Gestion al mantenimiento

Ing. José Núñez
IUTPC
Abril – Julio 2014

Asistencia 5 %
3 Evaluaciones escritas 20% c/u 60 %
1 Trabajo Especial 20 %
1 Talleres 15 %
Total 100 %
Bibliografías:
Mora, A. (2.009). Mantenimiento, Planeación y ejecución).
Editorial Alfaomega S.A. Mexico D.F
Duffua, F. Raouf, A. y Campbell, J. D. (2010). Sistemas de
Mantenimiento, Planeación y control. Editorial Limusa S.A.
Mexico D. F.
Nava, J. D. (2012). Aplicación de la Teoría de Mantenimiento.
Consejo de Publicaciones de la Universidad de los Andes.
Merida-Venezuela.

Sistema de Mantenimiento
INTRODUCCION CONCEPTUAL:
A fin de entrar en materia apropiadamente, es conveniente revisar
algunos conceptos relacionados directamente con la Gestión de
Mantenimiento entre los cuales resaltan:
MANTENIMIENTO: Es la disciplina cuya finalidad consiste en
mantener las maquinarias y equipos propios de un sistema de
producción en condiciones operativas optimas, lo cual incluye
pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazos, reinstalaciones,
calibración, reparación y reconstrucción. Principalmente se basa
en el desarrollo de conceptos, criterios y técnicas requeridas para
el mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o criterios
para toma de decisiones en la administración y aplicación de
programas de mantenimiento.

El mantenimiento puede ser aplicado principalmente de tres formas:
1.- Mantenimiento Correctivo
2.- Mantenimiento Preventivo
3.- Mantenimiento Predictivo
Algunos autores consideran otras alternativas, pero principalmente
estos tres forman las raíces de los diferentes tipos de mantenimiento
manejados de forma mas especifica.

1.- Mantenimiento Correctivo.
Es el mantenimiento realizado sin un plan de actividades, ni
actividades de reparación. Es el resultado de la falla o deficiencias.
2.- Mantenimiento Preventivo.
Es aquel mantenimiento que parte de una planificación de actividades
cuyo fin es el de mantener un equipo en una condición especifica de
operación, por medio de una inspección sistemática, detección y
prevención de la falla inminente.
3.- Mantenimiento Predictivo .
.Este mantenimiento nació basado en la automatización y avances
tecnológicos en la actualidad, la base de este mantenimiento esta en
el monitoreo de una maquina, además del conocimiento empírico, se
obtienen gráficos de comportamiento para poder realizar el
planeamiento del mantenimiento . A través del monitoreo continuo del
comportamiento se puede predecir el momento de la falla y tomar
acciones antes de que ocurra.

INTRODUCCION CONCEPTUAL
Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman
parte de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definición
moderna de mantenimiento, se verifica que la misión de este es
“garantizar” la disponibilidad de la función de los equipos e
instalaciones, de tal modo que permita atender a un proceso de
producción o de servicio con calidad, confiabilidad, seguridad,
preservación del medio ambiente y costo adecuado.
Confiabilidad :
Es la condición que permite que un equipo funcione durante un tiempo
determinado sin fallar, operando en condiciones normales. Su método
de calculo es probabilístico.
Mantenibilidad: Se mide también como una probabilidad, de que un
equipo o sistema pueda ser restituido a un nivel operativo de
referencia mediante tareas de mantenimiento realizadas en un tiempo
determinado

INTRODUCCION CONCEPTUAL
Tanto la Confiabilidad como la Mantenibilidad se calculan a partir de
parámetros y procedimientos con base en los datos históricos y
recientes de tiempos de funcionamiento y de reparaciones o de tareas
programadas, mientras que la Disponibilidad se obtiene por cálculo de
los dos anteriores.
Disponibilidad = Confiabilidad/(confiabilidad + Mantenibilidad)

Introducción:

Introducción:
El mantenimiento como actividad estructural de las empresas como se
aprecio en la tabla anterior ha implicado una constante revisión de
conceptos y de acciones orientadas a mayor efectividad de la función de
mantener, que aun se sigue cultivando.
En concordancia con el objetivo de incrementar la confiabilidad de los
sistemas de producción, las acciones del mantenimiento deben orientarse
a actividades como: planeación, organización, control y ejecución de
métodos de conservación de los equipos, que van mas allá de una simple
reparación.
Una gestión de mantenimiento que genere un funcionamiento optimo
necesita tener unos parámetros comunes tales como:
- Definir objetivos claros para su funcionamiento
- Adoptar adecuados sistemas de información para la toma de decisiones,
- Planear y controlar las actividades relevantes de mantenimiento,
- Entrenar e investigar mucho alrededor de la gestión tecnológica de
mantenimiento, etc.

Introducción:
La sistematización de las acciones de mantenimiento da como resultado la
gestión, que no es otra cosa que; dirigir, aplicar un sistema técnico y
social cuya función básica es crear bienes o servicios que contribuyan a
elevar el nivel de vida de la humanidad, a través de un conglomerado
llamado empresa.
De esta forma una empresa se entiende como un conjunto de personas,
maquinas, tecnología, información, planeación y recursos financieros que
procura alanzar unos objetivos establecidos con antelación. La gestión es
el elemento integrador de estas acciones.
La eficiencia de la gestión de mantenimiento se refleja cuando se
maximiza la disponibilidad de los equipos y sistemas de una empresa
productiva a una cierta calidad exigible, al mínimo costo, con el máximo
nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una
mínima degradación del medio ambiente.

Introducción:
Por otro lado la gestión de mantenimiento debe proveer un sistema que
planifique, organice, dirija controle y administre todas las actividades
inherentes al mantenimiento. A la vez que debe permitir un negocio eficaz,
fiable, ágil, capaz de responder a las necesidades de producción, que procure
la competitividad y la productividad de la empresa y que propicie la activa
participación de sus empleados (Reiter y otros 1994)
De lo anterior podemos establecer entonces que, cada componente del
mantenimiento al acoplarlos hacia el logro de un mismo fin se configura
como un sistema de mantenimiento paralelo al sistema de producción, ya que
no tendría sentido el mantenimiento sin un sistema productivo que lo
necesite.
Un sistema supone la interrelación entre diferentes entes que se
complementan mutuamente y que forma parte de un todo mas amplio.
Aplicando este concepto de sistema a la función de mantenimiento, el mismo
estará constituido básicamente por 3 componentes; las personas, que son los
usuarios, directivos, empleados que preservan los equipos, los artefactos que
son las maquinarias destinadas a la producción y el entorno que comprende
los sitios donde se encuentran ubicadas las máquinas.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA . MORA (2009)
Personas
Máquinas o
equipos
Entorno

El sistema de mantenimiento no es un sistema aislado en la empresa,
pues su razón de ser parte primeramente del sistema de producción,
el cual a su vez esta formado por personas, maquinarias de
producción y el entorno de fábrica.
Las funciones propias de un sistema de producción es lograr la
agregación de valor a partir de tres acciones básicas: transformar,
almacenar y transportar, las cuales no necesariamente están
presente en forma separada, sino que en muchos casos están
presente en forma combinada, como por ejemplo en la generación
eléctrica en la cual esta presentes en forma combinada.
Las acciones básicas de la unidad de producción son susceptibles de
utilizar insumos, materias primas, información, energía.
Las acciones básicas de la unidad de mantenimiento es la de
preservar los equipos industriales y las instalaciones mediante
construcción, reparación y mantenimiento.

Los elementos comunes entre la unidad de producción y de
mantenimiento, permiten su estudio desde una perspectiva mas
amplia, para obtener un sistema macro e integral que pertenece al
concepto de ingeniería de fabricas, en el cual están presente los tres
elementos fundamentales de un sistema.
Los elementos de la ingeniería de fabrica comprende entonces al
mantenimiento, que son las personas que ofrecen y prestan el
servicio de conservación de equipos e instalaciones a los
departamentos de la empresa que producen bienes o servicios,
mediante los recursos de que disponen.
El otro elemento en la producción serían las personas que demanda
el servicio de mantenimiento de los equipos que utilizan, para
producir los bienes o servicios propios de la empresa.
El parque industrial formado por los equipos, herramientas, líneas de
producción utilizados para agregar valor a los productos o servicios.

Transformar
Almacenar
Transportar
Mantener
Reparar
Construir
Mantenedores
Entorno
de
servicio
Productores
Fabricas o
industrias
Maquinas
o equipos
UNIDAD DE PRODUCCION UNIDAD DE MANTENIMIENTO
Ingeniería
de fábrica
Disponibilidad
Insumos Materias Primas
Información
Energía
Productos terminados o en
Proceso
Datos, Señales,
Información
Energía usada o
transformada

MAQUINAS
PRODUCCION
MANTENIMIENTO
Transformar
Almacenar
Transportar
ConfiabilidadMantenibilidad
Disponibilidad
Mantener
Reparar
Construir
Elementos estructurales de la ingeniería de fabrica.

