Trabajo final proyecto (3)

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Programa de Ingeniería Industrial
Diseño de Plantas Industriales
Sustentación Oral Proyecto Aplicado - 2013II

PRESENTACIÓN DE LA ARROCERA VILLA CRUCES

PROYECTO FINAL DE DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
GRUPO # 256596-142

PRESENTADO POR: ALEXANDER DAVILA HERRERA
COD. 79739347
CAMILO ANDRES RINCON CABRERA
COD. 79855648

PRESENTADO A: NATALIA MOLINA

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OBJETIVO GENERAL
Describir el Sistema de Flujo de Materiales del Área de Producción y
plantear una localización hipotética para la planta industrial de la
empresa manufacturera seleccionada
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Describir y graficar los elementos del Sistema Logístico y el Patrón del
Flujo de Materiales
Patrón de Flujo de Materiales del Área de Producción Diseñada.
Plantear una Localización para la Planta Industrial
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EVALUACION FINAL PROYECTO APLICADO
Con este proyecto se pretende explicar los conocimientos
aprendidos en el curso aplicándolos a una empresa del sector
industrial , en este caso la arrocera villacruces S.A.S tomada
como modelo para el desarrollo de este trabajo empresa, su
funcionamiento y productos que ofrece, para asumir el rol de
diseño o rediseño de esta planta de producción.

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TABLA DE CONTENIDO
1.TRABAJO COLABORATIVO 1

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• TRABAJO COLABORATIVO 1
PRESENTACION DE LA EMPRESA Y AQUE SE DEDICA.
La arrocera villacruces de Barrancabermeja fue constituida como
sociedad comercial según matricula de la cámara de comercio
desde el 18 de marzo de 1972 con el nombre de Arrocera
Villacruces Mario Serrano Sánchez & CIA Ltda.
La empresa arrocera Villacruces es una empresa que se ubica en el
sector industrial manufacturero por su transformación de materia
prima en productos terminados.
El núcleo del negocio de la empresa es la compra de materia prima y
su respectiva transformación en arroz, trilla del mismo, pero podrá
ocupar en otros actos o contratos lícitos sean o no de comercio.
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•

La arrocera villacruces cuenta con unas instalaciones propias con un área construida de 1071
metros cuadrados y un área total de 2660 metros cuadrados ubicada en la avenida 36 No. 5916 de la ciudad de Barrancabermeja en el barrio las camelias, las instalaciones de planta
cuenta con equipos industriales para el procesamiento del arroz además de adecuación
especializada para dichos equipos de proceso, igualmente con el espacio para la logística de
cargue y descargue de materias prima, insumos y productos terminados e intermedio.

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PRODUCTO SELECCIONADO
Descripción del producto los beneficios y usos del
producto seleccionado
El producto a trabajar es el arroz el cual es un diminuto
grano de color blanco carbohidrato, considerado un
cereal, pertenece a las gramíneas, adema es el segundo
cereal mas cultivado en el mundo el cual es utilizado en
la preparación de alimento básico de la persona, y es
utilizado para preparación de sopas, y diferentes menús
según sea la receta que lo contenga como puede ser el
arroz chino, el arroz con leche, arroz con pollo, etc.
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DIAGRAMAS DE LA COMPAÑÍA
ORGANIGRAMA FUNCIONAL DE LA EMPRESA

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCCION DE LA ARROCERA
DISEÑO DEL PROCESO
Diagrama de bloques de proceso
RECIBO

ANALISIS DE
LABORATORIO

PRELIMPIEZA

SECADO
ALMACENAMIENTO

DESCASCARADO

BLANQUEO Y
PULIDO

ANALISIS DE
LABORATORIO

EMPACADO

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DESCRIPCION DE LOS SUBPROCESOS

RECIBO.
Esta etapa está comprendida por la recepción de la materia prima, el pesado y el análisis
de laboratorio.
Recepción de la materia prima, la recepción del grano se hace a granel, en este momento
el arroz se
denomina arroz paddy verde.
Pesado, el arroz paddy verde es pesado mediante equipos especiales y se vacía en tolvas
de carga agranel.
ANÁLISIS DE LABORATORIO:
se toma una muestra representativa a la entrada para determinar el porcentaje de
humedad e impurezas en relación con el peso del grano.
Esta etapa se encuentra a cargo de uno de los operadores del área, principalmente el
operario coordina el descargue del camión, maneja los inventarios en cada una de las
tolvas de almacenamiento, se encarga del pesado de la materia prima que llega a la
fabrica, toma las muestras en cada tolva y las analiza determinando la humedad y las
impurezas, liquida el factor de pago de la carga según estos valores. Opera equipos de
transporte (tornillos sin fin, banda transportadora por cangilones) interno a la siguiente
operación.

