA GRANJA.

.
Aspectos
generales de la
leche
Aspectos
generales de la
leche
Leche de vacaLeche de vaca
Mas
abundante
Mas
abundante
De mayor
consumo
De mayor
consumo
Ganado
vacuno
Ganado
vacunoGanado
ovino
Ganado
ovino
Ganado
caprino
Ganado
caprino
Ganado
bufalino
Ganado
bufalino
Industrialización
de productos
Industrialización
de productos

¿Qué es la leche?
• La leche es el producto
normal de secreción de
la glándula mamaria de
las hembras mamíferas.
Es un producto nutritivo
complejo con más de
cien sustancias en
solución, suspensión o
emulsión.

Es un líquido que con
excepción del calostro, es
obtenido por el ordeño
completo de la vaca sana
que posee una ubre sana, al
que no se le agrega ninguna
sustancia (solo es posible
vitaminas) y si es posible
quitarle solamente la grasa
(se puede desdoblar la
lactosa).

Desde el punto de vista físico, la leche es una mezcla
compleja de varias fases:

Leche es un producto integro, sin adición ni
sustracción alguna, exento de calostro,
obtenido de un ordeño higiénico, completo,
de vacas sanas y bien alimentadas.
SEGÚN EL INEN

Producción y destino de la leche
• Producción de leche a nivel mundial, nacional y
local.
• Industrialización de la leche

Las altas temperaturas
pueden modificar el color
y sabor de productos.
Las altas temperaturas
pueden modificar el color
y sabor de productos.

Composición porcentual y estructural
de la leche

Características esenciales de la
leche
Complejidad
Heterogeneidad
Variabilidad de la composición
Alterabilidad
Características legales

VARIABILIDAD DE LA COMPOSICIÓN
En el transcurso del ciclo de lactación,
en la época del nacimiento segrega el calostro
El estado de salud (leches patógenas).

Factores que influyen en la
producción de leche
• Alimentación.
• Genético.
• Fisiológico.
• De manejo.
• Medio Ambiental.

Evolución de la composición de la leche en el curso de
la lactancia.

PRODUCCIÓN DE LECHE Y SU
MANEJO EN LA FINCA
La obtención de la leche a
través del ordeño
constituye la
culminación de todos
los esfuerzos del
ganadero y el inicio del
proceso para obtener
un producto de
excelente calidad.

Sonido
máquina
de ordeño
Presencia de la cría
Estímulos
táctiles (sobre
PEZONES)
Aferente nerviosa
Eferente
hormonal
Estímulos
visuales,
olfativos,
acústicos
Efecto condicionado del ordeñoEfecto condicionado del ordeño
Bajada de la lecheBajada de la leche

Limpieza de pezones y masaje de
la ubre.

Sellado de pezones.
Una vez finalizado el ordeño
la leche debe enfriarse
inmediatamente
preferentemente a 4° C.,
para conservar sus
caracteristicas hasta el
momento de ser
trasladada y entregada
en la planta procesadora.
.

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
• Pileta sin circulación
• Pileta con circulación
• Lira
• Sistema de cortina
• Placas
• Necesidades de agua en la granja. De 5 a 7lts de
agua para limpieza de equipos y maquinaria por cada
ordeño.
• De 30 a 75 lts para limpieza de tarros paredes por
cabeza/día.

Estado Sanitario
Hay que poner particular cuidado para detectar
las siguientes enfermedades:
• Tuberculosis .
• Brucelosis.
• Fiebre aftosa .
• Mastitis .

Otras leches que deben excluirse temporalmente
son las siguientes:
Las leches calostrales. 7 días después del parto.
Las que contienen antibióticos 8 días después de inyectarse
Las que tienen sabores anormales 1 día después de detectarse
Las que tienen reacciones anormales 1 día después de detectarse
Las que exhiben colores anormales 1 día después de detectarse
Las de vacas recién vacunadas 1 día después de vacunarse

Eliminan unas 100.000.000 bacterias /ml.

Alcanzan recuentos de 10.000-100.000 bacterias/
ml.

UNIDAD II
BLOQUES QUE INTEGRAN LOS
SISTEMAS DE PROCESADO DE LA
LECHE

INSTALACIONES INDUSTRIALES
LECHERAS
GENERALIDADES
• Definiciones
Esquema del programa

1.- ELEMENTOS ESENCIALES DE LA
PRODUCCIÓN
• Materia prima
• Trabajo (industrialización)
• Producto terminado

1.1. Almacenamiento de la materia prima.
1.2. Distribución de la producción.
semi elaborado
producto terminado
1.3. Alamacenamiento del producto terminado.
1.4. Servicios:
Técnicos
Auxiliares
Administrativos.