De los gráficos anteriores se deducen los tres objetivos fundamentales
del sistema de mantenimiento propuesto por Mora (2009) que son
CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD es decir un
modelo CMD, elementos estructurales que relacionan la ingeniería de
fabrica en sus componentes principales como son producción y
mantenimiento.
Igualmente este enfoque establece que la relación entre los tres
elementos es permanente o cerrada entre las maquinas y los otros dos
actores mantenimiento y operaciones, mientras que la relación propia
ente mantenimiento y operaciones es abierta y solo se establece con los
equipos y no en forma directa.
Este enfoque sistémico admite también sistematizar sus elementos
principales y jerarquizarlos en niveles de categorías que permite unificar
el lenguaje conceptual para facilitar su estudio, tratamiento y aplicación
empresarial.
Mora (2009) propone cuatro niveles o categorías para jerarquizar los
diferentes tópicos de un sistema de mantenimiento.

1
2
3
4
NIVEL INSTRUMENTAL: Instrumentos básicos,
Instrumentos avanzados genéricos, específicos,
específicos técnicos.
NIVEL OPERACIONAL
NIVEL TACTICO
NIVEL
ESTRATEGICO

NIVEL INSTRUMENTAL BASICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:
El nivel instrumental básico de mantenimiento esta compuesto, por los
elementos reales necesarios para que el área de mantenimiento funcione,
entre los cuales se pueden mencionar:
-Sistema de información
-Recursos humanos talento
-Herramientas
-Repuestos
-Insumos
-Capital de trabajo
-Espacio físico
-Tecnología
-Maquinaria
-Recursos naturales
-Poder de negociación
-Recursos humanos carga laboral
-Planeación
-Proveedores
-Terceros o subcontratistas
-Normas.

NIVEL INSTRUMENTAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:
-Sistema de información:
La información es el epicentro del mantenimiento, es como los signos
vitales de una persona. Entre la información que se debe manejar en
tiempo real desde el inicio, sobresales los siguientes tópicos:
 Registro de todos los equipos, partes y componentes, al menos hasta
tres niveles.
Generación y control de todas las órdenes de trabajo.
Desarrollo de solicitudes de trabajos de mantenimientos tanto por
usuarios de producción, como por parte de determinado funcionario de la
empresa con rangos de validación.
Planes de mantenimiento de corto, de mediano y de largo plazos.
Inventarios y gestión de repuestos e insumos.
Históricos de consumos, de reparaciones y cambios.
Solicitudes automáticas de compras, cuando se rompa el inventario
mínimo, de cualquier repuesto o insumo.
Generación de pedidos Push o Pull, cuando así se requieran, de
acuerdo con las mejores prácticas internacionales.
Salarios e historia de todos los empleados y trabajadores del área

Costos de todos los recursos de mantenimiento y producción.
Costos fijos, variables, financieros y no de confiabilidad de todas las
órdenes de trabajo y equipos.
Registros históricos minuto a minuto de operación y mantenimiento
de equipos, de tiempo de fallas y reparaciones, de tiempos
administrativos y de demora, tiempos de suministros, tiempos de
Ready Time, o de cualquier otro tiempo pertinente para el cálculo del
CMD.
Costo de operación, de sustitución, de alistamiento y de
mantenimiento de equipos, entre otros.
Índices, rendimientos e indicaciones propios y / o internacionales de
mantenimiento, operación o ingeniería de fábricas, entre otros.
Fácil comunicación con el sistema central de información, con otro
tipo de Software de la compañía o de la organización.
Base de datos de todos los tópicos señalados.
Pronósticos de datos, tiempos, repuestos, materias primas o
insumos.
Registros de todos los análisis de fallas, su proceso evolutivo, sus
avances y toda la información conexa pertinente.
Sistemas de cálculo RPN, CMD, TPM, RCM, etc

Sistema de administración, registro, evaluación y gestión de proveedores y
de terceros en la operación y gestión de mantenimiento y producción.
- Recursos Humanos
El personal operativo y administrativo es la piedra angular de la función de
mantenimiento. Entre los aspectos relevantes a tener en cuenta e el factor
humano se destacan:
 Búsqueda de escuelas, universidades, centros técnicos, etc. y sitios
especializados.
Selección
Entrenamiento
Crecimiento Personal
Formación para labores especificas correctivas y planeadas
Remuneración
Liderazgo
Habilidades y competencias
Adiestramiento en alguno de las Tácticas de mantenimiento TPM, RCM, WC.

NIVEL INSTRUMENTAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:
-Herramientas, Repuestos e Insumos:
Estos son elementos básicos para poder realizar las tareas, correctivas, o
proactivas de mantenimiento que deben acomodarse a la estrategia y a la
táctica seleccionada. Su manejo debe ser coherente con las políticas
generales de gestión.
En los insumos y repuestos debe haber un grado de desarrollo avanzado,
antes de emprender la realización de procedimientos de mantenimiento
planeado y, en especial, en forma previa a la implementación de la táctica
que se desee utilizar
-Capital de trabajo, especio fisico, tecnologia, maquinaria, recursos
naturalez, poder de negociación, recursos humanos, carga laboral,
planeación.
-Todos estos factores se consideran primarios para lograr la función del
departamento de mantenimiento en las empresas de servicio o
producción. Fundamentalmente, es una entidad de servicio que se
diferencia de las de operaciones o producción, debido a que otorga un
apoyo logístico para que las areas productivas cumplan su función de
agregar valor a los procesos de servicio de produccion de bienes
tangibles.

NIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO GENERICO ESPECIFICO DEL SISTEMA
DE MANTENIMIENTO:
Estos son herramientas especiales utilizadas en forma habitual en
mantenimiento, para mejorar las técnicas de manejo de los instrumentos
básicos, oscilan alrededor de los objetivos básicos de estudio y del
tratamiento de mantenimiento en cuanto a fallas y reparaciones o
mantenimientos planeados, entre estas herramientas tenemos:
FMECA : análisis del modo, los efectos, las causas de las fallas.
RCFA : Análisis de la causa raíz de falla.
Modelo TQM : Gestión total de calidad
Modelo TQC : Control de Calidad Total
Filosofía de las 5S
Modelo TPM : Mantenimiento Productivo Total
Método Kaisen.
Herramientas Estadísticas:
- Diagrama de Pareto 80 - 20
- Histogramas
- Uso de distribuciones estadísticas como; la normal, Weibull y otras
- Graficas de control, etc.

NIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO GENERICO ESPECIFICO DEL SISTEMA
DE MANTENIMIENTO:
RPN : Numero de riesgo prioritario.
RCM : Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Manejo de Inventario
- Clasificación ABC
- Costos ( Costos de pedir, sostener, agotar)
- Denominación Push and Pull
- Subcontratación.
Métodos de diagnostico rápido Flas-Audit

NIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO ESPECIFICO TECNICO DEL SISTEMA
DE MANTENIMIENTO:
Representan las alternativas metodológicas de diagnostico en
situaciones generales, especiales y particulares entre las que se
encuentran las siguientes:
- Inspección visual, acústica y al tacto de componentes:
Se refiere al establecimiento de rutinas permanentes de vigilancia
durante la operación de las máquinas, mediante la observación de
desgastes, detección de ruidos extraños, situaciones anormales que
indiquen la posible presencia de una falla, que permitan emprender las
acciones correspondientes de mantenimiento.
-Vigilancia de Temperaturas:
Utilización de sensores térmicos para el control de los parámetros de
funcionamiento de las maquinas. Estos sensores pueden ser:
Termómetros, termistores, pinturas, polvos térmicos, cámaras de rayos
infrarrojos, termopares, termocuplas, pistolas térmicas a distancia y
otras.

DE MANTENIMIENTO:
- Control de corrosión:
Uso de instrumentos eléctricos, productos químicos que permitan
evaluar la velocidad de corrosión o desgaste del metal o de los sistemas
de una maquina.
- Lubricación, engrase y aceites:
Un buen sistema de lubricación puede contribuir a disminuir el desgaste .
La tribología es la ciencia que apoya el desarrollo de planes preventivos
sobre la forma de evitar o reducir la fricción y el desgaste. La función de
mantenimiento requiere contar con un buen manejo de la logística de los
lubricantes para establecer planes preventivos.
Algunos de los aspectos a tener en cuenta son temperatura de trabajo,
presiones, velocidades de funcionamiento, medio ambiente. En cuánto a
las pruebas necesarias sobresales; residuos, depósitos, análisis de
aceites con espectrómetros y análisis ferro gráfico, así como el estado
general del aceite en cuanto a color, formación de espumas, emulsiones,
y otras variables físico químicas del lubricante.-

DE MANTENIMIENTO:
- Termo grafía Infrarroja:
Se utiliza en una amplia gama de maquinas y sistemas como
instalaciones eléctricas, calderas, refractarios, turbinas, etc. para medir
las variaciones de gradiente de temperatura y pueden funcionar en blanco
y negro o a color. Con su utilización se pueden obtener importantes
análisis que contribuyan a tomar decisiones en cuanto al mantenimiento.
- Análisis de vibraciones :
Un monitoreo constante de las vibraciones en equipos rotativos es una
metodología que permite detectar, desalineaciones, de rodamientos,
poleas, desequilibrios dinámicos, desgaste de engranajes, sobrecargas,
ejes defectuosos, etc.
Los parámetros mas relevantes son; severidad de la vibración,
velocidades pico, desviaciones de frecuencias de vibración, ángulos de
fase, entre otros.

