HACCP

1. 1
EL SISTEMA HACCP
Ing. José Luis Arias Huaynacho

2. 2
INTRODUCCIÓN
Conservación Cualidades
Físicas, Químicas Nutritivas,
Organolépticas y Pureza
(Propias de origen y producción)
Libre de Contaminación:
Invasión de elementos F.Q.y B.
Microorganismos
En materia orgánica y suciedad
(Equipos, Instrum., personal, Amb.)
Que causan Alteración y
Enfermedades
CALIDAD E
INOCUIDAD
DE
ALIMENTOS

3. 3
Preocupación del que
Procesa Alimentos:
Reducir la
Contaminación
La Calidad e
inocuidad en el
Procesamiento no es
Casual
Se logra: Recursos
Empresariales,
Tecnología y
esfuerzo de
involucrados
Aplicando Programas y
Gestionando Sistemas
en toda la Cadena
Alimentaria

4. 4
 Físicos, químicos o biológicos.
 Sensoriales
 De comportamiento
 De tiempo
 Ergonómicas
 Funcionales
Grado en el que un
conjunto de
Características
inherentes cumple
con los Requisitos.
CALIDAD
(ISO 9000: 2000).
INOCUIDAD
“Calidad, incluida la
inocuidad”
FAO:

5. 5
La garantía de que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan.
Codex Alimentarius [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997),
enmendado en 1999].
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

6. 6
Hazard Analysis and Critical Control Points
H A C C P
El HACCP es un Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).
1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP
A P P C C

7. 7
H
A
C
C
P
Aplicación de
Principios
Científicos y
Técnicos usando
el Sentido
Común.
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

8. 8
¿Qué más es HACCP?
Se aplica: Cadena alimentaria
Instrumento de Gestión
Es dinámico
Éxito: Compromiso y participación de la
dirección y personal
Requiere enfoque multidisciplinario
Es diferente a la inspección

9. 9
2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN
Comenzó a desarrollarse (1959):
National Aeronautic
and
Space Administration
Laboratorios Natick
1971
Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos
espaciales (100% libres de microorganismos patógenos)
Pillsbury Company

10. 10
National Aeronautic
and
Space Administration
Programa “Cero Defectos”
(Análisis de materiales)
Laboratorios Natick
Programa “Modos de Fallo”
(Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control HACCP)
Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan
HACCP
(Partículas/Intoxicaciones)

11. 11
Conclusión:
Éxito requería tener: control sobre el proceso,
materias primas, medio ambiente y formar al personal
en los sistemas de producción: y este sistema
preventivo permitiría alto grado de garantía de
inocuidad.

12. 12
EVOLUCIÓN DEL HACCP
1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos.
Tres Principios:
 Identificar peligros.
 Determinar Puntos Críticos de Control.
 Establecer Sistemas de Monitoreo para cada
PCC.
Muy poco usado por la Industria.
1973: La Food and Drug Administration (FDA)
Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez
(1995, lo extiende a productos pesqueros y en
1997 a productos cárnicos).

13. 13
1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
recomienda: sistemas de inspección de alimentos.
 Evaluación del Papel de los Criterios
Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes
 Peligros no son controlados mediante análisis.
 Uso de HACCP para asegurar inocuidad.
1986: National Marine Fisheries Service (NMFS):
Diseña Programa Obligatorio de Inspección de
Pescados y Mariscos basado en HACCP.
1987: Comité Nacional Consultor en Criterio
Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone:
Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989,
1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998
Journal of Food Protection).

14. 14
1989 – A la fecha: Adoptada por:
 La Organización Mundial de la Salud (OMS).
 El CODEX ALIMENTARIUS.
 La Comisión Internacional para Especifica-
ciones Microbiológicas de los Alimentos
(ICMSF).
 Unión Europea.
 Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta-
ción a nivel Nacional e Internacional como
en el Perú.

15. 15
3. RAZONES PARA USAR EL HACCP
 Procedimientos de inspección no previenen
la presencia de peligros en alimentos.
 El análisis del producto final no garantiza
la inocuidad del producto.
 Con respecto a los Planes de Muestreo:
Es inoperante analizar un lote entero.
El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de
probabilidades de presencia del patógeno.
 Crea registros de producción-Trazabilidad.
 El riesgo al consumidor es minimizado o
eliminado con alimentos inocuos.