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Prelimpieza:
Remoción del material extraño como animales, paja, polvos, piedras, metal, vidrio
y otros granos diferentes al arroz. Este proceso se realiza utilizando la diferencia
de forma existente entre el grano del arroz y el material extraño, mediante un
movimiento de zarandeo. Se requieren hasta tres procesos de prelimpieza para
eliminar las impurezas.
En esta etapa el operario que es el mismo de la fase anterior, opera los equipos
de prelimpia, asegura la correcta separación de los materiales, realiza la
disposición de las impurezas y garantiza la carga de arroz a los silos de secado.

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Secado. Este proceso se realiza de forma estática; en donde el grano es
transportado por tornillos sin fin y elevadores de cangilones a unos silos de
secado. El arroz es soportado sobre mallas y al interior de los silos a través de
túneles se inyecta aire caliente que garantiza el secado del arroz; el arroz
alcanza a bajar la humedad entre el 12% y el 13%, en esta etapa el arroz se
denomina arroz paddy seco.
Para las etapas de secado hasta blanqueo y pulido el recurso humano es el
mismo, hay un supervisor que garantiza la operación y el mantenimientos de
las etapas y los equipos de proceso. En la etapa de secado el supervisor debe
garantizar el tiempo de secado según resultado de análisis de laboratorio en
cuanto al porcentaje de humedad, y operar el equipo quemador de gas junto
con la turbina de inyección de aire caliente. Una persona de labor se encarga
de dispersar uniformemente sobre la malla el arroz para garantizar el secado
homogéneo del arroz.

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Almacenamiento:
El arroz paddy seco es almacenado en silos, hasta iniciar el proceso de trilla.
Descascarado:
Un sistema de rodillos de cauchos encontrados entre sí, giran a diferentes
velocidades lo que permite que se separe la cascara del grano de arroz. En
este momento el arroz se denomina arroz cargo o integral. Aprovechando la
diferencia de peso y el tamaño, las mesas separadoras apartan la cascara del
grano mediante un mecanismo de zarandeo.
El supervisor monitorea permanentemente el funcionamiento de los equipos,
garantiza la separación del grano integral y la cascarilla, que es enviada a otro
proceso.

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Blanqueo y pulido:
Este proceso comprende los procesos de limpieza, pulido y análisis de laboratorio.
Limpieza, se remueve el material extraño que no fue eliminado en el proceso de
limpieza, utilizando el mecanismo de zarandeo.
Pulido, el arroz cargo se somete a procesos de fricción, aire y agua en el que se elimina
la capa superior y se obtiene el arroz blanco o pulido. Se requieren hasta tres etapas
de pulido para darle al grano la característica del arroz excelso.
Análisis de laboratorio, Para controlar la calidad del proceso, se toman muestras en la
entrada de los descargadores con intervalos de tiempo. Se determinan los porcentajes
de grano partido, humedad, impurezas y rendimientos de la pilada.
El supervisor debe garantizar la calidad del producto terminado, debe operar os
equipos asegurando el mejor rendimiento de la pilada de carga, realiza el
mantenimiento primario y secundario de los equipos.

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Empacado:
Esta comprendido por los procesos de clasificación por tamaño y color,
clasificación del grano entero y empaquetado.
Clasificación por tamaño y color, el producto limpio y libre de cualquier
contaminación es clasificado mecánicamente para obtener el mejor grano. Se
separan los granos partidos y los manchados.
Clasificación del grano entero, el grano pasa posteriormente a una maquina
desharinadora para separar la harina del arroz y luego a las cribas rotativas
que separan el arroz entero del partido.
Empaquetado, el producto final es empaquetado bajo las condiciones
adecuadas, limpias y seguras para su posterior distribución y
comercialización.

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TRABAJO COLABORATIVO 2
AREA DE RECIBO: Área minima 1080 mts 2.

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AREA DE PRELIMPIEZA: Área minima 352 mts. 2

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AREA DE SECADO: Área mínima de 675 mts2

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AREA DE ALMACENAMIENTO: Área mínima de 660 mts2.