DE MANTENIMIENTO:
- Líquidos penetrantes:
Se utiliza en superficies para detectar grietas, fisuras provocadas por
desgastes,, fatiga, mantenimientos inadecuados, corrosión, entre otros.
- Ensayo por partículas magnéticas :
Se induce un campo magnético para detectar grietas o fisuras mediante
una inducción generalizada que hace que el polvo magnetico se focalice
alrededor de la grieta.
-Ultrasonido:
Se emplea también para detectar grietas, soldaduras deficientes, huecos,
corrosión, desgaste, roturas internas de elementos como ejes, vigas
tuberías, y otros.
-Ensayos no destructivos:
En esta categoría se encuentran las gammagrafías, los Rayos X, las
radiografías, la fibra óptica para ensayos de profundidad, el ultrasonido, y
otros, que permiten hacer ensayos en elementos para detectar fallas en
estos sin tener que aplicar métodos destructivos.

- SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO:
La orden de trabajo es el instrumento primario para obtener información,
planificar, dar instrucciones y asignar trabajos. El propósito principal de
un sistema de ordenes de trabajo es proporcionar medios para:
-Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar la Unidad de
Mantenimiento.
- Seleccionar por operación el trabajo solicitado.
- Asignar el mejor método y los trabajadores mas calificados para el
trabajo.
- Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.
- Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.
- Tener un historial de trabajos que pueden ser utilizados para la mejora
continua.
El diseño de la orden de trabajo debe tomar en cuenta al menos dos
puntos: el primero es incluir toda la información necesaria para facilitar
una programación y planeación eficaz y el segundo es que contenga
información clara y fácil de usar que sirva para el control.

- SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO:
La orden de trabajo puede dividirse en dos tipo: la orden de trabajo
general que esta dirigida a trabajos rutinarios o repetitivos y la orden de
trabajo especial que se elabora para los demás trabajos individuales.
La información requerida para planeación y programación incluye:
- Descripción del equipo, ubicación y numero de inventario.
-Persona o departamento que hace la solicitud.
- Descripción del trabajo y tiempo normal estimado.
- Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere.
- Habilidades y conocimientos requeridos.
- Repuestos y materiales requeridos.
- Herramientas especiales requeridas si aplican.
- Procedimientos de seguridad.
- Información técnica (planos manuales)
La información para el control incluye:
- Tiempo real empleado en el trabajo.
- Costos incurridos en mano de obra y materiales
- Tiempo muerto u hora en que se termino el trabajo
- Causa y consecuencia de la falla.

ORDEN DE TRABAJO :

FLUJO DEL SISTEMA DE
ORDENES DE TRABAJO :
El flujo de la orden de trabajo
es de suma importancia para
el uso eficiente de los
recursos y la mano de obra.
Se refiere a los
procedimiento para realizar
el trabajo desde su inicio
hasta la terminación

NORMAS COVENIN 3049 Y 2500:
NORMA COVENIN 3049, para establecer criterios normados de la función
de mantenimiento. Su marco conceptual abarca:
-Definiciones relacionadas con la función del mantenimiento es sus
distintos concepciones (correctivo, preventivo, por avería y otros), así
como, la gestión, las políticas, los objetivos, los niveles jerárquicos, el
desarrollo del personal, la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad,
vida útil de los equipos y otros relacionados siempre al mantenimiento
como ciencia.
Provee igualmente formas de cuantificar las fallas probabilísticamente, así
como otros parámetros importantes.
Uno de los aspectos relevantes de la norma es que normaliza el sistema de
información del mantenimiento, a través de modelos de formatos cuya
finalidad es la sistematización de la información.

NORMA COVENIN 3049:
La norma contiene los siguientes formatos para el sistema de información:

NORMA COVENIN 3049:
La norma también establece la forma de usar los formatos:

NORMA COVENIN 3049:
El aspecto final de la norma aporta una serie de indicadores de la gestión de
mantenimiento, los cuales estudiaremos mas adelante.
NORMA COVENIN 2500:
Esta norma establece los criterios para evaluar la organización de los
sistemas de mantenimiento industrial, en lo que se refiere a la capacidad de
gestión del mantenimiento, empleando para ello un sistema de calificación
de distintos aspectos como:
-Organización de la empresa
-Organización de la función del mantenimiento
- Planificación, programación y control de las actividades del
mantenimiento.
- Competencias del personal
La evaluación de los distintos factores de la gestión se evalúa a través de
criterios de ponderación, en los cuales se aplican principios básicos, que
son aspectos que según norma deben existir en la organización y de no ser
así, se le va aplicando los deméritos correspondientes para cuantificar cada
aspecto de la gestión

ESTRUCTURA DE CMD DE MANTENIMIENTO:
Hasta aquí entendemos que la primera etapa de las acciones de
mantenimiento esta determinada por la adopción de los instrumentos. En
este momento se contrata, se entrena al personal de las diferentes aéreas
(mecánica, eléctrica, electrónica, instrumentación, etc.), así como la
implementación del sistema de información, herramientas, utensilios,
almacén de repuestos, y todo lo concerniente a este nivel. En general se
dan las bases para que mantenimiento funcione.
No obstante tener una buena base para el funcionamiento del
mantenimiento no es suficiente, ya que las fallas imprevistas, se convierten
en el mayor problema que impide el normal desenvolvimiento de la
producción. En ese sentido aparece la segunda etapa del mantenimiento
cuyo objetivo principal es solucionar las paradas repentinas. Por eso el
mantenimiento empieza a desarrollar acciones preventivas o de predicción
de fallas.
Se empieza a utilizar técnicas y metodologías propias de acciones
planeadas, de prevención y predicción, tales como rutinas de inspección,
planes preventivos, mediciones técnicas, valoración de la condición de los
equipos.

ESTRUCTURA DE CMD DE MANTENIMIENTO:
Los elementos de mantenimiento (producción, mantenimiento y equipos),
se relacionan entre si a partir de tres premisas; disponibilidad, confiabilidad
y mantenibilidad.
La confiabilidad , mantenibilidad y disponibilidad son medidas técnicas y
científicas fundamentadas en modelos matemáticos, estadísticos y
probabilísticos sobre los cuales se puede hacer análisis para la evaluación
integral de las decisiones de mantenimiento.
La planeación, la programación, la organización, la dirección, la ejecución y
control total de la gestión de mantenimiento son acciones que se pueden
emprender mejor a partir de estos factores CMD.
Es curioso observar como la mayoría de las tácticas conocidas como TPM;
RCM; PMO, de clase mundial, basada en riesgo, y otras se fundamentan a
partir de indicadores CMD.

ESTRUCTURA CMD DE MANTENIMIENTO:
La confiabilidad se mide a partir del numero y de la duración de las fallas,
(tiempos útiles, reparaciones, tareas proactivas, etc.). La mantenibilidad se
cuantifica a partir de la cantidad y de la duración de las reparaciones
(mantenimientos planeados, tareas proactivas), mientras que la
disponibilidad se mide a partir de la confiabilidad y de la mantenibilidad.
La forma como se realiza la estimación de cada uno de los indicadores
relacionados del sistema de mantenimiento y producción, como son la
confiabilidad, la mantenibilidad, y la disponibilidad, es amplia y diversa; la
literatura describe diversas formas y métodos.
Lo importante de la metodología de CMD consiste en la capacidad para
predecir el comportamiento de los equipos, en cuanto a las fallas,, las
reparaciones, los tiempos útiles, los mantenimiento planeados y demás
actividades alusivas a la planeación de las maquinas.

FUNDAMENTACION TECNICA DE METODOLOGIA CMD:
Existen varias alternativas que difieren en su metodología y en su
fundamentación técnica, aunque el fin es el mismo. La aplicación de una u
otra metodología dependen del grado de madurez técnico y científico de las
personas y de las empresas que las utilizan.
A continuación algunos de los modelos que sobresalen:
Métodos puntuales; son métodos basados en promedios de cada uno de
los parámetros de fallas, reparaciones, tiempos útiles, y demás variables.
Su utilización es muy sencilla y adecuada para personas y empresas que
nunca han practicado esta metodología CMD. Sus resultados no son muy
aceptados, pero es muy util para aprender a dominar los algoritmos de
calculo de cada una de las opciones de disponibilidad.

FUNDAMENTACION TECNICA DE LA METODOLOGIA CMD:
Métodos con distribuciones estadísticas; utilizan los mismos conceptos de
disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los métodos puntuales,
pero en vez de utilizar promedios de los valores de tiempos útiles, de fallas,
de mantenimiento planeados, de demoras, utiliza la aplicación de diferentes
distribuciones estadísticas que modelan mucho mejor el comportamiento
de las variables. En general es un buen método aplicable tanto a maquinas
reparables como a las no reparables, aunque algunos autores no las
recomiendan para artefactos reparables.
Métodos de modelos homogéneos o no homogéneos de Poisson (HPP o
NHPP): este método se utiliza para sistemas reparables. Algunos autores
sostienen que los modelos tradicionales de distribución como Weibull,
Gamma, LogNormal, etc no son tan adecuados para sistemas reparables y
recomiendan el uso de esta metodologia NHPP)

FUNDAMENTACION TECNICA DE MA METODOLOGIA CMD:
Métodos de series temporales; se basa en la utilización del método
universal de pronósticos, con sus tres etapas; análisis previo, lanzamiento
de hipótesis y verificación. Se usan técnicas de tendencias lineales y no
lineales, y modelos estocásticos que garantizan errores mínimos en los
pronósticos frente a la realidad futura.
Otros Métodos: Otros métodos consisten en la combinación de dos o mas
de los anteriores para lograr una modelación predictiva. También se pude
usar otros modelos que tengan una buena aceptación científica para
predecir el comportamiento futuro de las máquinas.