2.- ESTUDIO DEL PROYECTO
2.1. Examen analítico de la línea de producción.
Listado de operaciones.
- Volumen.
- Tiempos.
- Parámetros.
- Materia prima o semielaborada.
- Materias complementarias.
- Maquinarias y equipamiento necesarios.
- Características eventuales de ambiente.
- Tabla de resumen y analítica.
Datos precedentes más analíticos.
Energía
Consumo
Dimensiones
Pesos
Volúmenes

2.2. Relación del flow sheet (hoja de flujo)
Sistemas a bloques
Representación gráfica simplificada.
Representación gráfica con mayor
Evidencia.
Indicaciones.
Sentido de los flujos.
Cantidad: absoluta y porcentual
Valores físicos

2.3 Determinación de maquinarias equipos.
Tipo
Número
Características
Dimensiones y pesos
Absorción.

2.4 Relaciones gráficas de producción.
Cantidad
Tiempo
2.5 Relación gráfica de consumos y
necesidades.
Cantidad
Tiempo

3. PRIMERA RELACIÓN EN PLANTA DEL
PROYECTO
3.1 Lógica de disposición
Flujos según el flow – sheet
Recorridos mínimos.
Espacios de ampliación futura
Reducción al mínimo de las incrustaciones
de los fluidos.
Causas de escurrimiento

3.2 Previsiones de espacio para
almacenamiento.
Materia prima
Semielaborados
Productos terminados
Material de embalaje y envasado

3.3 Servicios Técnicos.
Producción de vapor
Combustible
Desmineralización de agua
Distribución
Extracción y distribución de agua
Producción de frio
Fluidos
Cámaras frigoríficas y almacenamientos frigoríficos
Distribución de energía eléctrica.
Producción y distribución de aire comprimido
Oficina de reparación y mantenimiento.

4. REVISIÓN DE LA PRIMERA RELACIÓN
DEL PROYECTO
4.1 Análisis crítico
4.2 Estudio de relación de la distribución
Fluidos primarios
Fluidos de servicios
Energía
Refluidos
Red hidráulica para el lavado
Calentamiento ambiental

5. ESTUDIO PARA UNA EVENTUAL
AUTOMATIZACIÓN
5.1 Análisis de conveniencia.
5.2 Selección de los tipos de automatización
posibles

6. BALANCE ENERGÉTICO
6.1 Repartición porcentual
Fluidos primarios
Fluidos secundarios
Energía
6.2 Nuevo examen de los consumos
Por cada operación tecnológica
Individualización de cada posible ahorro
6.3 Recuperación energética
En los circuitos tecnológicos (pasteurización,
esterilización)
En los fluidos de servicio.
En los refluidos.

7. CÁLCULO DE LA INSIDENCIA
UNITARIA.
7.1 Parámetros de producción
Amortización
Energía
Mano de obra
Gastos generales

8. REPARTOS Y TRATAMIENTOS DE
BASE EN UNA LECHERIA.
8.1 Recepción.
Controles.
Descargas.
Mediciones.
Primer almacenaje.
8.2 Estandarización.
Higienización.
Enfriamiento.
Segundo almacenaje eventual.
Descremado y/o titilación.
Pasteurización.
De gasificación.
Homogenización.
Tercer almacenaje eventual.

8.3 Tratamiento de base.
Pasteurización.
Para leche fluida.
Como pretratamiento.
Para elaboración de quesos.
Para crema o mezclas diversas.
Elaboración de quesos.

8.4 Envasadoras
Fluidos
Botellas
Vidrio
Polietileno
Cartones
Vasitos
Coloides
Cestos
Cartones
8.5 Transportación
Fluidos
Tuberías
Transportadores
Palets
8.6 Lavado a circuito cerrado (CIP)
Semiautomático
Automático.
9. SIMBOLOGÍA

INTERCAMBIADORES DE CALOR
• Se utilizan para
transferir calor por
método indirecto. Es
posible simplificar la
transferencia térmica,
representando el
intercambiador de calor
de forma simbólica
como dos canales
separados por una
pared tubular.

