CINTAS_TRANSPORTADORAS.pdf

Prof. Guillermo Sánchez-Vera
CARGUÍO Y TRANSPORTE
ICM-031
CINTAS TRANSPORTADORAS

Las cintas transportadoras permiten el traslado de material fragmentado y
pueden ser utilizadas en interior y exterior de la mina (plantas de
procesamiento, material reducido).
Los principales problemas es que ante bloques de gran tamaño (colpas) se
puede dañar la correa o simplemente ser inmanejables para los sistemas de
traspaso y carga.
Otro problema es la poca flexibilidad que otorga al tener una posición fija en
la mina. A pesar de ello, en casos donde el material extraído de la mina tiene
una granulometría manejable, las cintas transportadoras ofrecen una
alternativa económica y de buen rendimiento.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

PRINCIPALES PROVEEDORES NACIONALES

GENERALIDADES
En mina, las cintas transportadoras se usan para trasladar colpas de mineral
a la planta, dependiendo de la longitud y la pendiente del trayecto
comprendido entre el punto de carga y la planta. Equipos continuos de
carga:
 Minas a rajo abierto se emplean camiones
 Minas subterráneas camiones de bajo perfil o trenes
El nuevo nivel de El Teniente
contempla utilizar camiones
mineros de bajo perfil y correas
transportadoras.

GENERALIDADES

GENERALIDADES
 En planta, las correas transportadoras se usan para trasladar mineral
fragmentado del chancado primario al secundario, del chancado
secundario al terciario, del chancado terciario a la molienda
convencional o de chancado primario a la molienda SAG.
 En general, entre el chancado primario y el secundario o entre el
chancado primario y la molienda SAG se encuentran pilas de acopio y,
en consecuencia, existen correas transportadoras que provienen tanto
del chancado primario como de las pilas de acopio.

GENERALIDADES
 Adicionalmente, las correas transportadoras se emplean en la
recirculación de mineral fragmentado que no cumpla con la
granulometría requerida en el chancado secundario y terciario, en el
traslado de bolas de acero a los molinos y en el tratamiento de pebbles
y gravilla en la molienda SAG.
 Finalmente también se utilizan en las pilas de lixiviación, en el manejo
de relaves, y el traslado de concentrado de cobre en el puerto.

SUB-SISTEMAS DE LAS CORREAS TRANSPORTADORAS

ESTRUCTURA: Sub-sistema de las correas transportadoras que tiene como
función principal soportar el peso del material transportado.
Chute de traspaso: Embudo que
sostiene y conduce el material, caja
ubicada entre dos correas.
Soporte: Perfiles metálicos angulares o
tubulares, fijados a torres estructurales
que sostienen a los polines, a las poleas
(de forma directa), la banda y al
material transportado (de forma
indirecta).

POLINES (o rodillos): Cilindros de acero que giran solidariamente con la
banda y contribuyen tanto a su limpieza como a su centrado. Existen los
siguientes tipos de polines:
Polines de carga: cilindros que
sostienen la banda cuando va cargada y
el material transportado (de forma
indirecta). Curvan transversalmente la
banda para evitar derrames.
Polines de retorno: cilindros que
sostiene la banda cuando va
descargada y pueden estar cubiertos de
goma (lisa, con discos o helicoidal) con
el fin de limpiar la banda.

POLINES (o rodillos): Cilindros de acero que giran solidariamente con la
banda y contribuyen tanto a su limpieza como a su centrado. Existen los
siguientes tipos de polines:
Polines de impacto: cilindros que
amortiguan los golpes provenientes de
la descarga de material a la banda.
Cubierta de goma en forma de discos.
También tienen funciones de carga.
Polines centradores: cilindros que
alinean la banda ante diversas
perturbaciones, y se usan tanto el
trayecto de ida como en el de vuelta.

POLINES

POLEAS (o tambores): Sub-sistema de las correas transportadoras
conformado por cilindros de acero (mayor Ø que los polines) que giran de
forma solidaria con la cinta y que ayudan a su tensado. Tipos de poleas:
Polea motriz: Entrega la energía mecánica a la banda a partir del
torque del motor eléctrico (energía cinética de rotación).
Polea de cola: Permite el retorno de la banda (función estructural).
Polea de inflexión: Aumentan el
área de contacto entre banda y
las poleas motrices y de cola,
mejorando el tensado de la
banda. P. de inflexión
P. de cola
P. Motriz

CINTA: Sub-sistema de las correas transportadoras cuya función es
soportar y transportar mineral. Es flexible tanto longitudinalmente para el
avance y retorno como transversalmente para ser curvada por los polines.
Además es resistente a la tensión aplicada por el sistema de poleas.
Carcasa: tejido de algodón,
poliéster o poliamida que puede
incluir cables de acero, da
consistencia.
Recubrimientos: Cubierta de goma
de la carcasa, resistencia al desgaste
y golpes.
Empalmes: uniones vulcanizadas
entre distintos segmentos.