MODELO DE MEDICION CMD:
1) Obtención de datos: Tiempos utilices, fallas reparaciones, tiempos
perdidos de producción y mantenimiento, tiempo de suministros, demás
tiempos requeridos, coherencia cronológica de la información
establecimiento de coeficientes.
2) Preparación de los datos de fallas, de reparaciones, tiempos utilices,
mantenimientos, y otros dependiendo de la disponibilidad a usar. Se
separa lo correctivo de lo planeado.

Estado de funcionamiento
Tiempo
TTF
SoFu
SoFa
UT
TBF
PD TTR
DT
PM LT ST TTR CM
SoFu SoFu SoFu
SoFaSoFa
SoFa
f1 f2 f3 f4 f5

Donde:
TTF = Tiempo hasta fallar (Se usa en equipos, no reparables)
TBF = Tiempo entre fallas
UT = Tiempo útil en el que el equipo funciona
DT = Tiempo no operativo
fi = falla iesima
TTR = Tiempo que demora la reparación
CM = Tiempo de duración de la reparación correctiva.
PM = Tiempo de Mantenimiento planeado (Tareas proactivas)
LT = Tiempo de acciones logísticas o administrativas incluye MD demosras y
retrasos de mantenimiento.
ST = Tiempo de suministros de repuestos.
NTTR = Tiempo neto para la reparación, no incluye demoras, ni tiempos de
logística, ni tiempos de suministros, ni otros tiempos exógenos que impiden la
reparación.
PD = Demoras de producción, retrasos de producción en informar la falla a
mantenimiento, u otras causas imputables a producción.

Pasos a seguir en la metodología CMD :
1) Se definen los pasos para obtención de datos, la tabulación, la manipulación
y tratamiento de los datos, para que sean compatibles en su forma para su
utilización en los métodos puntuales y de distribución:
2) Se definen la disponibilidad mas adecuada en función de los datos que se
tienen. A continuación de especifican algunas disponibilidades puntuales
que pueden usarse:
Disponibilidad genérica: Sirve para organizaciones que no predicen ni
manejan CMD; la información de que se dispone solo contempla los tiempos
útiles y los de no funcionalidad (sin especificar causas ni razón, ni tipo) Es muy
adecuada para iniciar pruebas piloto en las empresas. Utiliza parámetros UT y
DT.
Disponibilidad inherente o intrínseca: Es muy util cuando se trata de
controlar actividades de mantenimiento no planeado (correctivos o
modificados). Solo contempla su posible uso cuando los promedios de tiempo
útiles UT son supremamente grandes frente a los DT; UT>>>>>>DT. Sus
parámetros son MTBF y MTTR. Toma en cuanta solo daños o perdida de
funcionalidad por razones propias del equipo y no exógenas.

Disponibilidad alcanzable: Es útil cuando se busca controlar las tareas
planeadas (tareas proactivas, preventivas, predictivas) y las correctivas por
separado; no interesan los tiempos de espera (demora). Los parámetros que
maneja son MTBM, MTBMc, MTBMp, MTTR, Mp, M, etc
Disponibilidad operacional: Es útil cuando se quiere vigilar de cerca los
tiempos de demora administrativos o de recursos físicos o humanos; trabaja
con actividades planeadas y no planeadas de mantenimiento. Su
implementación requiere mucho esfuerzo y exige muchos recursos
económicos. Utiliza los mismos parámetros de la anterior mas los
correspondiente a las demoras ADT, LDT.
Disponibilidad operacional genérica: Es útil ara predecir CMD en
equipos con mucho tiempo de operación en que funcionan mas no producen, es
decir trabajan al vacio o en carga mínima. Ejemplo; un motor encendido, en
neutro. Usa los mismos parámetros de la anterior pero se agregan los tiempos
de funcionamiento sin producir o ready time.

La disponibilidad es una medida de la eficiencia de uso de un equipo, lo cual
remite entonces a una relación entre el tiempo de operación o funcionamiento y
los tiempos de paro por mantenimiento, en otras palabras:
Disp = ___________Tiempo de funcionamiento___________
Tiempo de funcionamiento + Tiempo de reparación
Disp = _____ _Confiabilidad__________
Confiabilidad + Mantenibilidad
Para un periodo de tiempo dado será:
D(t)= _____tiempos disponibles para la pdción____________
tiempos disponibles para la pdción+ tiempos en mto

D t = ___MTBF___
MTBF + MTTR
En cuanto a la confiabilidad, esta puede definirse como la confianza de que un
equipo, componente o sistema pueda operar bajo ciertas condiciones estándar
de funcionamiento durante un tiempo determinado.
Puede definirse como el Tiempo medio entre fallas en forma puntual, en otras
palabras es la frecuencia de una falla, entendida como la relación entre tiempo
de operación y el numero de fallas:
MTBF = Tiempo de producción Programado --- Tiempo de reparación (DT)
numero de fallas (f)

La mantenibilidad por su parte representa la facilidad con que un equipo
puede ser restaurado a su condición original en un tiempo dado. Una vez
ocurrida la falla es critico minimizar el tiempo de reparación. La medida del
tiempo de reparación es MTTR. La mantenibilidad es la probabilidad de que el
equipo sea reparado dentro del MTT, el tiempo medio para la reparación.
Tiempo medio para reparación = MTTR = demoras por fallas (df)
numero de fallas
El programa de producción de una empresa demanda la operación continua de
un equipo a lo largo de 45 días mes. Sin embargo el equipo tuvo el siguiente
comportamiento:
f1 O1 f2 O2 f3 O3 f4 O4

f1 O1 f2 O2 f3 O3 f4 O4
Numero de fallas = 4
Operación programada = 45 días
F1 = 2,5 días ; F2 = 0,5 días ; F3 = 3 días F4 = 2 días
Disp = 45 – 8 = 0,82
45
Tiempo medio entre fallas MTBF= 45 – 8 = 9,25 días
4
Tiempo medio entre reparaciones MTTR= 8 = 2 días
4

Aunque el equipo tiene una alta disponibilidad 82%, no se considera confiable
(MTBF = 9,25 días, MTTR = 2 días).
Particularmente en este caso y en todos los casos, la función de mantenimiento,
será la de disminuir la ocurrencia de las fallas, con lo cual se incrementa la
confiabilidad y se mejora la mantenibilidad al disminuirse las demoras por
fallas.
Los equipos de producción están asociados a dos características
fundamentales que son la carga a la cual operan y la resistencia de los
materiales con los cuales esta construido el equipo. Esto significa que puede
existir en algún momento una carga que supere la resistencia de los materiales
y el equipo falla. Por ello es posible que la tasa de falla puede estar definida en
el mismo momento del diseño del equipo, por la determinación errónea de
cargas y materiales utilizados.
En toda empresa productiva es muy importante contar con un buen equipo caza
fallas y un buen método para el análisis de las fallas.

La metodología de análisis de fallas parte de la base de la presencia o detección
repentina de una situación fuera de lo normal, que manifiesta de alguna forma la
falta de funcionalidad total o parcial de una maquina o elemento.
Un proceso de análisis de falla puede resumirse

El momento en que se va a producir una falla no puede determinarse con
certeza, por lo cual los datos históricos de fallas pueden utilizarse mediante
herramientas estadísticas para estimar la probabilidad de ocurrencia de una
falla y la carga de mantenimiento.
A continuación se expone un resumen del uso de estas herramientas para
modelar y analizar sistemas de mantenimiento. Desde esta perspectiva
estadística la confiabilidad, la taza de falla, la mantenibilidad, se estudian como
una probabilidad de ocurrencia, asociada a una función de distribución de
probabilidades.
Las distribuciones de probabilidad son esenciales para la inferencia estadística
y para el modelado de variables aleatorias que surgen en los problemas de
mantenimiento, como son el tiempo para la falla de los equipos, el tiempo para
completar la tarea de reparación.
Las distribuciones exponencial, normal logarítmica y Weibull, se emplean
extensamente para el modelado de datos de fallas. Las distribuciones
exponencial y uniforme son útiles para modelar el tiempo para completar una
tarea de mantenimiento.

Las distribución de Poisson es útil para modelar el numero de fallas en un
periodo determinado. La distribución normal, chi-cuadrada y F son útiles para
estimar y probar hipótesis estadísticas.
A continuación se presentan algunas distribuciones conocidas y su utilidad en
las tareas de mantenimiento:
Distribución de Poisson: Puede utilizarse para representar el numero de
ordenes de trabajo recibidas por día o por mes, o el numero de accidentes por
unidad de tiempo.
Distribución Exponencial: Puede utilizarse para representar datos de tiempo
para fallas cuando es realmente aleatoria o cuando la tasa de falla es constante.
Tales fallas es el resultado de una carga excesiva o repentina. Esta distribución
es util para modelar el tiempo para la falla de muchos componentes eléctricos y
equipos industriales, que tienen tasas de falla constante.

