Manual espesamiento-y-filtrado

Planta Concentradora Antonio C. Bravo G.
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INTRODUCCIÓN
La EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A - YAULIYACU, por
intermedio de los Supervisores de Operaciones de la Planta Concentradora, ha
desarrollado este Manual de ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE
CONCENTRADOS, con el objetivo de dar ha conocer a todo el personal que
labora en la Planta concentradora, los diversos aspectos operativos que comprende
esta área del procesamiento de minerales
El manual contiene conceptos básicos de la “Eliminación de agua”. Se explica
problemas típicos y su posible solución que se presentan en la operación diaria de
la Planta concentradora, y que debe poseer el operador para mejorar su
rendimiento en el proceso operativo
Una aplicación inteligente y consciente de las recomendaciones contenidos en este
manual, asegura que Ud. señor operador realice sus funciones con seguridad y
eficiencia
Es muy importante que este manual se encuentre siempre al alcance, para
consultas, hasta lograr familiarizarse completamente con su contenido, cualquier
duda consultar con el autor u otro supervisor
BRAVO GÁLVEZ, Antonio César
Supervisor de Operaciones
Ingeniero Metalurgista CIP: 66587
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Eliminación de agua: Espesamiento y Filtrado Manual de Referencia 2

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TABLA DE CONTENIDOS
ESPESADO Y FILTRADO DE CONCENTRADOS
TABLA TTTAAABBBLLLAAA DDDDEEEE CCCCOOOONNNNTTTTEEEENNNNIIIIDDDDOOOOSSSS
Introducción
Tabla de contenidos
1. Eliminación de agua de los concentrados .................................................................... 4
2. Espesamiento de los concentrados ............................................................................... 4
2.1 Sedimentación ....................................................................................................... 4
2.2 Espesadores ........................................................................................................... 4
2.3 Partes principales de un espesador ........................................................................ 5
2.4 Funcionamiento de un espesador ........................................................................... 6
A. Variables operativas de los espesadores .......................................................... 8
B. Sobrecarga en el espesador .............................................................................. 9
C. Regulación de la descarga del espesador ....................................................... 10
D. Uso de agua y aire en la descarga .................................................................. 10
E. En casos de parada intempestiva .................................................................... 11
F. Qué pasaría si cae un trozo de fierro en el espesador .................................... 11
G. Cuidados con la maquinaria ........................................................................... 11
3. Filtrado de concentrados
3.1 Filtros por gravedad ............................................................................................. 11
3.2 Filtros de placas y marcos (Filtros prensa) .......................................................... 12
3.3 Filtros de vació continuo tipo rotatorio ............................................................... 12
a. El tambor filtrante o filtro de tambor ............................................................... 13
b. Filtro de discos ................................................................................................. 13
3.4 Partes principales de un filtro .............................................................................. 14
3.5 Funcionamiento del filtro .................................................................................... 14
3.6 Accesorios del filtro ............................................................................................. 14
Sistema de agitación ............................................................................................ 15
Bomba de vació ................................................................................................... 15
Tanques de recibido de agua filtrada ................................................................... 15
3.7 Cuidados en la operación de filtrado ................................................................... 15
3.8 La filtración de concentrados metálicos de granulometría fina ........................... 15
3.8.1 Filtro automático Larox ............................................................................. 16
3.8.2 Filtros Hyperbaricos ................................................................................... 16
3.8.3 Filtración capilar ......................................................................................... 16
Medio filtrante .................................................................................................. 17
Filtro Cerámico ................................................................................................ 17
Fotos del área de espesamiento y filtrado ...................................................................... 18
Flowsheet de la sección .................................................................................................. 20
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ESPESADO Y FILTRADO DE LOS CONCENTRADOS
1. ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS
Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la concentración
de minerales que es la obtención de los concentrados; sin embargo estos concentrados
constituidos por espumas y mezclas de sulfuros valiosos contienen mucha agua, es necesario
quitar todo el agua que sea posible, por ser negativo para su manipuleo y transporte, mediante las
siguientes operaciones sucesivas
- En el espesamiento se comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua contenida en las
espumas, aquí se incrementa la densidad de la pulpa
- Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se pueda del agua que ha quedado después
del espesamiento, hasta obtener un producto de 8 a 10 % de agua
2. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADOS
Esta operación tiene por objeto espesar las espumas resultantes de la flotación. Esta operación se
realiza en los espesadores, que en su modelo tradicional son recipientes de forma cilíndrica con
fondo en forma de cono de gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa
2.1 SEDIMENTACIÓN
Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza de la
gravedad, centrífuga, magnética o eléctrica. Ósea, es la operación consistente en separar de
una suspensión un fluido claro que sobrenada y un lodo bastante denso que contenga una
elevada concentración de materias sólidas. En la industria la sedimentación de las
suspensiones acuosas es un proceso continuo que se realiza en los llamados espesadores; que
son grandes depósitos cilíndricos o rectangular; recipientes de cono invertido equipados con
rastrillos de movimiento lento para el arrastre de los lodos espesados hacia un orificio central
de descarga. El producto de la flotación llega por un canal de alimentación a un recipiente
alimentador situado en la parte superior central del tanque. La suspensión precipitada forma
un lodo espeso que se descarga por el fondo. El fluido claro fluye hacia los bordes del
depósito, es descargados por el rebose sobre el borde periférico
2.2 ESPESADORES
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Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y relaves
de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es decir el
trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y relave,
asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua
clara rebalsa por la parte superior por canales
El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve para
empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando en el fondo en
forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los
rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran estos no
habría forma de sacarlos o descargarlos
2.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR
a. El tanque. Los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque cilíndrico
sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar que los
diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su altura, el
cono en el fondo ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de
descarga, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que
ninguna partícula sólida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr
una pulpa a la concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la función
principal del tanque es el de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una
pulpa a la concentración deseada y un líquido claro en el overflow
b. El rastrillo. Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al
eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo impulsado por un motor
eléctrico a través de una catalina y un piñón. El rastrillo sirve para arrimar la carga
asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de descarga, evitando de esta
manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del espesador
c. El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste
d. El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la
velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitación, está en la
parte superior del eje
e. El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve
para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los
filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados
f. El canal de rebalse. Está colocado alrededor de la parte superior del tanque, sirve para
recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara
g. El mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se plante
cuando el espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o
automáticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto
de la pulpa con mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento
demandada por el mecanismo de movimiento, la operación de levantamiento se puede
hacer mientras los rastrillos están girando
h. Mecanismo de movimiento
El mecanismo de accionamiento y los espesadores son diseñados de varios tipos
dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este mecanismo como también del tipo de
espesador, su función es la de proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para
mover los brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia de los sólidos
sedimentados.
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2.4 FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR
Durante su funcionamiento pueden distinguirse las siguientes zonas
DESCARGA
ZONA DE CLASIFICACIÓN
ALIMENTACIÓN
REBOSE DE
AGUA CLARA
RASTRILLO
ZONA DE SEDIMENTACIÓN
ZONA DE TRANSICIÓN
ZONA DE COMPRESIÓN
- ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde se tiene agua clara o con mínima proporción de
sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador
- ZONA DE SEDIMENTACIÓN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a través
de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de contenido de sólidos
igual al de la alimentación
- ZONA DE COMPRESIÓN, denominado así porque los sólidos eliminan parte del agua
por compresión para luego ser descargados por la parte central inferior del espesador
barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque
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Alimentación
Derrame de solución clara
Descarga de lamas gruesas a bomba
A
B
C
D
Sección transversal de un espesador continuo
Ilustrado la posición de las cuatro zonas
De asentamiento y pulpa
Zona A: Agua clara o solución
Zona C: Pulpa en transición,
consistencia de
B o D
Zona B: Pulpa con la consistencia
de ala alimentación
Zona D: Pulpa en compresión
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A. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES
Para lograr un buen espesamiento, es necesario:
- Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada
- Que el rebose sea lo más limpio posible
- Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la densidad es
muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador podría sobrecargarse
- Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta parte
del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando agua sucia
conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta se produce debido al uso del
aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de
cedazo en el recibidor de carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada
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B. SOBRECARGA EN EL ESPESADOR
Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso de carga
que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general la sobrecarga ocurre cuando sale
menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los siguientes casos:
- Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba
- Mal funcionamiento de la bomba
- Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe salir la misma
cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al espesador. Si no
se cumple esto, el material sedimentado va aumentando y los rastrillos hacen gran
esfuerzo para mover este material con el peligro de plantarse el espesador, produciendo
una torcedura del eje originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema de
accionamiento; y no habría donde depositarse el concentrado producido en la flotación
obligándose a parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de
alimentación por algún motivo muy especial, se debe estar subiendo lentamente el
rastrillo manualmente mediante la volante de regulación, u otro sistema de izaje
Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el espesador está sobrecargado. Cuando hay
sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje del
espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el resorte. Primero se ve
que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre. En
algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que indica que
el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante el control a distancia. También se
tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo; por otro lado se
puede medir el amperaje del motor eléctrico si sube este es un indicador que el espesador
está sobrecargándose
En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el máximo posible de carga que permitan la
bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un paso los rastrillos
y, en último caso descargar el espesador por la válvula de descarga, hacia una cocha
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C. REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR
El concentrado en forma de lodo espeso que se tiene en el fondo del espesador se descarga
de la siguiente forma:
Se regula la cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la válvula
principal del cono. Esta válvula o macho está conectado en una tubería que descarga al
cajón de la bomba (Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro
Sucede a veces que el espesador tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy
aguada a pesar de que se ha cerrado un poco el macho en la tubería de descarga del cono.