16. 16
 Sistema preventivo,
no correctivo
 Diseñado para ser
aplicado en alimentos
 Ha probado ser
eficiente
 Basado en principios
 Es internacional
 Es obligatorio
¿PORQUÉ?

17. 17
4. ASPECTOS LEGALES - PERÚ
1991: 7ma Pandemia del Cólera (3417
fallecidos y pérdidas: 75 millones
mercado interno, reducción consumo
productos hidrobiológicos).
Nivel externo: prohibiciones, restric-
ciones y cierres de mercados
(Comunidad Europea 91/146-147/CEE).
1992 : ADEX organiza seminarios “sanitarios”.
1993-1996: Capacitación HACCP/Servicio Nacional de Pes-
quería Marina de EE.UU. (360 prof. y técnicos).
1996 : Obligatorio Exp. Mcdo. Europeo (94/356/CEE).
1997 : Obligatorio por FDA para EE.UU.

18. 18
El Sistema HACCP en el Perú:
 Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos
de exportación.
 Principios son incluidos como parte del
proceso de autorización sanitaria (D.S.
N° 01-97-SA:).
 1998: D.S. N° 007-98-SA:
Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e
inocuidad de alimentos.
 2006: RM. 449-2006/MINSA
Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la
fabricación de alimentos y bebidas.

19. 19
Calidad
Medio ambiente
Salud y seguridad
ocupacional e
Inocuidad, etc.
Se generan regulaciones y
normas de aplicación
obligatoria y voluntaria
NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y
CERTIFICACIÓN
Requisito indispensable para comercializar
CAMPO AGROINDUSTRIA TRANSPORTE CONSUMIDOR
La Calidad se va creando a lo largo de la Cadena Alimentaria
En el sector agrícola y agroindustrial

20. 20
El Sistema
HACCP hoy:
 Nacional:
Requisito: Autorización Sanitaria
para elaboración alimentos y
bebidas.
 Internacional:
Requisito: Exportación alimentos
(Espárragos y Prod.pesqueros, etc).
 Genera la Certificación de plantas
de alimentos.
 Factor de competitividad y
posicionamiento en el mercado.
HACCP

21. 21
II. ANÀLISIS DE
PELIGROS

22. 22
2.1 PELIGRO
TIPO DE PELIGROS:
Biológicos, químicos o físicos
Son la base de cualquier Sistema HACCP
Cualquier factor o agente que pueda estar
presente en el producto y que pueda producir un
daño al consumidor por medio de una lesión o
enfermedad.
“Cualidad biológica, química o física que puede
hacer que un alimento no sea seguro para el
consumo humano”

23. 23
2.2 RIESGO RIESGO
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
Un peligro que es
probable que se
presente y que causará
un efecto perjudicial
para la salud.
Es la Probabilidad
(función) de aparición
de un Peligro para la
salud del consumidor.

24. 24
2.3 PELIGROS BIOLÓGICOS
Ocasionan en el organismo respuestas:
• Casi inmediatas : Toxinas
• A corto plazo : Infección por bacterias
• Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos
PELIGROS
BIOLÓGICOS
MACROBIOLÓGICOS MICROBIOLÓGICOS

25. 25
2.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS
No son peligro “real”, producen asco.
Excepción: Insectos venenosos
Peligros indirectos:
Portadores de microorganismos patógenos
MOSCAS
INSECTOS PARÁSITOS PROTOZOOS

26. 26
6.3.2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOS
Causantes:
Infecciones, Intoxicaciones y Toxiinfecciones
EFECTO INDIRECTO:
Toxinas (venenos)
preformados en alimentos.
Ejm: Bacterias y mohos
EFECTO DIRECTO:
Invasión de tejidos, por
microorganismo en sí.
(Infección)
Ejm: Bacterias, Virus, Protozoos

27. 27
A. BACTERIAS
A.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS
Campylobacter jejuni
Shigella
Salmonella

28. 28
 En intestino y heces
(hombre, animales y aves)
 No resistentes al calor
 Indican:
- Saneamiento deficiente
- Aseo personal inadecuado y
- Contaminación cruzada.
 Eliminación y control mediante:
- Tratamiento térmico (pasteurización)
- Separación materias primas y productos
cocinados
- Prácticas higiénicas correctas
- Almacenamiento o formulación que
inactiven o inhiban crecim. Microbiano.
Vibrio parahaemolyticus
Escherichia coli
(Toxiinfección)