Distribución Normal: Desempeña un papel central en la prueba de hipótesis.
Puede modelar efectos aleatorios que son consecuencia de una gran numero de
variables aleatorias pequeñas e independientes. La distribución normal tiene
forma de campana, se denota con la letra Z y se obtiene mediante el uso del
teorema del limite central.
Distribución Weibull: Se utiliza para modelar datos de fallas de equipos
sometidos a desgaste. También se utiliza para modelar el tiempo de
terminación de tareas.
Las distribuciones continuas de probabilidades que se usan en estudios de
confiabilidad son la exponencial, la normal y la de Weibull. La tasa o frecuencia
de falla de un determinado equipo o producto, puede modelarse igualmente
usando estas distribuciones.
A continuación se ilustra la forma de las distribuciones para casos de estudio
de confiabilidad y de tasa de fallas.

La tasa de falla de un equipo al transcurrir el tiempo pude modelarse bastante
bien usando la distribución de Weibull. La función de distribución de Weibull
depende de tres parámetros, que le dan una gran flexibilidad y cuya selección y
ajuste adecuado permite determinar o modelar la evolución en el tiempo de la
tasa de fallas. Estos parámetros son: (Puede recibir distintas nomenclaturas
dependiendo del auto, pero el concepto fundamental es el mismo)
Gamma – parámetro de posición (ˠ): Es el mas difícil de estimar y por lo general
se asume igual a cero. Indica el lapso en el cual la probabilidad de falla es nula.
Eta – parámetro de escala o característica de vida útil (ɳ): Su valor es
determinante para fijar la vida útil del producto o del sistema. Cuanto mas alto,
las maquinas pueden ser mas robustas o de trabajos de mayor duración.
Beta – parámetro de forma (ß) : parámetro de forma refleja la dispersión de los
datos y determina la forma que toma la distribución.
Para construir la grafica de Weibull se necesita tener papel Weibull. El
procedimiento consiste en graficar los valores de F(t) (Confiabilidad), de M(t)
(mantenibilidad) o de tasa de fallas, en el eje Y, con las respectivos tiempos en
el eje X.

La forma que posee el papel de Weibull permite conformar una línea recta, a
partir de la cual se logra valorar tanto la pendiente como su intercepción con el
eje Y vertical; a partir de estos valores se pueden obtener los parámetros
propios de la función Weibull de Beta, Eta, etc.
La evolución de la tasa de fallas de un equipo representa la curva típica de
historia de vida de un producto complejo. Esa curva se llama curva de la bañera
o de Davies.
Las diferentes acciones que se deciden sobre las tareas que se deben realizar
por parte de mantenimiento (y producción), depende entre otras parámetros de
la curva de Davies, donde se muestra la evolución en el tiempo de la tasa de
fallas ƛ(t) y el valor del parámetro de forma beta (ß) del equipo que se evalúa.
De acuerdo con el valor la tasa de fallas del equipo para ese momento, se
selecciona si las tareas de mantenimiento deben ser correctivos, preventivas,
predictivas o modificativas.
A partir de la curva de Davies se define el nivel II operacional de mantenimiento,
según se muestra en el siguiente grafico

A medida que los productos se vuelven mas complejos y tienen mas
componentes, aumenta la probabilidad de que no funcionen. El método de
arreglar los componentes afecta la confiabilidad de todo el sistema. En tal
sentido el arreglo de los componentes en un sistema influirá también en la
confiabilidad.
Los componentes pueden arreglarse en serie, en paralelo o en una combinación
de ambos esquemas.
Cuando los componentes están arreglados en serie, la confiabilidad del sistema
es igual al producto de la confiabilidad individual de cada componente. Es
decir:
R(s) = (Ra) (Rb)(Rc)…..(Rn); en las cuales Ra, Rb, Rc,…..Rn representan
las probabilidades de los componentes A, B, C, …..N funcionen. Puede
observarse que a medida que agregamos componente en serie la confiabilidad
total disminuye y debe agregarse que si existe un componente en serie con muy
baja confiabilidad la confiabilidad total será menor al valor mínimo. Un arreglo
en cadena es tan fuerte como el mas débil de sus eslabones, hecho que se
corrobora matemáticamente.

Cuando los componentes están arreglados en paralelo, la confiabilidad del
sistema es redundante y por ende se ve menos afectada la confiabilidad, ya que
cuando un componente falla el sistema sigue funcionando a través de otro
componente que releva al componente afectado.
R(s) = 1 – (1 - Ra)(1 - Rb)(1 - Rc)…..(1 - Rn); en las cuales (1- Ra), (1- Rb),
(1- Rc),…..(1- Rn) representan las probabilidades de que los componentes A, B,
C, …..N no funcionen.
Puede observarse que a medida que agregamos componente en paralelo la
confiabilidad total aumenta ya que aumenta la redundancia de equipos que
pueden realizar el mismo trabajo. Un arreglo en paralelo es mas fuerte, pero
también mas costoso.

PLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO:
La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos
necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que inicie el
trabajo.
La planeación eficaz deberá incluir los siguientes pasos:
- Determinar el contenido del trabajo.
- Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de las
actividades y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos.
- Establecer el tamaño de la cuadrilla de personal necesaria.
- Planear y solicitar las partes y los materiales.
- Verificar si es necesario equipos y herramientas especiales y
obtenerlos.
- Asignar el personal con las competencias apropiadas.
- Revisar los procedimientos de seguridad.
- Establecer prioridades (emergencia, urgente, de rutina,
programado) para todo tipo de trabajo.
- Asignar cuenta de costos
- Completar las ordenes de trabajo
- Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su
control.
- Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz
de pronostico

La planeación y la programación son actividades complementarias y en
muchos casos las realiza una sola persona. La planificación y la
programación del mantenimiento se diferencia de la planificación y
programación de la producción, por ello requieren tratamiento diferente.
La planeación y la programación son los aspectos mas importantes de una
correcta administración del mantenimiento.
Una planeación y programación eficaces contribuyen de manera
significativa a lo siguiente:
- Reducción de los costos de mantenimiento. Estudios de investigación han
demostrado que existe un vinculo entre mantenimiento planeado y la
reducción de costos.
- Mejor utilización de la fuerza de trabajo de mantenimiento, al reducir
demoras e interrupciones. También proporciona un buen medio para
mejorar la coordinación y facilitar la supervisión.
- Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores
métodos y procedimientos al asignar a los trabajadores mas calificados
para el trabajo.

Los principales objetivos de la planeación y la programación incluyen:
- Minimizar el tiempo de ocio de los trabajadores de mantenimiento.
- Maximizar la utilización eficiente del tiempo de trabajo, el material y el
equipo.
- Mantener el equipo de operaciones en un nivel que responda a las
necesidades de producción en términos del programa de entregas y de
calidad.
Para fines de planeación, el trabajo de mantenimiento puede clasificarse en
las siguientes cinco categorías:
- El mantenimiento de rutina y preventivo, que incluye el mantenimiento
periódico, como la lubricación de las máquinas, inspecciones y trabajos
menores repetitivos. Este tipo de trabajo se planea y programa por
adelantado.
- El mantenimiento de emergencia o correctivas, que consiste en hacer
reparaciones tan pronto como sea posible después del reporte de una falla,
a tevés de una orden de trabajo.
- La modificación del diseño que implica detener las causa de fallas
repetitivas por diseño deficiente.

- La reparación general programada que implica el paro de la planta, se
planea y organiza de tal manera que se minimice el paro de planta.
- La reparación general programada, para reparaciones y construcciones
que no afectan el paro planta y que no caen en ninguna de las categorías
anteriores.
Un sistema de administración de mantenimiento debe buscar que mas del
90% de la carga de trabajo sea planeado y programado para obtener los
beneficios de la planeación y la programación.
Cuando el proyecto de mantenimiento requiere mas de 20 horas de trabajo
es recomendable elaborar una hoja de planeación del mantenimiento.
En la hoja de planeación se descompone el trabajo en elementos . Para
cada elemento se determina el tamaño de la cuadrilla y el tiempo estándar .
Es necesario que el planificador utilice toda la experiencia posible, por lo
que deberá consultar con supervisores, capataces, ingenieros de planta y
trabajadores y establecer las coordinaciones necesarias.

El proceso de planeación puede dividirse en tres niveles:
1- Planeación a largo plazo (cubre periodos de 5 años o mas).
2- Planeación a mediano plazo (cubre de un mes a un año)
3- Planeación a corto plazo (planes diarios y semanales)
Para la planeación a largo y mediano plazo se requiere el conocimiento de
métodos que permitan pronosticar, las cargas de trabajo de mantenimiento,
los tiempos estándar confiables para los trabajos que ayuden a determinar
los requerimientos de personal, así como las herramientas para la
planeación agregada, como programación lineal que sustente la
determinación de requerimiento de recursos.
En cuanto a la programación, se puede decir que es el proceso mediante el
cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia
para ser ejecutados en el tiempo.