Determina la intensidad del tratamiento térmico.
• Las bacterias coli presentes en la leche mueren
cuando son calentadas a 70 ºC por un segundo o
a 65 ºC por 10 segundos.
• Los bacilos de la tuberculosis son más resistentes
al tratamiento térmico que las bacterias coli se
requiere un tiempo de 20 segundos a 70 ºC o
unos 2 minutos a 65 ºC para su total destrucción
Combinaciones tiempo/ temperatura

• El tratamiento térmico es deseable desde el
punto de vista microbiológico.
• Pero se tiene defectos en el sabor, valor
nutritivo, y apariencia de la leche.
• Las proteínas de la leche son desnaturalizadas
a altas temperaturas afectando las
propiedades para la elaboración de queso.
Factores limitantes del tratamiento
térmico

Principales categorías de tratamientos térmicos
en la industria láctea

Tipos de intercambiadores de calor
Este tipo de flash
pasteurizador con una
turbina motorizada
como agitador.

El intercambiador de calor de
placas
• Fue patentado en 1890
por los inven-tores
alemanes Langen y
Hundhausen.
• han asumido un papel
predominante en las
operaciones de
calentamiento
enfriamiento en la
industria láctea.

Intercambiadores de calor tubular
No tiene puntos de
contacto en los canales
de producto, y puede
manejar por tanto
productos con
partículas hasta de un
cierto tamaño.
Trabajar en tratamientos
UHT.

SEPARADORAS CENTRÍFUGAS Y
NORMALIZACIÓN DE LA GRASA DE
LA LECHE

Separadoras centrífugas
• Es un tambor fabricado con
la capacidad de rotar y que
tras girar durante cierto
tiempo, consigue que la
nata quede flotando sobre
la superficie de forma que
se pueda separar
posteriormente de manera
manual.
• Desde 1890 las separadoras
construidas por Gustaf de
Laval estaban equipadas
con discos cónicos.

Una centrífuga para
la separación en
régimen continuo
de partículas
sólidas contenidas
en un líquido. Esta
operación se
denomina
clarificación.

HOMOGENIZADOR
La homogenización es un proceso industrial estándar, utilizado
generalmente como medio de estabilización de la emulsión de grasa
frente a la separación espontánea que se produce por la acción de
la gravedad
Provoca la fragmentación de los glóbulos de grasa en otros
muchos más pequeños. Como consecuencia de este proceso,
disminuye la tendencia a la separación de la nata y puede también
disminuir la tendencia de los glóbulos a agruparse o a producir
coalescencia.
La leche es forzada a través de un pequeño paso a alta velocidad.
La desintegración de los glóbulos grasos originales se consigue por
efecto de varios factores tales como turbulencia y cavitación. Lo que
se consigue es reducir los glóbulos de grasa hasta
aproximadamente un diámetro de 1 µm.

Presenta muchas ventajas:
• Glóbulos de grasa más pequeños, sin
formación de nata en la superficie.
• Color más blanco y atractivo.
• Reducción de la sensibilidad a los
procesos de oxidación de la grasa.
• Sabor con más cuerpo.
• Mejor estabilidad de los productos
lácteos fermentados.
Efectos de la homogenización

Tipos de homogenización
• Homogenización Total.
• Homogenización Parcial.

Homogenización total
Es la que normalmente se realiza en la
leche comercial y la leche destinada a
productos lácteos fermentados.
El contenido de grasa de la leche se
normaliza antes de la homogeneización
(Ejm. En la producción de yogur)

Homogenización parcial
Es aquella donde solo se homogeniza una pequeña
proporción de leche desnatada. Esta forma de
homogeneización aplica principalmente a la leche
pasteurizada comercial. La razón principal de este
procedimiento reduce costos de operación. Reduce al 65%
porque se pasa un caudal mas pequeño a través del
homogenizador.

FILTROS DE MEMBRANAS
Tecnología de membranas
En la industria láctea, la tecnología de membranas se
asocia principalmente con:
Osmosis inversa (Oí)
Nanofiltración (NF)
Ultrafiltración (UF)
Microfiltración (MF)

• Osmosis inversa (Oí):
Concentración de soluciones por eliminación de
agua.
• Nanofiltración (NF):
Concentración de componentes orgánicos por
eliminación de parte de iones monovalentes
como el sodio y cloruros (desmineralización
parcial)

Ultrafiltración (UF):
Concentración de grandes
moléculas y macromoléculas.
Microfiltración (MF):
Eliminación de bacterias,
separación de macromoléculas.

