Mantenimiento industrial

1. T.P.M.
Total Productive Maintenance
Mantenimiento Productivo Total

2.  Definición:
 Es el involucramiento total de los
empleados, enfoque de
Calidad(World Class) y técnicas
óptimas de Mantenimiento para
aumentar la eficiencia de los
equipos y por lo tanto mejorar la
Calidad del producto.
Qué es TPM?

3. TPM es una Evolución,no una
Revolución.
El cliente
inspecciona
al recibir.
Nosotros
inspeccionamos
antes de
embarcar.
Dpto. de Calidad
usa SPC.
Operadores
usan SPC.
T.Q.C.
Mtto.
Reactivo.
Mtto.
Preventivo
.
Mtto.
Predictivo.
Mtto.
Autónomo
.
T.P.M.

4. Que ofrece TPM?
Reducción de defectos en procesos: 20%.
Disminución de Reclamos del cliente: 50%.
Reducción de costos por Mantenimiento: 30%.
Mejora de capacidad del equipo: 15%.
Reducción de llamadas de servicio p/reparacion: 30%.
Reducción de inventario(Tool-Crib): 35%.
Aumento de sugerencias para mejoramiento: 130%.
(Sistema de Sugerencias).

5. IMPLEMENTACION
DE TPM

6. PRE-ACTIVIDADES DEL TPM
* ESTRUCTURAS ORGANIZACIONALES.
Trabajo en equipo.
* ADMINISTRACION DE LOS MANTENIMIENTOS.
Crear una base de datos(Historial de los equipos).
* ADMINISTRACION DE INVENTARIOS.
Base de datos de partes en tool-Crib.

7. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL TIPICA
. Gerente
de Planta
.
Gerente de
Ingenieria
.
Gerente de
Ptoduccion
.
Gerente de
Mantenimiento
.
Supervisors
.
Operators
.
Supervisors
.
Technicians

8. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE TPM
. Gerente
de Planta
.
Gerente de
Ingenieria
.
Gerente de
Operaciones
.
Jefe de Mtto
Clase Mundial
.
Central
Maintenance
.
Ingenieros
de Proceso
.
Supervisores
de Produccion
Supervisores
de MTTO
Equipos

9. CONFIABILIDAD DEL EQUIPO
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES
LA CLAVE DEL TPM Y EL NUCLEO DE
CUALQUIER ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO.

10. ES EN VERDAD EFECTIVO NUESTRO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
INEFECTIVO
67%
PARCIALMENTE
EFECTIVO
11%
EFECTIVO
22%
* En este estudio participaron
500 diferentes compañías.

11. TPM es una herramienta para:
Identificar y Eliminar Causas de Costos
por Todo el Ciclo de Vida del Equipo:
Diseño
Construcción y
Pruebas
Instalar,
arrancar
Operar, utilizar (Vida Útil)
Retirar, desechar
Etapa que se
debe optimizar
y prolongar
Ciclo de Vida del Equipo

12. Promedio
de fallas
Ciclo Típico de Vida del Equipo “sin T.P.M.”
Vida
productiva
útil
corta
Elevado costo
de operación
Tiempo

13. Ciclo de Vida del Equipo “con T.P.M.”
100%
0%
Uso Inicial Uso Diario
La vida productiva del
equipo se extiende en
forma considerable
Promedio
de fallas
Tiempo

14. Estructura del T.P.M.
Educación - Capacitación - Entrenamiento - Asignación de Recursos
Filosofía de Las 5 –S’s - Organización y Control del Área de Trabajo
Proyectos de
Mantenimiento
Mantenimiento
Autónomo
Mantenimiento
Centrado en
Confiabilidad
Mantenimiento
Planeado
Mantenimiento
Preventivo
TPM

15. By: Miguel Muñiz
Tipos de Pérdidas en el Equipo
 Fallas Mayores
 Ajuste, (“Setup”) Cambio de Herramental
 Retrasos menores
 Promedios de productividad planeados
vs. reales
 Desperdicio-retrabajo-regresos
 Atraso en el inicio del turno o lote

16. By: Miguel Muñiz
Posibles Desperdicios por
Causa del Equipo
 Material
– Directo
– Indirecto
 Variaciones
 Ciclos del Operador
 Sistemas de soporte

17. By: Miguel Muñiz
OEE Efectividad Total del Equipo
Calidad
Eficiencia
Efectividad
Disponibilidad
Utilización
planeada
24
Horas
por
día
7
días
por
semana
Paros x Falla
y Setups
Bajo Rendimiento
Defectos
y
Rechazos

18. By: Miguel Muñiz
OEE Efectividad Total del Equipo
“Clase Mundial”
Disponibilidad = 90+ %
x
Eficiencia = 95+ %
x
Calidad = 99+ %
= OEE = 85+ %
Se muestran niveles promedio.
Considérese que existen industrias con estándares más elevados.

