El documento presenta información sobre la metodología de análisis de modos y efectos de fallos (AMEF) y su aplicación para realizar un AMEF de diseño de un patín sobre ruedas. Explica los componentes de un patín, las columnas de una tabla AMEF y proporciona ejemplos de cálculos de confiabilidad como la tasa de fallos y el tiempo medio entre fallos.

1. EJEMPLO:
Aplicaremos la metodología a unas gafas de sol.
La tabla siguiente muestra sus componentes y sus respectivas
funciones :

2. La tabla siguiente muestra los modos de fallo identificados
para cada componente:

3. La tabla siguiente muestra los efectos que los fallos
identificados supondrían para el cliente:

4. La tabla siguiente muestra las causas identificadas para
los diversos modos de fallo :

5. La tabla siguiente muestra los sistemas de control establecidos
para evitar que se originen las causas de los fallos

6. Determinación de la probabilidad de ocurrencia

7. Determinación de la gravedad del fallo

8. Determinación de la probabilidad de
no detección

9. Determinación del número de
prioridad de fallos

10. Ejercicio propuesto
• Realice un AMEF de diseño para un patín
sobre ruedas , teniendo en cuenta que sus
componentes son: bota , ruedas, freno,
plantilla( la estructura metálica , cordoneras,
rodamientos y tornillos ).utilice el modelo del
impreso AMEF siguiente justifique las distintas
columnas según su criterio .

11. produc
to
Comp
onent
es
FUNC
IONE
S
MODO
DE FALLO
EFECTO CAUSA CONTROL S O D NPR
PATÍN
SOBRE
RUEDA
S

14. IMPORTANCIA ESTRATÉGICA DEL MANTENIMIENTO
Y LA CONFIABILIDAD
• Los administradores deben evitar los resultados
indeseables de la falla del equipo. El resultado de
una falla llega a ser perjudicial, inconveniente, un
desperdicio, y muy costoso en términos de dinero e
incluso de vidas humanas. Las fallas de las máquinas
y los productos pueden tener efectos de largo
alcance en la operación, reputación y rentabilidad de
una organización. En plantas complejas y altamente
mecanizadas, un proceso fuera de tolerancia o la
falla de una máquina significaría la inactividad de
empleados e instalaciones, la pérdida de clientes y
de su lealtad, así como ganancias que se transformen
en pérdidas.

15. • El objetivo del mantenimiento y la confiabilidad
es mantener la capacidad del sistema. Un buen
mantenimiento elimina la variabilidad. Los
sistemas deben diseñarse y mantenerse óptimos
para lograr el desempeño y los estándares de
calidad esperados. El mantenimiento incluye
todas las actividades involucradas en conservar
el equipo de un sistema en funcionamiento. La
confiabilidad es la probabilidad de que un
producto, o las partes de una máquina, funcionen
correctamente durante el tiempo especificado y
en las condiciones establecidas.

16. Examinamos cuatro importantes tácticas para mejorar el
mantenimiento y la confiabilidad
• tanto de los equipos y productos como de los sistemas que
los producen. Las cuatro tácticas están organizadas
alrededor del mantenimiento y la confiabilidad.
Las tácticas de confiabilidad son:
• 1. Mejorar los componentes individuales.
• 2. Proporcionar redundancia.
• Las tácticas de mantenimiento son:
• 1. Implementar o mejorar el mantenimiento preventivo.
• 2. Incrementar las capacidades o la velocidad de
reparación.

18. • CONFIABILIDAD
• Los sistemas están integrados por una serie de
componentes individuales interrelacionados,
cada uno de los cuales realiza un trabajo
específico. Si algún componente falla, por la
razón que sea, el sistema en su totalidad (por
ejemplo, un avión o una máquina) puede fallar.
Primero analizamos la mejora de componentes
individuales, y después estudiamos la
redundancia.

19. Mejora de componentes individuales
• a medida que aumenta el número de elementos
incluidos en una serie, la confiabilidad de todo el
sistema disminuye con mucha rapidez. Un
sistema de n = 50 partes que interactúan, donde
cada parte posee una confiabilidad general del
99.5%, tiene una confiabilidad global del 78%. Si
el sistema comprende 100 partes que
interactúan, y cada parte posee una confiabilidad
del 99.5%, la confiabilidad global será sólo del
60%.

20. CALCULO DE LA CONFIABILIDAD DEL
SISTEMA
• para calcular la confiabilidad del sistema (Rs)
Consiste en encontrar el producto de las
confiabilidades individuales de la siguiente
manera:
• Rs = R1 × R2 × R3 × . . . × Rn donde:
• R1 = confiabilidad del componente 1
• R2 = confiabilidad del componente 2

21. Ejemplo: calcular la confiabilidad del
sistema
• Un Banco local, procesa las solicitudes de
préstamo mediante tres empleados colocados
en serie:
Si el empleado con menor desempeño (.80) se sustituye
por uno que tiene un .95 de confiabilidad, ¿cuál es la
nueva confiabilidad esperada?

22. Problema 2
• El semiconductor usado en la calculadora
tiene cinco circuitos, cada uno de los cuales
posee su propia tasa de confiabilidad.El
componente 1 tiene una confiabilidad de .90;
el componente 2 de .95; el componente 3 de
.98; el componente 4 de .90; y el componente
5 de .99. ¿Cuál es la confiabilidad de un
semiconductor?

23. Problema 3
• Un cambio reciente de ingeniería en la calculadora de muñeca
Sullivan coloca un componente de respaldo en cada uno de
los dos circuitos de transistores menos confiables. El nuevo
circuito se verá de la siguiente manera:

24. tasa de falla del producto (TF)
• La unidad básica para medir la confiabilidad es
la tasa de falla del producto (TF). Las empresas
que producen equipo de alta tecnología
suelen proporcionar datos de la tasa de falla
de sus productos. la tasa de falla mide el
porcentaje de fallas entre el número total de
productos probados, TF(%), o el número de
fallas ocurridas durante cierto periodo TF (n)

25. Tasa de fallos

26. • el término más común usado para identificar
el análisis de confiabilidad es tiempo medio
entre fallas (TMEF), que es el recíproco de
TF(N):
TMEF= 1/ TF(N)

27. PROBLEMA 4
• Veinte sistemas de aire acondicionado diseñados
para uso de los astronautas en los
transbordadores espaciales de la NASA fueron
operados durante 1,000 horas en el Laboratorio
de pruebas de la NASA ubicado en Huntsville,
Alabama. Dos de los sistemas fallaron durante la
prueba uno después de 200 horas y el otro
después de 600 horas.
• determinar el porcentaje de fallas [TF(%)], el
número de fallas por unidad de tiempo [TF(N)], y
el tiempo medio entre fallas (TMEF)