Principios de separación por membranas
En la industria láctea las técnicas de separación por
membranas se utilizan en diferentes procesos:
•Para la reducción del número de bacterias en la leche desnatada,
lactosuero y salmueras, para la reducción del contenido en grasa del
lactosuero destinado a la fabricación de concentrados proteicos de
lactosuero .

EVAPORADORES
Es aquella que sirve para la eliminación de agua
La concentración de un líquido implica la eliminación
de un disolvente, en la mayoría de los casos agua.
La concentración se distingue del secado en que el
producto final el concentrado es aún líquido.

Existen varias razones para la concentración de alimentos
líquidos, por ejemplo para:
• Reducir el costo del secado
• Inducir la cristalización
• Reducir costos de almacenamiento y
transporte
• Reducir la actividad de agua con el fin de
incrementar la estabilidad microbiológica y
química
• Recuperar subproductos de las corrientes
efluentes

La evaporación en la concentración de productos como la
leche, leche desnatada y lactosuero.
Se utiliza como tratamiento preliminar antes del secado.
Usos en la industria láctea.
La leche que se produce para obtener leche en polvo,
concentra normalmente desde un contenido inicial de
sólidos de 9 - 13% hasta concentración final de 40 - 50%
de sólidos totales antes de que el producto sea bombeado
hasta el secadero.

Evaporadores de película
descendente
El evaporador de película
descendente es el tipo más
frecuentemente de las industrias
lácteas. En este tipo de
evaporadores la leche se introduce
por la parte superior de una
superficie de intercambio dispuesta
verticalmente.

Evaporador de placas
• La distribución en un
evaporador de placas de
película descendente se
puede conseguir por medio
de dos tuberías que
atraviesan el paquete de
placas, conforme se lleva a
cabo la evaporación, el
volumen de líquido decrece
y aumenta el volumen de
vapor.

DESAIREADORES
Consiste en eliminar aire y gas en la leche
La leche siempre tiene cantidades más o menos grandes de
aire y otros gases. El volumen de aire en la leche en la ubre
viene determinado por el contenido de aire de la sangre de
la vaca. El contenido de oxígeno (O2) es bajo, ya que está
químicamente ligado a la hemoglobina de la sangre, pero el
contenido de CO2 es alto ya que la sangre transporta
grandes volúmenes de CO2 desde las células hasta los
pulmones.
El volumen total de aire en la leche en la ubre puede ser del
4.5-6%, del cual el O2 supone alrededor del 0.1%; el N2
(nitrógeno) alrededor del 1 % y el CO2 el 3.5 - 4.9%.

O2 N2 CO2 Gas Total
Mínimo 0.3 1.1 3.4 4.92
Máximo 0 8 4 8.5
Media 0.5 1.63 6.2 0
Contenido de gas (% en volumen) en la leche cruda
mezclada comercial.

Eliminación de aire y recogida de la
leche
Uno de estos sistemas de bombeo se dispone en
una cabina cuando la leche se recoge en cisternas, a
partir de cántaras o tanques, la leche de cada granja
se mide normalmente con un caudalímetro durante el
bombeo.
Para conseguir medidas de volumen precisas, la
leche debe pasar a través de un eliminador de aire
justo antes de pasar por el caudalímetro.

Desaireación en línea de tratamiento de la leche.
La leche entera es suministrada al pasteurizador y calentada hasta
68°C, en este caso procede del depósito de expansión de tratamiento
por vacío.
Para optimizar la eficiencia, la leche entra a la cámara de vacío
tangencialmente a través de una entrada amplia, que provoca una
distribución de una fina película sobre la pared.
La expansión del vapor procedente de la leche en la entrada acelera el
flujo de la leche hacia la parte inferior de la pared.
En el camino de descenso hacia la salida, que se localiza también
tangencialmente, la velocidad decrece. De esta manera las
capacidades de entrada y de salida son idénticas.
La leche desaireada, ahora a una temperatura de 60°C, se desnata, se
normaliza y se homogeniza antes de retornar al pasteurizador para
sufrir el tratamiento térmico final.

BOMBAS
Las bombas son utilizadas en numerosas
partes de la planta de proceso, por lo que
disponer de la bomba adecuada en el sitio
adecuado es cada vez más importante
porque las exigencias de los procesos de
fabricación han aumentado de forma
constante sobre todo en lo que respecta a
calidad de producto y eficacia de
procesado.

