distribución de planta

1. 79
CAPÍTULO 6: DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
Para la distribución de las instalaciones de una planta de descascarado de nuez se
utilizará el modelo de Systematic Layout Planning el cual permite generar varias
alternativas de solución y elegir la mejor. Primero se detallará un flujo de materiales,
después se definirá la relación que existe entre los departamentos para luego de conocer los
requerimientos de espacio generar varias alternativas de distribución y finalmente se elegirá
la que obtenga una mejor evaluación en base a su eficiencia. Al tratarse de una planta que
ya cuenta con maquinaria instalada y que resultaría muy caro mover, esos se quedarán fijos
mientras se intenta acomodar de mejor forma las nuevas áreas.
El objetivo de aplicar el SLP es integrar de la manera más eficiente la línea de
descascarado de nuez y modernizar la planta, ya actualmente no cuenta con las
instalaciones básicas que necesitan los empleados. Por tales razones el método SLP tendrá
ciertas áreas inmovibles.
6.1 Sitio de la planta
Ya existe un edificio que puede ser utilizado para la planta de descascarado, se trata de
una bodega que actualmente tiene instalada maquinaria para limpiar y separar la nuez con
cáscara de material ajeno. También es utilizan para guardar la maquinaria “de granja” y en
temporada de cosecha es utilizada para almacenar la nuez con cáscara. Es un sitio
conveniente ya que se encuentra dentro de una de las tres huertas que tienen como
propiedad la Sociedad de Producción Rural. Además tiene potencial de ser extendida ya
que se encuentra rodeada de terreno y unos cuantos árboles jóvenes que pueden ser
reubicados. La figura 6.1 muestra el layout actual de la bodega.

2. 80
1
2
Figura 6. 1: Layout actual de la planta
6.2 Flujo de materiales
El material que se mueve dentro de una planta de producción puede ser medido
cuantitativamente y se refiere a la cantidad de materia prima o desperdicio que transita
entre los diversos departamentos de la planta. La tabla desde-hasta (Tabla 6.1) es una
herramienta que permite registrar estos flujos. Se hace una matriz de los departamentos que
va a tener la planta y ahí se registra el flujo que pasa de los departamentos en vertical a los
horizontales. La siguiente tabla Desde-Hasta muestra el flujo de nuez y la cáscara (Kg).

3. 81
Tabla 6. 1: Tabla Desde-Hasta
Entrada de
materiales
Área de
limpieza de
nuez Almacén
Área de
descascarado
Depósito de
desechos
Almacén
frío
Carga de
prod.
Terminado
Entrada de
materiales 10000
Área de
limpieza de
nuez 10000
almacén 5000
Área de
descascarado
2230
cáscara
2770
s/cas
Depósito de
desechos
almacén frio
2770
s/cas
Como se puede observar en la tabla 6.1 , entran 10 toneladas pero tan solo salen 2770.
Esto se debe a dos cosas.
1. La pérdida de peso en la nuez al ser descascarada.
2. El proceso de selección y limpieza de nuez tiene capacidad de procesar 10,000
Kg. diarios mientras el proceso de descascarado puede procesar 5,000 Kg. Pero
antes de que se considere nivelar los dos procesos a 5,000 Kg. se debe saber lo
siguiente: durante el tiempo de cosecha, las huertas son muy vulnerables a robo
de nueces que aún no han sido cosechadas, por lo tanto es una prioridad
cosechar lo más pronto posible y guardar esas preciadas nueces bajo llave, es
decir en el almacén. En la tabla XXX de la sección 6.5 analiza el
comportamiento del almacén ante ésta anormalidad.

4. 82
6.3 Relación de actividades
El diagrama de relación de actividades desarrollado por Muther es muy conveniente
para determinar la importancia de proximidad entre dos departamentos. Se requiere lo
siguiente para hacer tal diagrama:
• Listar todos los departamento y áreas
• Discutir la relevancia con personal administrativo y de producción responsables del
funcionamiento de la planta.
• Definir un criterio para asignar valores a las relaciones.
• Establecer valores de relación junto con una justificación para tal valor.
• Evaluar y discutir la tabla con todos los involucrados en el proyecto.
Los departamentos y áreas que irán incluidos en el proyecto de la planta se
describieron en el punto 4.1.4 de éste documento. La tabla de relaciones (Tabla 6.2) es el
resultado de entrevistas y debates con el administrador y uno de los dueños en cuanto a la
relevancia que existe entre las distintas áreas.

5. 83
Tabla 6.2: Tabla de relaciones
6.4 Diagrama de relaciones.
El diagrama de relaciones que se muestra en la figura 6.2 permite obtener una
imagen más visual de la relación que existe entre los departamentos. El color de las líneas
refiere al valor asignado de las letras A, E, I, O, X.