29. 29
A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS
Clostridium botulinum *
Bacillus cereus
Staphylococcus aureus

30. 30
Históricamente: Agentes de enfermedades humanas
Incluyen:
A.3 PATÓGENOS EMERGENTES
Yersinia enterocolítica Aeromonas hydrophila
Vibrio vulnificus
Plesiomonas shigelloides
Listeria monocitogenes

31. 31
Micotoxinas
 Metabolitos secundarios de ciertos hongos (mohos).
 Efectos carcinogénicos a largo plazo.
 Efectos tóxicos agudos a corto plazo.
B. HONGOS
Incluyen:
Aflatoxinas (Aspergillus flavus)
Patulina (Aspergillus clavatus)
Ergotoxina (Claviceps purpurea)
Tricotecenas (Fusarium graminearum)
Dos vías de consumo:
Directa : Granos contaminados.
Indirecta : Productos animales.
(leche y carne de pavo)

32. 32
Responsables de Gastreoenteristis vírica
C. VIRUS
Virus de Hepatitis A.
Virus Estructurados Redondos y Pequeños
(SRSV): Virus de Norwalk.
Características:
 Parásitos obligados (Alimentos: vectores)
 Pequeños y difíciles de detectar.
Fuentes:
Hombre, animales, heces, agua contaminadas y
mariscos.
Eliminación y control mediante:
Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y
alimento)
Alto nivel de higiene personal (transmisión)
Incluyen:

33. 33
D. PARÁSITOS Y PROTOZOOS
 Larvas de parásitos: gusanos planos patógenos
- Trichinella spiralis (nemátodo: ganado porcino)
- Taenia saginata (tenia: ganado vacuno)
- Clonorchis sinensis (tremátodo: pescado asiático)
 Quistes larvarios infectan hombre por ingestión.
- Toxoplasma gondii (carne parasitada y leche cruda)
- Giardia intestinalis y Cryptosporidium parvum
(leche cruda y el agua de bebida)
(Resistentes a desinfección química)
 Infección humana: contacto con animales.
Prevención:
 Buenas prácticas: cría animal e inspección veterinaria.
 Calentamiento (>76°C)
 Congelación (-18°C)
 Secado y/o salado de alimentos.
Incluyen:

34. 34
Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales
Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento
2.4 PELIGROS QUIMICOS
Tipo de Peligros químicos
Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y
Acumulativos.
Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.
AÑADIDOS
VOLUNTARIAMENTE
 Pesticidas
 Alergenos
 Nitratos, nitritos y
nitrosaminas
 Residuos veterinarios
 Aditivos químicos
AÑADIDOS
ACCIDENTALMENTE
 Productos de limpieza
 Metales tóxicos
 Bifenilos policlorados (PCBs)
 Plastificantes y migraciones
a partir de envases

35. Tipo de Peligros químicos
dentro de la empresa
Cloro
Alcohol
35

36. 36
Materias extrañas al alimento
Pueden ocasionar daño real o aversión psíquica
Pueden introducir peligros microbiológicos en el producto.
2.5 PELIGROS FISICOS
Tipo de Peligros físicos:
 Vidrio
 Metal
 Piedras, arena
 Polvo
 Madera
 Plástico
 Plagas
 Huesos
 Pelos
 Papel, etc.

37. 37
En peligros identificados establecer: Causa(s) que los
originan.
Son base para el establecimiento de medidas preventivas.
2.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
2.6.1 ANÁLISIS DE CAUSAS
2.6.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
Factor, puede ser usado para controlar un peligro
identificado.
Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro
hasta un nivel aceptable.
También empleadas para controlar un peligro para la
salud.

38. 38
III. IDENTIFICACIÓN DE
LOS PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

39. 39
Un punto, etapa o proceso
en el que se puede aplicar
una medida de control
(medida preventiva) y un
peligro puede ser evitado,
eliminando o reducido a un
nivel aceptable.
3.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
(PCC)

40. 40
Existen dos puntos críticos de
control “galletería”:
 Horneado: se controla
la temperatura que esta
establecido.
 Envasado : se controla la
hermeticidad del sellado.
Existen dos puntos críticos de
control:
 Extrusión : Se controla la
temperatura de la extrusora
que esta establecido.
 Envasado: se controla la
hermeticidad del sellado.
Puntos críticos de control (PCC)
existentes dentro de la empresa:
DSM Corporación E.I.R.L.
Procesos Alimentarios
M&D E.I.R.L.