Como Seleccionar una bomba
Según las necesidades que se requiera.
 Caudal a transportar.
 Producto a manejar.
 Viscosidad.
 Densidad.
 Temperatura.
 Presión en el sistema.
 Solución higiénica de la bomba.

Tipos de bombas utilizadas en la
Industria Láctea.
 Las centrífugas
 De anillo líquido
 De desplazamiento positivo.

BOMBAS CENTRIFUGAS
• Es barata en cuanto a la
compra, operación y
mantenimiento y la más
adaptable a las
condiciones de operación.
• Se la puede utilizar en el
bombeo de líquidos de
baja viscosidad.

BOMBAS DE ANILLO LIQUIDO
• Son auto cebantes si la
carga se mantiene llena
al menos hasta la mitad
con liquido.
• Se utiliza cuando el
producto contiene
grandes cantidades de
aire o gases

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
Se la dividen en dos
categorías:
1.Bombas rotativas.
2.Bombas alternativas.
Se utiliza cuando:
• Tienen un rendimiento
volumétrico del 100%
• Para el bombeo de natas,
productos fermentados,
mezcla (cuajada/suero).

La red de tuberías
En la industria láctea existen
otras redes de tuberías para
otros productos como:
 Agua
 Vapor
 Soluciones de limpieza
 Refrigerantes
 Aire comprimido
 Aguas residuales

Accesorios especiales para
tuberías:

VALVULAS MARIPOSA
• Es una válvula de cierre.
• Para realizar la función de
desviación de flujo se pueden
utilizar dos válvulas de este
tipo.
• Se utilizan para productos
sensibles como yogurt, lácteos
fermentados.
• Consta de dos mitades que se
encuentran unidas por una
abrazadera.

VALVULAS ANTIRRETORNO
• Se utiliza cuando es
necesario evitar el
producto fluya en
dirección errónea.
• La válvula permanece
abierta por el flujo de
liquido que circula en
dirección normal.
• De esta manera se
cerrara frente a un flujo
en sentido contrario.

VALVULAS DE CONTROL
• Poseen distintas
posiciones abierta o
cerrada.
• Se las puede graduar.
• Utiliza en el control de
caudales y presiones en
distintos puntos de red
de tuberías.

TANQUES
Se utilizan en gran
cantidad de operaciones.
Los tamaños oscilan
entre 150.000 litros en
los departamentos de
recepción y 100 litros los
mas pequeños.

Tipos de tanques
Se los puede dividir en base a su función:
 T. de almacenamiento
 T. de proceso.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
• Pertenecen a la categoría de los depósitos de
almacenamiento, varían de 25.000 hasta
150.000 litros. Son de acero inoxidable.
• Están provistos de diferentes agitadores y
equipos de monitorización y control.
• El número y tamaño es determinado por:
 Entrada diaria de leche
 Numero de días laborables por semana
 Numero de horas laborables por día
 Numero de productos diferentes de
fabricar y sus cantidades

Depósitos intermedios de
almacenamiento
• Se utilizan para almacenar un producto durante
un periodo corto de tiempo antes que continúe
en el proceso.
• Son utilizados como depósitos de pulmón o
reguladores para absorber variaciones en el
caudal del producto.
• Tienen capacidad de 1.000 a 50.000 litros.

Depósitos de mezcla.
• Son utilizados para mezclar
diferentes productos y para
incorporar diversos ingredientes
al producto principal.
• Pueden ser aislados o con una
pared simple de acero inoxidable.
• Se pueden integrar dispositivos
de control de temperatura.

Automatización
• Acciones necesarias para controlar un proceso
de manera óptima son manejadas por un
sistema de control sobre la base de
instrucciones que han sido programadas.
• Se utiliza una interface de operador por parte
del operador del proceso para comunicarse
con el sistema de control y proceso.

¿Por qué es necesario el control
automático de los procesos?
– Seguridad
– Calidad de producto
– Fiabilidad
– Economía en la producción
– Flexibilidad de producción
– Control de producción

¿Cuáles son las tareas de control?
Se pueden dividir en cuatro categorías:
1.Control digital
2.Control analógico
3.Monitorización / supervisión
4.Información de gestión

Control digital
• Se basa en los objetivos controlados se pueden
encontrar en dos estados diferentes:
– Funcionando.
– Parados.
Sobre estas bases se puede utilizar niveles de
automatización completamente diferentes:
– Control remoto
– Control de grupo
– Control de funciones
– Control secuencial

CONTROL ANALOGICO
• Es controlado por medio de señales, es muy importante en el
funcionamiento de los procesos lácteos.
Las aplicaciones mas importante son:
– Pasteurizadores.
– Sistema de pesado.
– Control de capacidades de bombeo.
– Normalización de contenido de materia seca o grasa.