6. 84
Figura 6.2: Diagrama de relaciones
6.5 Requerimientos de espacio y espacio disponible
La bodega que se muestra en la figura6.1 cuenta con 6000m2
donde tiene instalada la
maquinaria del área de separación y limpieza ocupando un espacio de 45 m2
por dentro y
15m2
por fuera. El resto es utilizado para guardar maquinaria de campo, herramienta y nuez
con cáscara en temporada de cosecha. En caso de ser necesario la bodega puede ser
ampliada en cualquier dirección.
Tompkins proporciona información detallada concerniente a los requerimientos del
personal (Tompkins, 1984), por lo que éstos serán estimados de acuerdo a las
recomendaciones y tablas proporcionadas por él.
Considerando que el producto final viene desde el árbol, se incluye a todo el personal
que trabaja en la huerta donde se encuentra la bodega, esto es, los involucrados en la
cosecha, en la selección de nuez y en el descascarado. Son 8 en el área de separación y

7. 85
limpieza; 3 en la cosecha y 13 en el proceso de descascarado. Esto es un total de 24
empleados, sin incluir al administrador y los dueños que cuentan con instalaciones propias.
Actualmente laboran en la huerta tan solo hombres, aunque se calcula que en el
proceso de descascarado se empleen 6 mujeres de las 13 vacantes. En resumen, la planta
será diseñada para que laboren 18 hombres y 6 mujeres.
El espacio de pasillos será de un 20% de la dimensión del área cuando se transporta
material y de 10% cuando no. Los requerimientos de personal son calculados en base a
tablas que ya toman en consideración el espacio de pasillos.
La tabla 6.3 enlista los requerimientos de espacio para cada departamento. En el anexo
H se muestra el cálculo detallado del espacio requerido para la mayoría de las áreas.
Tabla 6.3: Requerimientos de espacio por área
# área Área Dimensiones Unidades
1 Entrada de materiales* 24 m²
2 Entada de personal 3 m²
3 Separación y limpieza 61.14 m²
4 Descascarado de nuez 102 m²
5 Depósito de desechos* 15 m²
6 Lockers 24 m²
7 baños 14.7 m²
8 Estacionamiento* 180 m²
9 Oficina 9 m²
10 Comedor 23 m²
11 Almacén 200 m²
12 Almacén frío 125 m²
13 Mantenimiento 12 m²
14 Control de Calidad 12 m²
15 Carga de material terminado*
24 m²
área total requerida: 828.84 m²

8. 86
El área requerida 828 m2
es mayor que el área de la bodega actual (600 m2
) por lo que
se tendrá que hacer una extensión de construcción para que quepa completa la planta de
descascarado. No hay problema con el espacio ya que la bodega se encuentra rodeada de
terreno, se puede ampliar a cualquier lado.
La figura 6.3 muestra el diagrama de relaciones ajustado a los requerimientos de
espacio de cada área.
1) 24
2) 3
3)60
4) 100
5)
15
11)200
12(125
15) 24
13)12
14)12
6) 24
7)14.
7
8) 180
9) 9
10)23
A Absolutamente
necesario
E Especialmente
importante
I Importante
O Ordinario
X No deseado
Figura 6.3: Diagrama de relaciones con dimensiones
6.5 Generación de propuestas de distribución
La información que se ha reunido hasta ahorita será necesaria para desarrollar
propuestas de distribución. Utilizando el diagrama de relaciones junto con los
requerimientos de espacio se pueden generar propuestas de distribución. Para éste proyecto
se presentan 3 distribuciones para que sean evaluadas y se elija la que se considere mejor.

9. 87
Ya que se las propuestas se harán para agregar departamentos a un área ya establecida;
estas serán las primeras de ser agregadas, de ahí la siguiente área en entrar será la que se
conecte con mayor valor (A) a las áreas que ya están en el plano, si no hay coneccion (A)
se pasa a lasiguiente prioridad y así sucesivamente. Cada vez se agrega el área que tiene
mas y mas fuertes relaciones con las que ya están. Las áreas pueden cambiar de
dimensiones siempre y cuando ocupen su espacio requerido y que la maquinaria lo permita
en caso de áreas de producción.
Las propuestas de distribución se muestran a en las figuras 6.4, 6.5 y 6.6 mientras los
dibujos de las propuestas se encuentran en el anexo I.
1
3
4
11
12
15
14
6)
7
8)
9
10
2)
5
13
Figura 6.4: Propuesta de distribución 1

10. 88
1
3
4
5
11
12
15
13
14
6
7)
8
9
10)1
5
2
Figura 6.5: Propuesta de distribución 2
.