Un programa confiable debe tomar las siguientes consideraciones:
1- Una clasificación de prioridades de trabajos que reflejen la urgencia y el
grado critico del trabajo.
2- Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en el
plan (en caso de no estar, no debe programarse)
3- El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la
función de operaciones.
4- Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no o que el
programador desea.
5- Flexibilidad en el programa ( manejar cierta tolerancia en el cumplimiento
del programa, así como el estar preparado para hacer cambios si es
necesario).
El procedimiento de programación deberá incluir pasos como:
1. Clasificar las ordenes de trabajo pendientes por especialidad.
2. Ordenar las ordenes por prioridad.
3. Compilar una lista de trabajos terminados y restantes.
4. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de
traslado, y la posibilidad de combinar trabajos en la misma área.
5. Emitir un programa diario (excepto para proyectos de construcción)

SISTEMA DE PRIORIDADES PARA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO:
Establecer un sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento
tiene un impacto positivo en la programación del mantenimiento. Las
prioridades se establecen para atender primero las cosas mas criticas o que
afecten directamente la producción.
Este sistema de prioridades se establece a través de una escala de niveles
de importancia que puede ser desde tres a diez niveles.
A continuación se proporciona una escala de niveles de prioridades y los
trabajos que pueden incluirse en cada nivel:
Código Nombre Marco de tiempo en
que debe realizarse
Tipo de trabajo
1 Emergencia El trabajo debe
comenzar de
inmediato
Trabajo que se requiere por
seguridad, por la calidad, o porque
para la produccion

SISTEMA DE PRIORIDADES PARA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO:
Código Nombre Marco de tiempo en
que debe realizarse
Tipo de trabajo
2 Urgente El trabajo debe
comenzar dentro de las
24 horas siguientes.
Trabajo que tendrá un impacto por
seguridad, por la calidad, o porque
podría parar la producción
3 Normal El trabajo debe
comenzar dentro de las
48 horas siguientes
Trabajo que tendrá un impacto en
la producción probablemente en
una semana.
4 Programado Según el programa Mantenimiento preventivo y de
rutina; todo trabajo programado
5 Aplazable El trabajo puede
comenzar cuando se
cuente con los recursos
Trabajo que no tiene impacto en la
seguridad, la salud, el ambiente o
las operaciones de producción

TECNICAS DE PROGRAMACION:
El objetivo final de la programación es construir una grafica de tiempo que
muestre el momento de inicio y terminación para cada trabajo, la
interdependencia entre ellos y los trabajos críticos que pueden retrasar la
entrega a tiempo de los equipos o sistemas.
Una primera herramienta de programación, sencilla y de fácil elaboración,
es la grafica de Gantt, en la cual se desglosan las actividades y se
establecen su inicio y su terminación en el tiempo.
Esta técnica tiene la desventaja que no muestra la interdependencia de las
actividades entre si, no obstante puede modificarse para mostrar las
interdependencias, anotando acontecimientos importantes en cada línea de
tiempo de los trabajos. Dichos acontecimientos indican periodos de tiempo
claves en la duración de cada trabajo, así como indicaciones claves como el
punto en el cual es posible el inicio de otros trabajos.

Otras técnicas mas evolucionadas que el diagrama de Gantt, son el PERT y
CPM, que son magnificas herramientas para programar actividades de
proyectos, de las cuales hablaremos posteriormente.
PLANEACION DE MANTENIMIENTO CON PARO DE PLANTA:
Este mantenimiento se produce periódicamente, para permitir inspecciones,
reparaciones, reemplazos, y actividades de mantenimiento que solo pueden
realizarse cuando las operaciones de la planta están paradas. Los trabajos
que por lo general se realizan durante una parada son:
1. Trabajos sobre equipos que solo pueden hacerse cuando están parados.
2. Trabajos que pueden hacerse mientras el equipo esta operando, pero
que requieren un periodo de mantenimiento largo y un gran numero de
personal de mantenimiento.
3. Trabajos para corregir defectos que se señalaron durante la operación,
pero que no pudieron ser reparados.

MANTENIMIENTO CON PARO DE PLANTA:
El objetivo general del mantenimiento con paro de planta es:
-Hacer que todo equipo opere de manera correcta y segura a fin de
aumentar al máximo la producción.
-Para lograr este objetivo general, deben atenderse en forma especifica los
siguientes aspectos:
1. Expandir o modificar los activos para obtener un incremento en la
producción, reduciendo al mínimo los costos operacionales y los costos
por tiempo muerto.
Las tareas relacionadas al logro de este objetivo son:
- Eliminación de los cuellos de botellas en los equipos y sistemas que
restrinjan la capacidad de producción.
- Reemplazo de materiales y componentes que puedan ocasionar un
rendimiento bajo o no deseado.
- Renovar o modificar los estándares de los equipos y sistemas que
están en servicio temporal.
- Efectuar una reparación general o reemplazar las piezas de equipos y
maquinarias específicos cuya vida útil puede predecirse, en especial en
aquellas maquinas cuya reparación se realiza con especialistas.

2. Minimizar los riesgos para los empleados en el área inmediata que rodea
al equipo de operación.
Este aspecto esta relacionado con las siguientes tareas:
- Seguir los procedimientos de seguridad antes de empezar cualquier
actividad de mantenimiento.
- Preservar las mejores condiciones ambientales de trabajo
- Asegurar los sistemas de protección tanto de los equipos como del
personal y en especial aquellos sistemas relacionados con paros de
emergencia.
- Asegurar que los sistemas de alivio estén operativos, en especial los
relacionados con recipientes de presión.
3. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida
económica pronosticada de los activos.
Puede alcanzarse un buen nivel para el presupuesto mediante:
- Inspeccionar los equipos para recopilar datos y predecir fallas.

Puede alcanzarse un buen nivel para el presupuesto mediante:
- El desarrollo de un plan de mantenimiento eficaz utilizando técnicas de
predicción, como análisis de tendencias y análisis de series de tiempos.
4. Modificar el equipo de operación para cumplir con requisitos legales u
otras regulaciones gubernamentales.
Este objetivo puede alcanzarse mediante loas siguientes tareas:
- Revisar las actualizaciones de la legislación en los diferentes ámbitos
de acción de la empresa en especial aquellas que tengan que ver con el
ambiente y ajustarlos a los planes de la empresa y las normas de
aseguramiento de la calidad.
- Identificar el equipo que viola las normas durante su operación.
- Desarrollar e implementar modificaciones a los equipos y a los
procedimientos que faciliten el cumplimiento de las regulaciones y
normas de calidad.

Lo anterior determina el volumen de las actividades de planeación de
mantenimiento con paro de planta. Sin embargo el aspecto importante a
tener en cuanta es que se pueda realizar el trabajo esencial a fin de no
incurrir en gastos excesivos durante este periodo.
Una vez elaborado el plan se desarrolla el programa global de
mantenimiento con paro de planta en el cual se incluya el análisis de la ruta
critica del proyecto. En ese sentido el programa debe tomar en cuenta los
siguientes aspectos:
1. Limitaciones legales o contractuales
2. Programa de operaciones
3. Naturaleza del proceso
4. Suficiente tiempo de entrega para preparar un plan general, solicitar los
materiales y asegurar contar con el personal adecuado.

Finalmente una vez iniciado el programa de mantenimiento será necesario
el monitoreo y control sobre todo de la ruta critica del proyecto, para lo cual
se debe implementar el informe de avance que debe contener lo siguientes:
1. Avance diario de actividades para monitoreo y control
2. Detalle de los trabajos en diferentes aéreas, con detalles de hechos y
cifras relevantes.
3. Costos de materiales, repuestos y costos de mano de directa e indirecta.

NIVEL TACTICO DEL MANTENIMIENTO:
NIVEL TACTICO:
La táctica es la forma como las diferentes empresas organizan la ejecución y
la administración del mantenimiento de una forma coherente, lógica y
sistemática.
La implementación de una táctica implica la existencia de normas, leyes,
reglas que regulan la forma de actuar. Existen distintos enfoques del
mantenimiento que pueden implementarse como tácticas, entre ellas
sobresalen MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM), MANTENIMIENTO
CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM), combinaciones de TPM y RCM,
OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO PLANEADO (PMO), MANTENIMIENTO
DE CLASE MUNDIAL (WCM), mantenimiento por objetivos, mantenimiento
proactivo, reactivo y otros como la propia táctica que cada organización
construye a través del tiempo.
Para que una empresa alcance el nivel tres debe manejar con suficiente
destreza la mayoría de los instrumentos básicos, avanzados genéricos y
específicos del mantenimiento así como comprender las diferentes acciones
factibles de realizar.

NIVELE TACTICO DEL MANTENIMIENTO:
NIVEL TACTICO:
La selección de una táctica se hace en función de las necesidades
especificas de cada empresa. Lo importante es que la táctica seleccionada
este en concordancia o sea afín con los niveles uno y dos de mantenimiento,
es decir el nivel instrumental y el nivel operativo y que siga un lineamiento
estratégico de cuarto nivel.
Para implementar una táctica es necesario empezar con un diagnostico
integral que permita determinar el nivel actual de desarrollo en cuanto a los
instrumentos básicos y avanzados genéricos con que se cuentan y cuales
faltan por desarrollar.
La táctica puede implementarse tomando como base el comportamiento de
las fallas, en la fase que se encuentran en la curva de la bañera, los equipos
importantes, las líneas de producción y sobre todo, la empresa en conjunto.

NIVEL TACTICO:
De acuerdo con las características de comportamiento de las fallas, de las
tasas de fallas y reparaciones, se plantean diferentes alternativas de
aplicabilidad eficiente tanto para las cuatro acciones de mantenimiento como
para las tácticas usadas.
A continuación se revisara en que consiste cada una de las tácticas que
pueden adoptarse para administrar el mantenimiento en una empresa.