Monitorización / supervisión
• La supervisión se basa en las señales de
realimentación procedentes de objetos.
Pueden ser diseñadas de varias formas:
– Supervisión simple de ciertos objetos críticos
– Registro simple de condiciones de fallo
– Interconexiones que evitan las funciones
comiencen o continúen
– Reinicio automático de las funciones

Información de gestión
• Con los ordenadores es posible mejorar la
productividad, algunas rutinas de gestión
son:
– Almacenamiento de datos
– Seguimiento de la producción
– Registro de la producción
– Análisis de costos
– Planificación de la producción
– Planificación de mantenimiento
– Garantía de calidad

Funciones del operador
• La automatización ayuda a aumentar su
poder y alcance, cuanto mas sofisticado
es un sistema menos detalles tiene que
controlar el operador.
• El operador cuenta con una serie de
elementos que le ayudan a realizar su
función:
– Consola o pantalla grafica
– Impresoras
– Paneles locales del operador

EXIGENCIAS DEL SISTEMA DE
CONTROL
Para garantizar la máxima flexibilidad,
fiabilidad y economía los sistemas
modernos de control de proceso deben
satisfacer las siguientes exigencias:
• Monitor debe ser eficiente y apropiado
para el usuario
• El sistema debe ser fácilmente ampliable
• El lenguaje de programación debe ser
eficiente
• El sistema debe incluir software para test

NECESIDADES EN LA ELABORACION
DE PRODUCTOS LACTEOS
• Es necesario tener todas las
instalaciones auxiliares, como
de agua, instalación de vapor,
agua caliente, frigoríficas, aire
comprimido y eléctricas.

EQUIPAMIENTO DE
ABASTECIMIENTO DE AGUA
En las industrias lácteas se consumen
grandes cantidades de agua para usos
diversos.
Tratamiento del agua:
Se utiliza con técnicas actuales de:
• Filtración
• Descalcificación
• Intercambio iónico

PRODUCCION DE CALOR
Requiere de grandes cantidades de energía
térmica para calentar los distintos
productos, soluciones de detergentes,
etc.
El calor es transferido al producto por
intercambiadores de calor utilizando un
fluido caloportador.
El calor tiene origen en calderas de vapor
que se encuentra en la planta térmica.

REFRIGERACION
• El aumento de temperatura producirá
también un aumento de microorganismos
que pueden encontrarse en el producto,
estas actividades pueden ser controladas
bajando la temperatura rápidamente por
lo tanto se necesita frigoríficos.

PRINCIPIOS DE REFRIGERACION
• El Aire Acondicionado de un auto funciona igual
que el refrigerador, donde un gas es comprimido
por un compresor, para luego dejarlo
descomprimir. Al volverse nuevamente gas,
absorbe temperatura de la zona lográndose
valores menores al 0° C, que llegan al interior del
auto a través de un ventilador.
• La diferencia del circuito con el refrigerador, es
que al existir vibraciones y movimientos entre las
partes conectadas, es necesario utilizar
mangueras de goma, por cuyos poros puede
producirse el escape de gas si no ha circulado
durante mucho tiempo.

Cualquier sistema de aire acondicionado
automotriz emplea 4 partes básicas; un
compresor mecánico impulsado por el
motor del vehículo; una válvula de
expansión la cual es una restricción hacia
donde bombea el compresor; y 2
intercambiadores de calor; el evaporador
y el condensador. Además, se requiere
del refrigerante que fluye a través del
sistema.

¿COMO TRABAJA EL SISTEMA
FRIGORIFICO?
Los componentes son:
• Evaporador
• Compresor
• Condensador
• Válvula de expansión

EVAPORADOR
• Es el componente de la planta de
refrigeración en el que produce la
vaporización del refrigerante.
Se puede presentar tres tipos:
• E. de enfriamiento de aire
• E. de carcasa y tubos , y de placas, para
enfriamiento de agua
• E. enfriadores de agua, inmersión para
acumulación de hielo

COMPRESOR
• El refrigerante en
estado de vapor es
comprimido hasta
una presión
elevada en el
compresor, esto
incrementa la
temperatura del
vapor.