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•

AREA DE DESCASCARADO: Área mínima de 350 mts2

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AREA DE BLANQUEO, PULIDO Y ANALISIS: Área mínima de 166 mts2

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AREA DE EMPACADO: Área mínima de 545 mts2

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JUSTIFICACION DE LAS AREAS DE PRODUCCION
•Todas las áreas han sido diseñadas de acuerdo a las
necesidades del producto y a las cantidades a producir
del producto en este caso el arroz, cada área busca ser lo
mas eficiente y productiva, con las maquinas de trabajo
adecuadas,
los
mecanismos
de
transporte,
almacenamiento y empaque.
•Las áreas buscan tener el personal necesario sin llegar a
saturar las áreas ya que el producto requiere de un
manejo especial por ser un producto de consumo directo
del ser humano.

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•

PLANO COMPLETO DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE LA ARROCERA

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Estos son los item a tener en cuenta para entender el plano general
de la arocera la cual muestra la interdiciplinariedad de la compañía
ya que sus areas son funcionales y trabajan en linea durante todo
el proceso productivo.
•A (1-10) Elevador de cangilones
•B (1-3) Equipos de prelimpia
•C
Separador y limpiador de arrozal
Rodillos de descascarado en la parte superior y mesas separadoras en la parte inferior.
•D
•E
Maquina blanqueadora de arroz tipo fricción
Maquina pulidora de arroz
•F
•G
Separadora de arroz partido, medio y completo.
Tanques de arroz blanco/partido y medio.
•H
•I
Sistema de transporte por tornillos sin fin.
•J (1-13) Silos de secado
Almacenamiento de cascarilla
•K
•L (1-2) Silos de recibo de materia prima
Planchas de almacenamiento de arroz.
•M
•N
Cuarto de análisis de calidad
Área de empacado
•Ñ
•O
Transformador eléctrico
•P (1-2) Oficinas administrativas
•Q
Zona de cargue de producto final
Zona de descargue de materia prima
•R
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LA SUPERFICIE TOTAL DEL AREA DE PRODUCCION

Subprocesos
•Recibo y análisis de laboratorio: Area minima de esta estacion 1080
mts.
•Pre limpieza: Area minima de esta estacion 352 mts.
•Secado: Area minima de esta estacion 675 mts.
•Almacenamiento: Area minima de esta estacion 660 mts.
•Descascarado: Area minima de esta estacion 350 mts.
•Blanqueo, Pulido y análisis de laboratorio: Area minima de esta
estacion 166 mts.
•Empacado: Area minima de esta estacion 545 mts.
•La superficie total del area productiva es de : 3828 mts.

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Trabajo colaborativo 3
Sistema logístico
PROVEEDOR
Recolectores de arros de los
diferentes cultivos de la zona,
diferentes cultivos de la zona,
lonas de costal, hilos

SISTEMA DE ADMINISTRACION DE
SISTEMA DE ADMINISTRACION DE
MATERIALES Gerencia de
MATERIALES Gerencia de
logistica,produccion, finanzas, manejo
logistica,produccion, finanzas, manejo
de materiales, embarque y
de materiales, embarque y
desembarque
desembarque

SISTEMA DE FLUJO DE MATERIALES
SISTEMA DE FLUJO DE MATERIALES
•Departamentos de control de la produccion de
•Departamentos de control de la produccion de
prelimpieza, secado, almacenamiento,
prelimpieza, secado, almacenamiento,
descascarado,blanqueo y pulido y empacado.
descascarado,blanqueo y pulido y empacado.

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CONTINUACION DEL SISTEMA LOGISTICO
SISTEMA DE DISTRIBUCION FISICA
Departamento comercial y de ventas ,,
Departamento comercial y de ventas
contabilidad, despachos, vehiculos de
contabilidad, despachos, vehiculos de
transporte.
transporte

CLIENTE
Distribuidores a nivel nacional
Distribuidores a nivel nacional
de operadores logisticos para
de operadores logisticos para
supermercados, grandes
supermercados, grandes
superficies, almacenes,tiendas
superficies, almacenes,tiendas
de barrio.
de barrio.

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RECIBO DE MATERIALES
El numero de empleados que hay en cada area de produccion esta en el recuadro azul y la flecha indica el
sentido de flujo de la operación, las ayudas macanicas en planta y el diseño de este prceso requiere mas
control de las operaciones.

NN 2
2

LL 5
5

ÑÑ 6
6

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PRELIMPIEZA

El sentido del proceso lo indica la flecha, viene de almaccenamiento y va a secado, se requiere un solo
operario el cual es el encargado de la inspeccion del proceso de tamizado separando el material que no
pertenece al producto como madera o particulas mas grandes que la malla usado .