11. 89
1
3
4)
5
11
12
15
13
14
6
7)
8
9
10
2
Figura 6.6: Propuesta de distribución 3
6.6 Evaluación y elección de propuestas.
El último para la selección de una distribución de planta es el de evaluar las
alternativas generadas para así seleccionar la más eficiente. Se utilizarán dos que se
efectuarán a continuación

12. 90
6.6.1 Método basado en adyacencias con flujo de materiales
Consiste en tomar la información del diagrama desde-hasta (figura XXX) y comparar
el flujo de materiales de éste con la distribución propuesta; si los departamentos con flujo
de materiales tienen adyacencia, se les da un valor de 1, de lo contrario es un 0.
∑∑
∑∑
==
==
∗
= n
j
ij
n
i
n
j
ijij
n
i
f
xf
E
11
11
Donde flujo
n: cantidad de áreas
f: flujo de área i a j
x: adyacencia 1 hay adyacencia entre área i y j
0 no hay adyacencia entre i y j
E: eficiencia
La Tabla 6.4 muestra como se calculó la eficiencia de cada propuesta.
Tabla 6.4 Evaluación por adyacencias y flujo de materiales
Flujo diario(kg) #1 #2 #3
F 1 3 10000 1 1 1
F 3 11 10000 1 1 1
F 11 4 10000 1 0 1
F 4 5 2230 1 1 0
F 4 12 2770 1 1 1
F 12 15 2770 1 1 1
37770
37770 27770 35540
Eficiencia 100% 74% 94%
Propuesta
Xij: Adyacencia
∑∑ ==
=
15
1
15
1
*
j
ijij
i
xF
∑∑ ==
=
15
1
15
1 j
ij
i
F

13. 91
La propuesta #1 resulto tener un 100% de eficiencia en manejo de materiales según
ésta evaluación.
6.6.1 Método de eficiencia relativa basado diagrama de relaciones
Éste método es muy similar al anterior con la diferencia que la variable x de
adyacencia varía con la letra que se le asigno a la relación entre los departamentos. El
método es el siguiente:
∑∑
∑∑
==
==
∗
= n
j
ij
n
i
n
j
ijij
n
i
f
xf
E
11
11
Donde flujo
n: cantidad de áreas
f: flujo de área i a j
x: adyacencia con los siguientes valores a la letra en la adyacencia:
Letra Ponderación
A 4
E 3
I 2
O 1
X -1
E: eficiencia
La Tabla 6.4 muestra como se calculó la eficiencia de cada propuesta.

14. 92
Tabla 6.4 Evaluación por adyacencias y flujo de materiales
Importancia Valor
#1 #2 #3
F 1 3 A 4 1 1 1
F 2 6 E 3 1 1
F 2 8 E 3 1 1 1
F 3 4 A 4 1 1 1
F 3 5 E 3 1 1 1
F 3 9 I 2 1
F 3 11 A 4 1 1 1
F 3 12 I 2
F 3 13 O 1 1 1
F 3 14 O 1 1
F 4 5 A 4 1 1
F 4 9 I 2 1 1
F 4 11 A 4 1 1
F 4 12 A 4 1 1 1
F 4 13 O 1 1
F 4 14 O 1 1
F 5 6 X -1
F 5 7 X -1
F 5 9 X -1
F 5 10 X -1
F 6 7 E 3 1 1 1
F 7 9 O 1 1 1
F 7 10 I 2 1 1
F 9 10 O 1
F 9 14 I 2 1 1 1
F 11 12 A 4 1 1 1
F 11 15 A 4 1 1 1
F 12 15 A 4 1 1 1
60
55 48 53
Eficiencia: 92% 80% 88%
PropuestaFij
Xij: Adyacencia
∑∑ ==
=
15
1
15
1 j
ij
i
F
∑∑ ==
=
15
1
15
1
*
j
ijij
i
xF
Como se puede observar, una vez más resulto la propuesta #1 como las más eficiente
de las tres.

15. 93
En base al resultado de las dos pruebas de adyacencia, se puede concluir que la
propuesta #1 es la mejor con una eficiencia de flujo de materiales del 100% y eficiencia de
92% en base a los criterios de quienes desarrollaron el proyecto.
La figura 6.7 es un dibujo de cómo debe de que dar la planta según la propuesta #1. La
línea roja punteada muestra las instalaciones actuales y la línea azul representa el área de
manejo de alimentos donde se encuentra el área de descascarado y el almacén frío

16. 94
Figura 6.7 Propuesta de Layout para Huertas Hessen