CONDENSADOR
El calor absorbido en el evaporador y el
calor transmitido al vapor en el
compresor se eliminan por enfriamiento
en el condensador. Se dividen en tres
tipos:
• C. enfriados por aire
• C. enfriados por agua
• C. evaporativos

PRODUCCION DE AIRE
COMPRIMIDO
El aire comprimido tiene otras funciones:
• Suministra potencia necesaria en los
actuadores de alguna máquina
• Vaciado del producto contenido en las
tuberías
• Agitación en los depósitos de
almacenamiento
• Accionamiento de herramientas en el
taller

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR
EL AIRE COMPRIMIDO
• Aire comprimido que entra en contacto
directo con el producto debe ser limpio
libre de aceite, seco, sin olor.
• Aire comprimido que no entra en
contacto con el producto pero deber ser
limpio, seco y libre de aceite.
• Aire comprimido que debe estar
preferiblemente libre de partículas
sólidas.

POTENCIA ELECTRICA
• Se abastecen en alta tensión entre 3000 y
20000 V, pero las industrias con una
demanda de hasta 300 kW pueden
abastecer en baja tensión a 200 – 400 V.
Los principales componentes son:
– Instalación de acometida en alta tensión
– Transformadores de potencia
– Cuadro general de distribución en baja
potencia
– Grupo auto generador

CONSIDERACIONES
La ingeniería del proyecto siempre supone
un compromiso entre diferentes
necesidades:
Relativas al producto: materia prima
Relativa al proceso
Económicas
Legales

ALGUNAS EXIGENCIAS LEGALES
• Tratamiento térmico: la leche debe tratarse
térmicamente de tal manera que se destruya
los microorganismos a 72ºC por 15 segundos.
• Registro: se debe registrar de forma automática
y almacenarse lo registrado.
• Clarificación anterior al tratamiento térmico:
Se debe clarificar para eliminar células
somáticas, epiteliales, polvo, leucocitos.
• Prevención de reinfección

EQUIPAMIENTO REQUERIDO
Tanques de silo para almacenamiento de leche cruda
Intercambiador de calor de placas
Clarificadora centrifuga
Tanque de almacenamiento intermedio
Tuberías y accesorios de conexión
Bombas para el transporte de leche
Equipo para el control de capacidad
Distintos sistemas auxiliares:
Abastecimiento de agua
Producción de vapor
Refrigeración para enfriamiento
Aire comprimido
Potencia eléctrica
Evacuación de aguas residuales

SELECCIÓN DE EQUIPOS
Tanques de silo:
Se determina sabiendo los ritmos de
recepción y los volúmenes de cada
suministro.
Intercambiador de calor a placas:
Depende del producto y de los factores
de la leche, existen estándares
planteados en algunos países.
Sistemas de calentamiento con agua:
Se utilizan los pasteurizadores los cuales
sirven para calentar el agua y producir
vapor.

• Control de temperatura: ayuda a controlar la
temperatura de pasteurización que actúa sobre
la válvula de regulación de vapor.
• Control de pasteurización: controla que la leche
haya llegado a los 72ºC, por medio de sensores
de temperatura s i esta es baja la leche regresa
al pasteurizador para cumplir con la función.

PASTEURIZADOR COMPLETO
• Tanque de regulación:
La válvula controlada por un flotador regula
el flujo de la leche y el nivel constante del
tanque de regulación.

• Bomba de alimentación:
Abastece al pasteurizador con leche desde
el tanque de regulación o pulmón
proporcionando un nivel de presión
constante.

• Controlador de caudal:
Mantiene el caudal a través del
pasteurizador en el valor correcto, esto
garantiza un control estable de
temperatura y un valor constante de
tiempo de mantenimiento para un efecto
de pasteurización.

• Pasteurización:
El calentamiento final hasta la temperatura
de pasteurización con agua caliente
normalmente a una temperatura de 2 a
3ºC mas alta que la temperatura de
pasteurización.

• Desvío de flujo:
Un sensor situado tras la célula de
mantenimiento transmite una señal hasta
el monitor de temperatura.

• Clarificadora centrifuga:
En algunas empresas hacen en leche cruda
fría inmediatamente después de la
recepción sobre todo si se va almacenar
par el siguiente día.

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