Una descarga muy aguada es perjudicial para la filtración, entonces no podemos enviar a
los filtros si no que debemos regresarlo al espesador. Esta operación se llama "poner la
bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al espesador hasta obtener una
densidad adecuada y poder filtrar obteniendo una humedad aceptable
D. USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA
La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que
permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del espesador o a la tubería de descarga
Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es demasiada espesa en cantidad tal
que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningún motivo dejar abierta la
conexión de agua ya que aguaría aún más.
Uso del aire. Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades, tales
como: Descarga aguada, sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy sucio.
El agua y aire se utiliza sobre todo para desatorar la tubería de descarga o el cono del
espesador cuando se tiene atoros sobre todo cuando la densidad esta alta
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E. EN CASOS DE PARADA INTEMPESTIVA.
Avisar al Supervisor de turno de inmediato, esto sobre todo ocurre por problemas
eléctricos, esperar que los electricistas solucionen el problema, si la parada es más de 20
minutos hay que levantar el rastrillo para el arranque. Si es posible mantener el
movimiento de la transmisión a mano, especialmente si se ha presentado una sobrecarga
F. ¿QUE PASARÍA SI CAE UN TROZO DE FIERRO EN EL ESPESADOR?
Se atoraría en la tubería de descarga del cono, y por no salir la carga, el espesador se
sobrecargaría y podría hasta plantarse
Por tanto, nunca debe dejarse caer en el espesador ningún material extraño, se debe avisar
de inmediato al Supervisor, y para evitar esto alrededor del espesador debe estar con una
muralla de malla metálica
G. CUIDADOS CON LA MAQUINARIA
En el espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales como:
- El buen estado del tanque
- El sistema de transmisión: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar
en constante lubricación
- Revisar y lubricar el sistema de elevación de rastrillos
- La malla del recibidor de carga, encargada de amortiguar la caída y descubrir las
espumas del concentrado debe estar en buen estado
- Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones
- Canales o vertederos de rebalse
- Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación de las bombas
- Limpieza general de la maquinaria y de la sección
3. FILTRADO DE CONCENTRADOS
Es la operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello
intervienen dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío
La filtración es una operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las partículas
de un sólido se separa en sus componentes, gracias al concurso de un medio filtrante que permite
el paso del fluido, pero retiene las partículas del sólido
En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo fluye debido a la acción impulsora, como la
gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las
partículas sólidas que van formando una torta porosa sobre la que se superponen estratos
sucesivos a medida que él líquido va atravesando la torta y el medio filtrante
Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la
filtración
3.1 FILTROS POR GRAVEDAD
Los filtros por gravedad constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena están
formados por depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la cuál pasa el
fluido en flujo laminar
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo contienen
pequeña porción de materiales sólidos en suspensión como en la purificación de las aguas
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Los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado, más para el
tratamiento de las aguas se hace generalmente de cemento
3.2 FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (Filtros Prensa)
Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que utilizan placas y marcos. El
más sencillo posee un conducto único para la introducción de la suspensión y del líquido
lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del líquido filtrado
La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al filtrado a
pasar a través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacía la salida por el espacio
que existe entre la tela y la placa
Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a ambos lados de las
placas
Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la suspensión una pequeña parte del
espacio libre originalmente existente entre las placas y debe interrumpirse la llegada de
alimentación
Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la torta se
desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa
3.3 FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO
La cuando es conveniente practicar una operación continua especialmente en los trabajos de
gran escala
Existen dos tipos de filtros de vacío:
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a. El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR
El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar la aplicación de vació al medio
filtrante origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del tambor
conforme éste va pasando en su giro por la suspensión
Esta parte del ciclo de filtración se señala en la Fig.13 como formación de la torta. El tambor
está dividido en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza giratoria de la
válvula distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido filtrante y los de
lavado y llega el aire.