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SECADO
Este proceso se realiza de forma estática; en donde el grano es transportado por tornillos sin fin y
elevadores de cangilones a unos silos de secado. El arroz es soportado sobre mallas y al interior de los silos
a través de túneles se inyecta aire caliente que garantiza el secado del arroz; el arroz alcanza a bajar la
humedad entre el 12% y el 13%, en esta etapa el arroz se denomina arroz paddy seco.

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ALMACENAMIENTO
El arroz paddy seco es almacenado en silos, hasta iniciar el proceso de trilla.

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DESCASCARADO
Un sistema de rodillos de cauchos encontrados entre sí, giran a diferentes velocidades lo que permite que se
separe la cascara del grano de arroz. En este momento el arroz se denomina arroz cargo o integral. Aprovechando
la diferencia de peso y el tamaño, las mesas separadoras apartan la cascara del grano mediante un mecanismo de
zarandeo

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BLANQUEO, PULIDO Y ANALISIS
Este proceso comprende los procesos de limpieza, pulido y análisis de laboratorio.
Limpieza, se remueve el material extraño que no fue eliminado en el proceso de limpieza, utilizando el mecanismo
de zarandeo.
Pulido, el arroz cargo se somete a procesos de fricción, aire y agua en el que se elimina la capa superior y se obtiene
el arroz blanco o pulido.
Análisis de laboratorio, Para controlar la calidad del proceso. Se determinan los porcentajes de grano partido,
humedad, impurezas y rendimientos de la pilada.

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EMPACADO
Esta comprendido por los procesos de clasificación por tamaño y color, clasificación del grano entero y
empaquetado.
Clasificación por tamaño y color, el producto limpio y libre de cualquier contaminación es clasificado
mecánicamente para obtener el mejor grano. Se separan los granos partidos y los manchados.

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PROPUESTA DE LOCALIZACION DE LA PLANTA
•Teniendo en cuenta diferentes puntos de vista y analizando un poco la parte de costos, se ha
determinado la localización de la planta de arroz en la ciudad del Espinal Tolima unos kilómetros antes
de la ciudad, donde se encuentra la industria del arroz.
•Esta decisión se tomó bajo los siguientes criterios:
•Según la ubicación de los clientes y el mercado: La mayoría de los clientes potenciales son
supermercados de cadena los cuales se encuentran ubicados en las principales ciudades.
•Según localización de las materias primas y proveedores: Analizando la zona, nuestros principales
proveedores de materia prima se encuentran en el sector del espinal Tolima.
•Disponibilidad de la mano de obra: Como se pudo observar, la zona del Espinal cuenta con una
población que durante mucho tiempo ha trabajado en las arroceras y conocen el producto.
•Costos operativos de transporte: Analizando tanto el transporte de materia prima como el de
mercadeo la zona del Espinal es el sector base para la empresa, ya que la materia prima la tenemos
cerca y para el comercio estamos en una zona central del país.
•Acceso a vías de buena calidad: En ésta zona del país contamos con vías doble calzada, muy buenas y
que han achicado un poco la distancia entre las ciudades.
•Disponibilidad y costos del terreno: El terreno de la zona del Espinal es un terreno plano llano, el cual
se facilita para la construcción según el diseño de la planta a montar, además no son muy costosos los
lotes por éstos lados ya que se puede decir es una zona con muchos lotes vacios y el sector se
caracteriza por ser agroindustrial.

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MACROUBICACION

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CONCLUSIONES
•Al desarrollar este trabajo se puso en practica algunos de los conocimientos
adquiridos de esta materia muy importante en el desarrollo profesional de
cada uno , es importante resaltar los recursos adicionales que se aprendieron
como herramientas virtuales vitales para multiplicar la.
•El desarrollo de éste trabajo nos lleva a un mundo de empresarios a vernos
en un futuro diseñando estrategias empresariales, a pensar en lo que
debemos hacer para darle éxito a la empresa, en muchos campos de la
misma para que sea mas productiva y rentable.
•Con el desarrollo de este proyecto aplicamos los conceptos vistos en el
modulo de diseño de plantas como herramienta para evaluar los planes y
diseños de una planta actual hecho que nos da elementos de juicio para
plantear alternativas alternas que favorecen a la planta.
•Encontramos varias oportunidades de mejora en la planta de la arrocera
Villacruces ejercicio con gran valor productivo desarrollado a partir de la
conceptualizacion y aplicación correcta del curso.

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