41. 41
¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?
¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro
para la salud?
SI PCC NO PC

42. 42
IV. LIMITES CRÌTICOS PARA
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
ASOCIADAS A CADA PCC.

43. 43
Los límites críticos establecen la diferencia en cada
PCC entre productos seguros y peligrosos, de tal modo
que se mantenga el proceso dentro de los límites de
seguridad. Deben incluir parámetros medibles.
LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS
MEDIDAS PREVENTIVAS
ASOCIADAS A CADA PCC.

44. 44
Criterio que debe
cumplir cada medida
preventiva en un
PCC. La tolerancia
absoluta para la
seguridad.
4.1 LÍMITE CRÍTICO

45. 45
4.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?
NIVEL
(VALOR)
LÍMITE CRÍTICO
LÍMITE
CRÍTICO
FACTOR
(MEDIBLE)
PARÁMETRO CARACTERÍSTICA

46. 46
QUÍMICOS
Niveles máx. aceptables:
Micotoxinas
Presencia o ausencia:
Alergenos
Presencia de: Antibióticos
Resíduos:
Histaminas
pH, sal, Aw
FÍSICOS
Ausencia de
Metales
Filtros intactos
Temperatura
Tiempo
MICROBIOLÓGICOS
Deben ser evitados
Excepto:
En materias primas no
perecederas
En la verificación del
HACCP
4.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS
Límites críticos de medidas preventivas valora-
das subjetivamente:
Ejm. Inspección visual
Acompañar con especificaciones claras referi-
das: a lo que es aceptable y no aceptable.

47. 47
Existen dos limites críticos :
 Extrusión : Temperatura de
la extrusora 110 a 150 Cº.
 Envasado: 2 bolsas mal
selladas y rechazo de lote .
Limites críticos existentes
en la empresa:
Procesos Alimentarios
M&D E.I.R.L.

48. 48
V. CRITERIOS PARA LA
VIGILANCIA DE LOS PCCs.
.

49. 49
Medida u observación,
efectuada en un PCC, que
demuestra que el proceso está
funcionando dentro de los
límites críticos, para
garantizar que el producto se
elabora de manera segura
continuamente.
5.1 VIGILANCIA

50. 50
Nota:
El Sistema de Vigilancia
se incluirán en la Tabla de
Control del HACCP.
¿DÓNDE?
PCC
¿QUIÉN?
Responsable
¿CÓMO?
Sistema y Método
Vigilancia
¿CUÁNDO?
Frecuencia
¿QUÉ?
Factor
Límite Crítico
Equipos e
Instrumentos
REGISTROS
5.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA

51. 51
5.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA
EN LÍNEA
(ON LINE)
FUERA DE LÍNEA
(OFF LINE)
Factores Críticos se
miden durante el proceso
(Continuo o Discontinuo)
Se toman muestras y
Factores Críticos se
miden en otro lugar

52. 52
1. Observación visual
2. Valoración Sensorial
3. Determinación
física
4. Análisis químicos
5. Análisis microbiológicos
5.2.2 MÉTODOS DE VIGILANCIA
(ICMSF, 1991)
Cualitativo:
Observación
Cuantitativo:
Medida

53. 53
Depende:
• Naturaleza del PCC.
• Sistema de Vigilancia.
• Método de Vigilancia.
5.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA
Nota:
Los programas de inspección y análisis usados para
vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente.
Estos deben establecerse siguiendo las técnicas
del Control Estadístico del Proceso.

54. 54
VI. ACCIONES CORRECTIVAS A
REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA
DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE
UN LÍMITE CRÍTICO.

55. 55
6.1 ACCIÓN CORRECTIVA
Acciones que se toman
cuando los resultados de la
vigilancia muestran una
desviación fuera de los
límites críticos en un PCC.

56. 56
6.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA
DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO
 Actuación rápida.
 Registros detallados del suceso.
DOS TIPOS DE
ACCIONES
2.Tomar
medidas con
el material
producido
1.Ajustar
el
proceso

57. 57
VII. VERIFICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP PARA
ASEGURAR QUE FUNCIONE
CORRECTAMENTE.
Importante:
Personal implicado debe saber:
Que debe hacer, Como debe hacerlo.