b. Filtro de discos
Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante esta dispuesta en
discos en vez de la periferia del tambor
Los sectores individuales de los discos pueden cambiarse de modo independiente mientras
que los restantes continúen trabajando
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3.4 PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO
1. Los discos formados cada uno por 10 sectores (armadura metálica) (filtro de discos).
2. Los sectores que forman cada disco (armadura metálica)
3. El tambor: armadura metálica (filtro tambor)
4. Las tablas del tambor
5. La lona o paño "Neotex" ': deja pasar el agua pero no la parte sólida de la pulpa que se
queda pegada a la lona formando la torta.
6. La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del tambor, haciéndola caer sobre una
faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente
7. La taza, batea o artesa
8. La tubería de vacío
9. El cabezal de entrada
10. La tubería de aire a presión del soplador
11. El motor eléctrico
12. El reductor de velocidad
13. El sistema de accionamiento (cadena o cupling, el piñón, los engranajes cónicos, el
gusano sin fin, etc.
14. El agitador de pulpa
Además se puede considerar los siguientes equipos adicionales:
15. La bomba de vacío y su respectivo sistema de accionamiento y refrigeración (motor
eléctrico, tanque de refrigeración y silenciador, tuberías, trampa de vacío, etc.)
16. El Blower o soplador Roots, con su respectivo sistema de accionamiento y tuberías (moto
reductor eléctrico)
3.5 FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO
La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está instalado los discos (filtro de discos)
gira continuamente muy lentamente a una velocidad aprox. de 0.25-0.3 RPM
En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido dentro de la pulpa, la
succión mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se pegue a la
lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o cedazo, hacía los tubos de
vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la succión sigue actuando
hasta que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una buena cantidad de agua
La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados
Por otro lado el agua que hemos succionado, debe regresar al espesador ya que todavía
contiene partículas valiosas, sobre todo, Si. hay agujeros en las lonas o fugas en los
empalmes de los tubos de vacío
3.6 ACCESORIOS DEL FILTRO
1. SISTEMA DE AGITACIÓN. Para evitar que la pulpa se asiente o sedimente en el fondo
de la taza (arteza) se tiene un sistema de agitación de paletas o rastrillos, que siempre debe
estar agitando
2. BOMBA DE VACIÓ. Que se encarga de producir el vacío, además se tiene instalado en
una tubería de vacío un manómetro que nos indica el grado de vacío creado por la bomba y
mediante válvulas se regula la presión de vació para el filtro
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3. TANQUES DE RECIBO DE AGUA FILTRADA. Sirve para almacenar el agua
succionada, llamamos también botellas. Estos tanques, están conectados a una bomba
especial que sirven para bombear el agua a los espesadores
4. También hay conexiones en la válvula giratoria para poder inyectar aire comprimido
cuando la, torta llega cerca de la cuchilla, facilitando su desprendimiento y sobre todo para
limpiar la lona (filtro de tambor)
3.7 CUIDADOS EN LA OPERACIÓN DE FILTRADO
Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que:
- La torta sea gruesa y seca; para ello hay que alimentar al filtro una pulpa espesada de
densidad alta según la indicación del supervisor para el vacío. Si el vacío fuera muy bajo,
no habría fuerza suficiente para succionar todo el agua que se debe como consecuencia la
torta resultaría muy húmeda
- El agua succionada debe ser limpio con nada o poco sólidos en suspensión. Se enturbia
cuando hay huecos en el paño o lona, cuando los tubos de vacíos están agujereados o están
mal ajustados
- El funcionamiento de la operación de filtrado se realiza en forma correcta
- Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al filtro es
demasiada diluida y también, cuando la pulpa es demasiada espesa
Además se debe vigilar continuamente:
- La densidad del lado que se alimenta
- El nivel del lodo dentro del tanque
- Motor y reductor del tambor y los batidores
- El trabajo de las paletas o rastrillos de agitación
- El espesar o grosor del cake o torta y humedad remanente
- La línea de vacío, la línea de presión del soplador Blower
- Tomas de las válvulas giratorias
- Lona o paño filtrante (huecos, alambres rotos, etc.)