NIVEL TACTICO:
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):
Esta es una táctica desarrollada en varias fases por la industria japonesa, de
donde surgieron conceptos como mantenimiento preventivo, al que
posteriormente se le incorporaron otros conceptos como mantenimiento
productivo, prevención del mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, con lo
cual modificaron radicalmente la industria japonesa para conformar lo que se
conoce hoy como TPM.
El TPM como cualquier otra táctica debe contar con el apoyo de la alta
dirección para incorporarlo a las políticas básicas de la compañía y de esa
forma concretar metas de productividad y de reducción de fallas.
Los pasos específicos para desarrollar un programa TPM deben ser
estudiados por cada compañía, es decir, ajustados a sus propios
requerimientos.

NIVELES TACTICO DEL MANTENIMIENTO:
NIVEL TACTICO:
Hay cinco metas interdependientes que representan los mínimos
requerimientos para desarrollar el programa TPM:
1. Mejora en la eficacia del equipo
2. Mantenimiento autónomo por los operadores
3. Un plan de mantenimiento administrado por el departamento de
mantenimiento.
4. Un programa de administración del equipo para prevenir problemas que
ocurran durante nuevas instalaciones o arranques de maquina.
5. Entrenamiento para mejorar las destrezas y operaciones de
mantenimiento.
Estos puntos son el apoyo vital del TPM para ser implementado, lo cual se
logra con una metodología ordenada y disciplinada con los siguientes
pilares:

NIVEL TACTICO:
 Mejoras enfocadas: Son el conjunto de diferentes tareas por realizar en
grupos de personas, que permiten optimizar la efectividad de los equipos,
plantas procesos. Su esfuerzo radica en evitar cualquiera de las 16 perdidas
existentes en la empresa.
 Mantenimiento autónomo: Se basa en la activa participación de los
operarios y del personal de producción en mantenimiento, y consiste en que
estos realicen algunas actividades menores de mantenimiento, a la vez que
conservan el sitio de trabajo impecable.
Mantenimiento Planificado: El personal realiza acciones predictivas,
preventivas y de mejoramiento continuo, que permiten evitar fallas en los
equipos o sistemas de producción.

NIVEL TACTICO:
 Mantenimiento de calidad: Se trata de mantener las condiciones optimas
de funcionalidad de los equipos, con el fin de no desmejorar la calidad de los
productos en esos momentos en que se inicia y se mantiene la no
funcionalidad adecuada de las máquinas o equipos.
 Mantenimiento temprano, prevención del mantenimiento: Son todas las
tareas de la fase de diseño, construcción, montaje y operación de los
equipos, que permiten garantizar la calidad de la operación y de los
productos o bienes que generan las máquinas. Pretende elevar y mantener al
máximo posible la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos.
Mantenimiento de las aéreas administrativas: Se trata de que las áreas de
apoyo logístico a operación, producción y mantenimiento sean las mas
adecuadas para evitar perdidas. Es decir reducir los tiempos de demoras
administrativos (ADT) y los tiempos de demora logísticos (LDT).

NIVEL TACTICO:
 Entrenamiento, educación, capacitación, y crecimiento: Se trata de
establecer políticas que permitan que todos los empleados de producción y
de otras aéreas de la empresa, que inciden en la ingeniería de fabrica, se
mantengan capacitados, entrenados, motivados, etc., con las mejores
practicas internacionales y que permanentemente estén creciendo en lo
personal y lo institucional.
 Seguridad, higiene y medio ambiente. Por medio de la aplicación de los
instrumentos de mejoramiento continuo y las 5S, se garantiza la
minimización de accidentes laborales o industriales. Se procura que todo el
personal sea capaz de prevenir, evitar riesgos y seguridad en su puesto de
trabajo, en las aéreas productivas de forma que también se proteja el
ambiente.

NIVEL TACTICO:
Si una empresa apunta a implantar un sistema de mantenimiento basado en
TPM, este puede implementarse en cuatro fases:
FASE 1: INTRODUCTORIA DE PREPARACION:
Esta fase consta de 5 etapas:
 Declaración de Introducción al TPM
Campaña de educación en TPM
Formación de comités de equipos TPM
Fijación de principios y metas
Preparación de un plan maestro
FASE 2: INICIO DE INTRODUCCION
 Inauguración del TPM

NIVEL TACTICO:
FASE 3: EJECUCION
Esta fase consta de 5 etapas:
 Establecimiento de un sistema de alto desempeño enfocado a la
producción.
 Establecimiento de un sistema de administración para la incorporación de
nuevos equipos, productos o elementos al sistema TPM.
Establecimiento de un sistema de aseguramiento de la calidad.
Establecimiento de un proceso de mejora de la eficiencia en las aéreas
administrativas y de supervisión.
Establecimiento de un sistema de seguridad e higiene y medio ambiente.
FASE 4: ESTABILIZACION
 Implementación completa de TPM en el logro de las metas propuestas,
búsqueda del premio TPM y replantear nuevos objetivos-monitoreo total del
plan

NIVEL TACTICO:
El TPM básicamente usa las acciones correctivas, modificativos, preventivas
y esporádicamente las predictivas. Es una metodología ideal para empresas
en proceso de crecimiento rápido y con deficiencias en el clima
organizacional.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).
El RCM se puede definir como un proceso usado para determinar lo que debe
hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe realizando lo
que sus usuarios desean que realice en su producción normal actual.
La filosofía RCM se fundamenta en:
 Evaluación de los componente de los equipos, su estado y su función.
Identificación de los componentes críticos.
Aplicación de las técnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.
Chequeo en sitio y en operación del estado corpóreo y funcional de los
elementos, mediante revisión y análisis permanentes.

NIVEL TACTICO:
Los objetivos del RCM son:
Eliminar las averías de las maquinas.
Suministrar fuentes de información de la capacidad de producción de la
planta a través del estado de sus maquinas y equipos.
Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el
compromiso, por parte de los responsables del mantenimiento, en la
eliminación de fallas de máquinas.
Establecer horarios de trabajo mas razonables para el personal de
mantenimiento.
Anticipar y planificar con precisión las necesidades del mantenimiento.
Permitir a los departamentos de producción y de mantenimiento una acción
conjunta y sincronizada, a la hora de programar y mantener la capacidad de
producción de la planta.
Incrementar los beneficios de explotación directamente mediante la
reducción de los presupuestos del departamento de mantenimiento.

NIVEL TACTICO:
Entre las ventajas se pueden enumerar las siguientes:
Crea un espíritu altamente crítico en todo el personal frente a condiciones
de falla.
Logra importantes reducciones del costo del mantenimiento.
Optimiza la confiabilidad operacional, maximiza la disponibilidad y / o
mejora la mantenibilidad de las plantas y sus activos.
Integra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional.
Fomenta el trabajo en grupo, lo cual se convierte en rutinario.
Incrementa la seguridad operacional y la protección ambiental.
Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo.
Aumenta el conocimiento del personal tanto de operaciones como de
mantenimiento, con respecto a los procesos operacionales y sus efectos
sobre la integridad de las instalaciones.
Facilita el proceso de normalización a través del establecimiento de
procedimientos de trabajo y de registro

NIVEL TACTICO:
Las limitaciones del RCM radican mas que todo en el factor humano con que
cuenta la organización, ya que de este depende el éxito de la metodología. En
ese sentido es el equipo de trabajo formado para este fin el encargado de
comunicar de manera efectiva la aplicación correcta de la filosofía RCM.
El equipo seleccionado para este fin tendrá a su cargo la selección de los
equipos o componentes a los que se le aplicara la metodología. De allí lo
importante del cuidado que debe tenerse a la hora de hacer la selección de
ese equipo.
La metodología RCM permite las acciones correctivas, modificativas,
preventivas y predictivas.
Otro aspecto importante de esta filosofía es que se basa en un
cuestionamiento continuo de las actividades de mantenimiento, y que sigue
un proceso lógico, coherente y normativo. Da lugar a las siguientes
preguntas:

NIVEL TACTICO:
¿De que manera puede fallar y no cumplir las funciones el equipo en relación
a su condición anterior?
¿Cuáles son las causas inmediatas o básicas? ¿ Cual es la causa raíz?
¿Qué pasa y que impactos genera cada falla funcional?
¿Cuál es la importancia de cada falla?
¿Cómo se puede predecir, prevenir o eliminar cada falla?
¿Qué controles se deben ejecutar para controlar la falla, si no hay tareas que
permitan anticiparse a ellas o anularlas?
Existen procedimientos de orden universal que permiten canalizar de forma
ordenada la implementación del RCM en una empresa.
Una propuesta para utilizar esta metodología RCM plantea lo siguiente:

NIVEL TACTICO:
a) Pasos para implementar RCM:
1. Formación de un equipo de trabajo natural.
2. Selección y definición de las áreas y equipos, sobre los cuales se aplicara
el RCM.
3. Definición de la criticidad y selección de los sistemas críticos,
estableciendo sus funciones primarias, secundarias, auxiliares y de
apoyo logístico.
4. Análisis de las fallas funcionales reales o potenciales para cada una de
las funciones.
5. Realización del análisis de los modos y de los efectos de las fallas, para
determinar los modos de fallos a que se tiene lugar en cada falla funcional
para cada función (utiliza el procedimiento FMECA).
6. Selección de las estrategias y procedimientos de mantenimiento.
7. Implementación y evaluación del CMD en cada caso.