19. By: Miguel Muñiz
Como Alcanzar el TPM: Organización y Control
del Área de Trabajo (5S)
 Seleccionar
 Ordenar
 Limpieza
 Estandardizar
 Disciplina
Programa de las 5 S
La Base para un TPM de “Clase Mundial”

20. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Autónomo
La Piedra Angular del TPM
Es la responsabilidad de cada
operador el involucrarse
directamente en el continuo
mantenimiento de maquinaria y
equipo.

21. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Autónomo
El Papel de:
 Operadores
– Mantenimiento diario de equipo
– Limpieza, Lubricación, Inspección
– Reparaciones menores
– Obtención de datos y análisis
 Personal de Mantenimiento
– Reparaciones mayores
– Mantenimiento planeado
– Mantenimiento Basado en Confiabilidad
(RCM)
– Desarrollo - Mejoramiento del equipo

22. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento
Autónomo
Falla
Evidente
Anormalidad
Cuando hay conocimiento del operador, al realizar su diaria inspección puede
detectar una anormalidad antes que se convierta en falla. Acto seguido se
realizará mantenimiento programado.
Mantener no es reparar cuando el equipo se descompone, sino evitar que se
descomponga para mantenerlo trabajando
Normalidad
$ 200.00
5 mins.
$20,000.00!!!
5 días

23. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Autónomo
TPM – Proceso de Eventos Kaizén
 Limpiar, inspeccionar, identificar
problemas (5S)
 Analizar y resolver problemas
 Estandarizar
 Controlar sistemas de soporte
 Establecer mediciones
 Sostener el esfuerzo
 ¡Celebrar!

24. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Autónomo
 Limpiar, inspeccionar, identificar problemas (5S)
 Applicar 1a, 2a y 3a “S”(Seleccionar, Ordenar y Limpieza)
 Usar la 3a “S” para inspeccionar el equipo
 Etiquetar irregularidades o discrepancias
 Defectos
 Problemas
 Condiciones fuera de estándar
 Condiciones diferentes a “como nuevo”
 Despliegue Visual y verificación de etiquetas
 Asociar con actividad planeada de mantenimiento.

25. By: Miguel Muñiz
Iniciativas de Proyectos Avanzados de
Mantenimiento mediante el Método de
Taller Kaizén
 Grupos interdisciplinarios de trabajo (Etad’s)
 Especificar problema/proyecto
 La actividad tiene principio y fin
 Asuntos típicos
– Cambio de herramental
– Paros Mayores
– Desarrollo de Equipo

26. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Preventivo
Análisis de problemas redundantes
y costos-costeabilidad de
mantenimiento
Planteamiento y planeación a
base de información y técnica
Intención:
Aumentar el tiempo entre fallas
Reducir el tiempo para reparar equipo

27. By: Miguel Muñiz
Mantenimiento Planeado
 Actividad programada
de mantenimiento
 Objetivo: Evitar fallas que hagan
parar producción
 “PM” (mantenimiento preventivo)

28. By: Miguel Muñiz
Prevención de Mantenimiento
 Diseñar / desarrollar equipo libre de
fallas
 Emplear grupos multidisciplinarios
 Operadores, ingenieros, mantenimiento
 Para actividades durante:
 Diseño
 Construcción
 Pruebas y lanzamiento
 Instalación
 Arranque
 Conocimiento de otros eventos de TPM

29. By: Miguel Muñiz
Modelo de Implementación
1.) Planeación
Análisis
Comparación
Políticas y Metas
Plan Maestro
2.) Comunicación
Anuncio y difusión
Organización
Educación constante
Agilidad de Pensamiento
3.) Poner en Marcha
Notorio Inicio
Grupos de trabajo, Educación,
Eventos, Proyectos
Autónomo, Planeado, PM
4.) Sostenimiento
Extender
Soporte,
Instalaciones,
Cadena de suministro

30. By: Miguel Muñiz
Folio:
Fecha de Reporte:
Area de Incidencia:
Persona que Reporta
Condicion Encontrada:
Fecha de Realizacion de trabajo:
Tecnico que Realizo Trabajo
INCIDENCIA MPT

31. By: Miguel Muñiz

32. By: Miguel Muñiz
Conclusiones : TPM es un sistema Japonés de gestión
de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo
con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que
permite maximizar los recursos de una organización mediante un
sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa a la
excelencia, sin embargo, debido a que es un sistema proveniente de
otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de
mentalidad, nos genera un choque cultural el cual si no es manejado
de la manera correcta es posible que el programa no se pueda
adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no
se adapte a la filosofía de trabajo de los japoneses.