- Posición, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado
- Fajas conductoras: Motores, cadena, reductores, fajas, polea
- Lubricación y limpieza de las bombas de vacío
- Limpieza, lubricación y seguridad de la maquinaria
- Limpieza de la sección
3.8 LA FILTRACIÓN DE CONCENTRADOS METÁLICOS DE GRANULOMETRÍA
En el proceso de flotación, para obtener mejores recuperaciones de minerales pobres y
complejos se requiere de una molienda fina con el fin de permitir la máxima liberación de los
minerales contenidos
A esto se ha venido a sumar, además, la exigencia cada vez mayor de los compradores de
concentrados, que han ido reduciendo los límites de humedad admitida, bien por necesidad
en su propio proceso, bien por tratarse de concentrados a ser exportados que precisan
humedad mínima para su transporte
Este punto, del que recientemente se ha comenzado a valorar su importancia, ha llevado a
utilizar filtros que aplican una tecnología más importantes que los anteriormente utilizados
por vació, en sus variantes de tambor, discos e incluso banda horizontal
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3.8.1 FILTRO AUTOMATICO LAROX PF
La compañía Finlandesa Larox y fabrica este tipo de filtro con tecnología de punta que
permite obtener humedades residuales mínimas. Cuyas ventajas a los posibles usuarios, se
resumen en los siguientes puntos:
- Operación totalmente automática, no precisando personal de modo fijo directo para su
cuidado
- Mínima humedad residual en la torta filtrada con un líquido filtrado con escaso o casi
nulo contenido de sólidos
- Lavado continuo de la tela en cada uno de los ciclos de filtrado, mediante inyección de
agua a presión
- Utilización de ambas caras del tejido filtrante de modo consecutivo, ya que a cada placa
sucesiva le corresponde la cara opuesta del tejido de la placa anterior (equivale a
efectuar un lavado del mismo en contracorriente)
- Alimentación de pulpa mediante bomba centrifuga a medía presión
- Descarga de la torta sin problemas ni ayudas exteriores, debido al movimiento de la tela
filtrante, que desaloja la torta de la cámara automáticamente
- Reducción de la humedad final retenida, mediante el soplado por aire comprimido en la
cámara, antes de la descarga.
- Mínima, superficie requerida para su instalación in situ
- Mínima humedad residual obtenida en estos filtros a nivel industrial del concentrado
Zinc con 80% -40m 9-10 %, Concentrado zinc con granulometría 80% - 16 m puede
obtenerse 9% de agua
Para obtener estos valores de humedad residual fina ayuda, de modo importante, la
posibilidad que presenta el filtro Larox PF de inyectar aire comprimido en las cámaras,
efectuando un barrido de la humedad retenida por la torta.
Si, al propio tiempo, se toman en consideración otros valores operativos de filtros PF, tales
como:
- Velocidad de filtración de 50/5,000 l/m2h.
- Mayor capacidad en kg/m2 h para un mismo valor de humedad residual que los filtros
convencionales
- Posibilidad de ampliación, mediante la instalación de placas supletorias, sin
modificaciones importantes 1
Ello hace que en los nuevos procesos con minerales de granulometría fina, el problema de
filtración de los concentrados queda resuelto de un modo económico, rentable y de fácil y
sencilla operación
3.8.2 FILTROS HYPERBARICOS.
El filtro hyperbarico andritz está considerado como el último avance tecnológico en
sistemas de filtración, principalmente por su gran capacidad de filtrado de materiales finos
y costos operativos bajos
3.8.3 FILTRACIÓN CAPILAR
Generalmente, cuando se selecciona equipos para resolver un problema de deshidratación,
éstas se basan en uno de los siguientes métodos físicos:
- La gravedad (sedimentación, mallas)
- Vacío (tambor de vacío y filtros de discos, filtros de correa)
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- La presión (prensas de filtro, filtros hiperbáticos) y
- Las fuerzas centrífugas
La selección del método y tipo de equipo depende, entre otras cosas, de los requisitos del
contenido- máximo de agua permitido en el queque del filtro y en la distribución de
tamaños de partículas y la concentración de sólidos en los materiales por desecarse
Todos los equipos antes mencionados tienen sus ventajas y desventajas. Los filtros de
vacío convencional tipo tambor o disco, son de construcción simple, con pocas piezas por
reemplazar, pero estos producen un queque con un contenido bastante alto de humedad, y
se requiere un secador para un secado adicional. En la mayoría de los casos, el uso de la
presión hace posible producir queques con el contenido de humedad deseado, pero los
equipos son de una construcción, complicada, generando altos costos de mantención.