NIVEL TACTICO:
a) Pasos para implementar RCM:
8. Asignación de la estrategia y los recursos adecuados para el plan general
de priorización asignado con base a RPN (Numero de riesgo prioritario) y
los costos/beneficios asociados a cada modo de falla.
9. Revisión y monitoreo periódico de todo el esquema general y especifico
El RCM no solo se apoya en las acciones correctivas, modificativos,
preventivas y predictivas sino que además se apoya en la mayoría de los
instrumentos avanzados específicos de orden técnico y en la mayoría de
las herramientas básicas y avanzadas genéricas.
La principal diferencia del RCM y el TPM es que el primero es una
herramienta exclusiva de orden técnico, mientras que el segundo es todo un
enfoque estructural de organización con enfoque social humanista.

NIVEL TACTICO:
La aplicación del RCM es muy útil en empresas con buen clima
organizacional, donde el recurso humano es motivado y consciente de la
importancia del trabajo en equipo de mantenimiento y producción alrededor
de las maquinas. Esto hace posible aplicar RCM sin haber desarrollado
previamente el TPM.
Es muy recomendable que la empresa este muy madura en los niveles uno y
dos de mantenimiento, para luego proceder a aplicar alguna táctica.
Otra posibilidad de aplicación de tácticas es la combinación del TPM con el
RCM.

NIVEL TACTICO:
MANTENIMIENTO COMBINADO TPM Y RCM.
La combinación RCM y TPM tiene la ventaja de mejorar el proceso para
facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de
producción, mejorar la confiabilidad de las máquinas y reducir los costos de
operación. Ambas tácticas son complementarias, pues mientras el TPM
mejora la productividad, el RCM mejora la confiabilidad y la competitividad.
PILARES DEL TPM Y SU RELACION CON EL RCM:
-El TPM trata de restaurar el equipo a una condición parecida a la nueva, y
ayuda a reducir las fallas que ocurren en la etapa temprana durante la
instalación y puesta en marcha, mientras que el RCM erradica o controla las
fallas.
-

NIVEL TACTICO:
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL.
El mantenimiento de clase mundial esta enfocado a un nivel de alto
desempeño o sin desperdicio, en las acciones de mantenimiento.
Se basa en anticiparse a lo que suceda en el futuro, y su función básica es
convertir toda clase de reparación o modificación en actividades planeadas
que eviten la falla a toda costa. Una organización de clase mundial no solo se
basa en el hacer, también en el pensar.
Exige el cambio de actitud y de cultura en la organización. Requiere que se
tenga un alto nivel en la prevención y la planeación, soportado por un
adecuado sistema gerencial de información de mantenimiento, muy
orientado hacia las metas y objetivos fijados previamente, realizando las
cosas con el mayor grado posible de profundidad científica.

NIVEL TACTICO:
Los pasos fundamentales para implementar una táctica de clase mundial
son: planeación, prevención, programación, anticipación, fiabilidad, análisis
de perdidas de producción, y de repuestos, información técnica, y
cubrimiento de turnos de operación, todo ellos soportado en una
organización adecuada y apoyada por sistemas de información
computarizada, con un cambio de actitud y cultura hacia los clientes.
(Idhammar, 1977)
ALGUNOS PRINCIPIOS ESTRATEGICOS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA
EN LA TACTICA DE CLASE MUNDIAL SON:
 Es un proceso de largo plazo, no se deben esperar resultados inmediatos.
(El cambio de actitud en las personas es una de los puntos mas complejos
para implementar el WCW)

NIVEL TACTICO:
 Implementar el mantenimiento de clase mundial sobre la situación real de
la empresa.
 Los cambios de actitud y cultura requieren que las personas de la
empresa tengan mucha capacitación, entrenamiento y práctica.
 Mientras mejor sea la estrategia, mejor serán los resultados.
 Ninguna iniciativa de clase mundial debe ser lanzada de forma imprevista,
urgente y con apremio.
 La táctica de clase mundial se centra en normas y en la solución de
problemas.
 El WCW requiere la estratificación del mercado objetivo en función de
continentes, países, regiones, normas y costumbres.

NIVEL TACTICO:
 El WCW requiere la estratificación del mercado objetivo en función de
continentes, países, regiones, normas y costumbres.
 Debe existir un alto compromiso de los empleados y un alto nivel de
aprobación de todas las personas que forman parte del proceso. Todas las
personas que participan en la implementación de la táctica de clase
mundial lo hacen de forma voluntaria, impulsadas más por la motivación
que por la obligación.
Las organizaciones que siguen esta táctica normalmente se apoyan en leyes
de clase mundial en mantenimiento como: Afnor, British Standard, SAE, ISO,
DIN, ASME y otras propias de regiones o países.
Las empresas ubicadas en varios países o continentes son las mas llamadas
a seguir intensamente esta táctica, ya que eso las obliga a cumplir tratados y
normas internacionales.

NIVELE ESTRATEGICO DEL MANTENIMIENTO:
El cuarto nivel de mantenimiento permite medir el grado de éxito alcanzado
en todo lo que se realiza en los tres niveles previos.
La mayoría de las organizaciones que tratan con el mantenimiento, como
son; Afnor, SAE, British Satandard y otras, aceptan los tres indicadores
básicos de gestión ya estudiados; confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad.
El seguimiento de estos parámetros permite la valoración de la maquina en
el tiempo para conocer su evolución. De la interpretación, el uso y el análisis
de las graficas características CMD, de sus pronósticos y de los cálculos
asociados se desprenden las estrategias que se vayan a realizar para
alcanzar las metas, los objetivos, la misión y la visión de las empresas.
Los valores CMD en si mismos no tienen en cuanta los aspectos
económicos. Por esos es necesario relacionar los valores CMD con la
inversión de dinero realizada para alcanzarlos. Para ello se utiliza
universalmente el concepto de Life Cicle Cost (LCC) costo de ciclo de vida y
de costos de mantenimiento.

Los valores CMD en si mismos no tienen en cuanta los aspectos
económicos. Por esos es necesario relacionar los valores CMD con la
inversión de dinero realizada para alcanzarlos. Para ello se utiliza
universalmente el concepto de Life Cicle Cost (LCC) costo de ciclo de vida y
de costos de mantenimiento.
El costo del ciclo vital permite valorar la situación económica de la máquina
y su viabilidad técnica y financiera a lo largo de ese ciclo. Es en esta
valoración donde se puede tener un criterio claro de la efectividad lograda
con todo lo realizado en los cuatro niveles de mantenimiento.
COSTOS.
Los costos pueden clasificarse en:
Costos fijos: Son aquellos que se refieren a todas las acciones planeadas de
mantenimiento, e implican los valores que se pagan por usar todos los
instrumentos que se requieren para llevar a cabo las tareas proactivas.
Son fijos porque son independientes del nivel de producción o servicio que
se haga. Se controlan mediante una buena planeación de las tareas basadas
netamente en los pronósticos CMD.

COSTOS.
Costos Variables:
Son aquellos gastos en que se incurre debido a la parición de las fallas o
reparaciones no planeadas. Todas las acciones correctivas o modificativas
no planeadas generan estos costos. Incluyen mano de obra, repuestos
materiales,, para hacer las reparaciones.
Costos financieros:
Son las inversiones que hay que realizar en repuestos, insumos, materias
primas de mantenimiento en almacenes, la duplicidad de equipos para elevar
la confiabilidad.
Costos de la no disponibilidad por fallas:
Es el valor que implica no poder utilizar una máquina debido a la reparación
o modificación causadas por las fallas imprevistas, es el rubro mas
importante en los costos de mantenimiento; normalmente es superior a los
tres anteriores sumados.

Enfoque Estratégico de Mantenimiento
Gerencia Inversiones y costos
Controlar Costos de la no disponibilidad, LCC:
Producción, mantenimiento, tecnología.
Dirigir Inversión de mediano plazo en la
implementación de la táctica.
Coordinar Costo de la reparaciones correctivas o
modificativas, y de las tareas proactivas o
planeadas: mantenimiento predictivo o
preventivo.
Ejecutar Costos normales de mantenimiento:
insumos, mano de obra, repuestos,
herramientas, tecnología, información, etc.
Planear Costos asociados

INDICADORES DE GESTION:
Los indicadores de u operación representan una manera de ejercer control
en el manejo empresarial. La recomendación es la adoptar indicadores
internacionales de validez mundial.
Algunos de los indicadores recomendados son:
a. Indicadores para alta dirección. Estratégicos
Indicadores sobre procesos y actividades:
 Numero de intervenciones y duración de ellas.
 Total de horas trabajadas y total de trabajos realizados
 Numero de trabajos pendientes con su valoración en horas
b. Indicadores de resultados
 Objetivos parciales o totales logrados.
 Disponibilidad media de cada maquina o línea de producción.
 MTTR, MTBF

INDICADORES DE GESTION:
Algunos de los indicadores recomendados son:
c. Indicadores operativos
Son técnico económicos:
 Curvas de intervención contra tiempo de duración.
 Curvas de intervenciones contra gastos
 Trabajos pendientes o atrasados
 MTTR y MTBF frente a tiempos y costos
 Fallas y reparaciones repetitivas.
 Carga de trabajo, ordenes de trabajo en proceso, terminadas y
correcciones por trabajo y áreas
 Consumo y gastos de cada trabajo.
Aun cuando los indicadores son útiles es recomendable no adoptar muchos,
ya que esto puede repercutir en una dependencia exagerada a estos y con el
tiempo pueden dejar de ser beneficiosos.

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