58. 58
7.1 VERIFICACIÓN
Procedimientos (diferentes a los de
Vigilancia) que garantizan que el Estudio
HACCP ha sido correctamente realizado
y que el Plan HACCP sigue siendo
eficaz.
COMPRENDE
La suficiente para confirmar que el
HACCP está funcionando
éficazmente.
{
 Métodos, procedimientos y
ensayos de verificación.
 Muestreo aleatorio y análisis.
FRECUENCIA
{

59. 59
 Control eficaz de los puntos críticos
 Veracidad y fiabilidad de los registros
 Eficacia de las medidas correctoras
adoptadas.
La primera después de implementar el Sistema es
importante: Ratificación o Modificación.
PERMITE: Valorar y comprobar:
Manera Eficaz
de realizar la
verificación:
Método de Auditoría

60. 60
7.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
 Establecimiento de itinerarios
de verificación, de inspección
adecuados.
 Revisión del Plan HACCP.
 Revisión de los registros
mantenidos para los PCCs.
 Revisiones de desviaciones de
procesos y disposiciones del
producto.
 Inspecciones visuales.
 Muestreo al azar.
 Registro de verificación.

61. 61
VIII. CONSIDERACIONES
PREVIAS A LA
IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA HACCP

62. 62
Evitan que peligros potenciales de
bajo riesgo, se transformen en
peligros graves que afecten la
inocuidad del alimento elaborado.
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR)
Los PPR correctamente implantados, brindan condiciones
ambientales, de infraestructura y de operativa básica
para la producción de alimentos inocuos (*).
Los PPR establecen Puntos de Control distintos a los PCC
en el HACCP.

63. 63
DIFERENCIAS ENTRE “PPR” Y HACCP
PRE-REQUISITOS HACCP
Se asocian indirectamente a la
inocuidad.
Los Planes HACCP se refieren
exclusivamente a la inocuidad.
Alcance: General. Se aplican
a toda la Planta y a varias o
todas las líneas de producción.
Se aplica a cada uno de los
distintos productos o líneas
que se elaboran en la Planta.
Su no cumplimiento puede
representar un peligro que
altere la inocuidad alimentaria.
La desviación de un Límite
Crítico genera necesariamente
una acción correctiva sobre el
producto.

64. 64
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES
COMPLEMENTARIOS
Estándares de proceso
PROGRAMAS
PRE-
REQUISITOS
Buenas Prácticas
de Manufactura
Higiene y
Saneamiento
(MIP)
Control de
Calidad de
Proveedores
Mantenimiento
preventivo
Calibración de equipos
e instrumentos
Capacitación
Salud
ocupacional
y seguridad
industrial
Atención al
cliente
Planes de
contingencia
Fichas técnicas
PLANES
COMPLEMEN-
TARIOS

65. 65
IX. AUDITORIA
DEL
SISTEMA HACCP

66. 66
4.1 AUDITORIA
o Debe ser independiente
o Cuidadosamente documentada
o Se basa en evidencias objetivas
o Requiere de personal capacitado: Auditores
La auditoria es un examen sistemático
e independiente cuyo objeto es
establecer si las actividades y
resultados están de acuerdo con los
procedimientos establecidos por
escrito.

67. 67
4.2 OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP
 Consistencia entre lo declarado y las
actividades ejecutadas en la práctica.
 Cumplimiento reglamento sobre vigilancia
y control sanitario de alimentos y bebidas.
 Verificar si los PCC´s identificados y los
límites críticos son adecuados para
asegurar la inocuidad de los alimentos.
4.3 PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA
o Conducta ética
o Presentación imparcial
o Cuidado profesional debido
o Independencia
o Evidencia
AUDITORES PROCESO DE
AUDITORÍA

68. 68
4.4 ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA
INICIO
REVISIÓN DOCUMENTARIA
PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU
REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU
PREPARACIÓN DEL INFORME
SEGUIMIENTO

69. 69
REGISTROS DE AUDITORÍA
 Programación de la auditoría
 Informes de las auditorías
(Con copia de SAC´s, listas de verificación)
 Respuestas a los informes
 Registro de cumplimiento de acciones correctivas
 Listas de verificación
 Evidencias de la calificación de auditores internos
 Entrenamiento de auditores internos
Resultado:
Informe de
Auditoría:
satisfactorio Certificación

70. 70
¡Gracias por su
Atención!