Además de esto, el consumo de aire comprimido es alto
LA FILTRACIÓN CAPILAR, es un método de desaguado que combina las ventajas del
filtro convencional de vacío tipo disco y el filtro de prensa. El filtro capilar produce
queques de humedades bajas con una máquina de una construcción muy simple, similar a
la del filtro de vacío tina disco. Cuando se usa en un filtro de vacío tipo disco con medio
filtrante cerámico micro poroso hecho de alúmina con poros de tamaño de 1.5 ó 2.0
micrones, el filtro tiene bastantes "nuevas posibilidades. Este tipo de filtro se llama un
filtro capilar, y las principales ventajas son el bajo contenido de humedad del queque, un
consumo de energía extremadamente bajo porque no existe un paso de aire, un filtrado
claro debido a la retención de un 100%, una construcción simple y libre de mantención y
bajos costos operativos totales
Hasta ahora, el filtro cerámico se usa principalmente para desaguado de concentrados de
cobre y de minerales industriales, pero el filtro capilar posee características que son muy
valiosas, por ejemplo, para la filtración de materias orgánicas sin perturbar el paso del
aire, en la industria farmacéutica
EL MEDIO FILTRANTE, usado en el filtro capilar "Ceramec” es una placa de filtro
cerámica basada en el óxido de aluminio. Existen dos tamaños de poros disponibles de 1.5
o 2 micrones. El primer material tiene un punto de capilaridad de 1.6 bar y el segundo de
1.2 bar. Generalmente, cualquier medio filtrante que demuestre el comportamiento capilar
con agua puede utilizarse a fin de crear un filtro capilar
FILTRO CERAMEC. Las funciones se asemejan a las de un filtro convencional de vacío
tipo disco. La pulpa a desaguarse se alimenta a un compartimiento mediante una válvula
de alimentación por ejemplo tipo “pinch". Los discos de filtrado consistentes cada uno de
doce placas cerámicas en forma de sectores, se sumergen hasta un determinado nivel en la
pulpa. Durante la fase de inmersión, se forma un queque del espesor deseado en las placas.
(por ejemplo concentrado Cu con un tamaño de 80-90% inferior a 45 m, el espesor del
queque varía entre 4-8 mm. Después de la formación, del queque, sigue su secado. Luego
se remueven el queque con los raspadores hechos de estelita o alúmina pura
Un caso extremadamente importante del proceso en el ciclo de filtración es la limpieza de
las placas del filtro. La limpieza de retro lavado se hace después de cada ciclo de filtrado
RECUERDE SIEMPRE Y PONGA EN PRACTICA ESTAS RECOMENDACIONES
¡SEA USTED UN FILTRERO EFICIENTE!
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FLOWSHEET DE LA SECCION ESPESAMIENTO Y FILTRADO
A mina
Esp. Cu Esp. Pb (Bk) Zn
73 82
72 71 80
1
Cc. Cu 81
Cc. Pb (De flot Bk)
1
1
1
74 Cochas
Cc de Zinc
Al río
79
4
75 76
83
84
1
1
77 78
71 Espesador de concentrado bulk de 50'x10' (Pb)
72 Espesador de concentrado zinc de 60'x10'
73 Espesador de concentrado cobre 25' x 8'
74 Bombas Wilfley
75 Filtro Dorr Oliver de bulk (Plomo)
76 Filtro Dorr Oliver de zinc
77 Faja de transportadora de Conc. Bk. (Pb)
78 Faja de transportadora de Conc. Zn
79 Bomba Vertical Galigher de 2-1/2"
80 Cocha de de finos Conc. Zn
81 Cocha de de finos Conc. Bk
82 Bomba Grindex
83 Filtro de discos para conc. Cu
84 Faja de transportadora de Conc. Cu
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