Este documento describe la vida y contribuciones de Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés. Nació en 1909 y murió en 1990. Fue pionero en el desarrollo de sistemas de manufactura como SMED, JIT, Poke Yoke y manufactura esbelta. Ayudó a mejorar la eficiencia y calidad en la producción de Toyota y otras empresas.

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Maestra:
María Rafaela Consuegra Real.
Materia:
Administración de la Calidad en las Empresas.
Investigación:
Shigeo Shingo
Alumna:
Yesenia Saraì Pérez Casanova
Lic. Administración de Empresas Turísticas.
Cd del Carmen, Campeche a 9 de Enero del 2015.

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Nació en Saga, Japón, el 8
de enero de 1909.
Muere el 14 de
noviembre de 1990, a
sus 81 años.
Estudió en la Escuela
Técnica Superior de
Ingenieros, en Saga
Fue Ingeniero
Industrial.
Fue fundador del
movimiento conocido
como "Organización
Científica del Trabajo".
En 1943 es trasladado a la planta de
fabricación Amano, en Yokohama,
bajo las órdenes del Ministerio de
municiones.
En 1955 se le encarga
a Shingo la dirección
de una serie de
tecnología de
producción
 En 1970 se le reconoce
con la Medalla Yellow
Ribbon por sus
contribuciones del flujo de
operaciones en la
industria de construcción
naval de una serie de
tecnología de producción.En 1977 consiguió un mes
entero sin defectos en una línea
de ensamblaje con 23
operarios.
 En 1978 visita en Estados
unidos la compañía
Federal-Mogul para dar
capacitaciones sobre el
SMED (Single Minute
Exchange of Die

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El sistema
maestro de
la empresa
Toyota con
Ohno
Cambio
rápido de
instrumento
( SMED)
Sistema de
manufactur
a esbelta.
Invento el
Sistema
Just in
Time con
Taichi
La idea básica es frenar el proceso de producción cuando
ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el
defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del
JIT. No son necesarias las muestras estadísticas. Se van
detectando los errores antes de que se conviertan en
defectos y corrigiéndolos para que no se repitan.
El sistema
Poke Yoke

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Este sistema tiene una filosofía de
“cero inventarios en proceso”. Este no
solo es un sistema, sino que es un
conjunto de sistemas que nos
permiten llegar a un determinado
nivel de producción que nos permita
cumplir el “justo a tiempo”.
Ventajas
 Los defectos de la producción
se reducen al 0 % porque al
momento en que se presenta
uno, la producción se detiene,
hasta eliminar sus causas.
 Al hacer esta reducción de cero
defectos, se reducen también
los desperdicios y otros
materiales consumibles quedan
también en ceros.
 El espacio de las fábricas
también se ve beneficiado, ya
que no tiene necesidad de
almacenar productos
defectuosos ni materiales
desviados.
 Este sistema es confiable en
cuanto a la entrega justo a
tiempo, ya que se obliga a
trabajar sin errores.

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Son varias herramientas que le
ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan
valor a:
Productos Servicios Procesos
Para eliminar
lo que no se
requiere.
La Manufactura
Esbelta nació en
Japón y fue concebida
por los grandes gurús
del Sistema de
Producción Toyota:
 William Edward
Deming.
 Taiichi Ohno.
 Shigeo Shingo.
 Eijy Toyoda.
El Sistema se
basa en ;
La eliminación planeada
de todo tipo de
desperdicio.
El respeto por el
trabajador: Kaizen
La mejora consistente de
Productividad y Calidad

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Es el acrónimo de Single-Minute Exchange
of Die: cambio de herramienta en un solo
dígito de minutos. Este concepto introduce
la idea de que en general cualquier cambio
de máquina o inicialización de proceso
debería durar no más de 10 minutos, de
ahí la frase single minute. Se entiende por
cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la
última pieza válida de una serie hasta la
obtención de la primera pieza correcta de
la serie siguiente; no únicamente el tiempo
del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria.
Se distinguen 2
tipos de ajustes
Ajustes / tiempos
externos
Ajustes / tiempos
internos:
Es una herramienta para orientar el mejoramiento y la
prevención de errores en la calidad.
Este sistema consiste en la creación de elementos que
detecten los defectos de producción y lo informen de
inmediato para establecer la causa del problema y evitar
que vuelva a ocurrir.

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http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.mx/2012/09/filosofia-
shigeo-shingo.html
http://maestrosdelacalidadac103611.blogspot.mx/p/shigeo-
shingo.html
Está constituido por:
Sistema de detección Sistema de alarma
Cuyo tipo dependerá de
la característica a
controlar y en función del
cual se suelen clasificar.
(Visual y sonora
comúnmente) que avisa al
trabajador de producirse el
error para que lo subsane.
Asimismo mediante este
procedimiento se detiene y
corrige el proceso de forma
automática para evitar que
el error derive en un
producto defectuoso.