SISTEMA DE POTENCIA: Sub-sistema de las correas transportadoras cuya
función es entregar energía mecánica a la polea motriz, y en
consecuencia, al resto del sistema móvil.

Acoplamientos: Componentes que reducen las vibraciones y
sobrecargas, permiten un arranque progresivo. Separan
mecánicamente el eje de la polea motriz del eje de salida del
reductor (acoplamiento a baja velocidad) y al eje de entrada del
reductor del motor eléctrico (acoplamiento de alta velocidad e
hidráulico).
Reductor (o caja reductora): Equipo que multiplica el torque del
motor eléctrico mediante engranajes, proporcionando al eje de la
polea motriz el torque requerido. En esta conversión mecánica, la
velocidad angular del eje del motor eléctrico disminuye o se reduce.
Disponen de un sistema de lubricación, reducción de la fricción entre
engranajes y refrigeración. El sistema de lubricación puede ser auto-
sustentado (acumulado en el fondo del reductor) o asistido
(acumulado e inyectado a los sistemas).

Mecanismo anti-retorno: Equipo que retiene el material
transportado, impidiendo que regrese. Sólo se usa con pendientes
ascendentes
Freno: Equipo que detiene el movimiento mediante la conversión de
energía cinética en energía calorífica. El freno de disco es el más
empleado. Compuesto por un disco en el elemento a detener y de
dos pastillas de freno, accionado por un sistema hidráulico que
acerca las pastillas al disco hasta detenerlo.
Motor eléctrico: Equipo que proporciona torque a la polea motriz
mediante la conversión de la energía eléctrica en mecánica.

SISTEMA DE TENSADO: Sub-sistema de las correas transportadoras cuya
función es mantener tensión en la banda y polea motriz. Compensa la
variaciones de longitud de la banda (fenómeno que afecta directamente
en el tensado de la banda)

INSTRUMENTACIÓN
 Interruptores de atollo, en el chute de traspaso.
 Sensores de corte longitudinal, de des-alineamiento y balanzas, en la
banda.
 Sensores de temperatura, vibración y velocidad, en las poleas.
 Sensores de estado y desgaste, en el freno de disco.

INSTRUMENTACIÓN
 Sensores de temperatura, vibración y nivel en el reductor.
 Sensores de temperatura, vibración y velocidad en el motor eléctrico.
Generalmente, los sensores de temperatura se sitúan en los descansos de
las poleas y en el motor eléctrico. Adicionalmente, en el motor eléctrico,
se instalan sensores de temperatura en el bobinado y en los rodamientos

MODELOS

MODOS DE OPERACIÓN
Existen 3 fases en la operación:
1. La partida: la velocidad angular del motor eléctrico aumenta desde el
reposo hasta que ingresa al rango asociado a su valor nominal
mediante su variador de frecuencia
2. El régimen permanente: la velocidad angular del motor eléctrico se
regula, dada la variación de la carga (la distribución del material
fragmentado no es uniforme) y, por otra parte, se supervisa el
DESALINEAMIENTO de la banda, la sobretensión de la banda, la
sobrecarga y el deslizamiento entre la banda y los polines.
3. El frenado: el motor eléctrico se apaga y se activa el freno, quedando
la correa transportadora detenida.

MODOS DE FALLA

MODOS DE FALLA
 Polines: desgaste superficial y trabamiento de elementos rodantes en
sus rodamientos.
 Banda: corte longitudinal (rasgadura) y transversal.
 Motores eléctricos: desgaste de rodamientos, falla mecánica.
 Frenos de disco: liberación fallida de las pastillas de freno, pérdida de
eficiencia del resorte del sistema hidráulico (roce en las pastillas con el
disco durante la operación, aparece en el modelo CV007, desgaste
acelerado de las pastillas de freno).

CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las correas transportadoras o cintas transportadoras se definen como
un sistema de transporte continuo de mineral fragmentado.
En el contexto de la minería del cobre, las correas transportadoras se
utilizan principalmente en planta.
Las ventajas y desventajas en comparación con los camiones mineros se
resumen a continuación.

VENTAJAS
 Mayor vida útil que un camión minero
 Menor costo de operación y mantenimiento (menos mano de obra y
no tan cualificada)
 Mayor eficiencia energética, 75% de eficiencia frente al 45% de los
camiones, aumentando esta diferencia al aumentar el desnivel
 Menor emisión de ruido y polvo que los camiones mineros
 La capacidad de transporte es independiente de la distancia

VENTAJAS
 Permite reducir las distancias de transporte, pueden superar
pendientes de hasta el 33% los camiones solo del 10%. Al eliminar
rampas los taludes pueden aumentar su ángulo
 Los espacios de las pistas son más estrechos, más largos y de menor
circulación que una pista para camiones
 El proceso productivo puede ser racionalizado y automatizado,
facilita la supervisión
 EL sistema de transporte por cinta es valido para un elevado rango
de capacidades que va desde pequeños niveles de producción (300
t/h) hasta grandes niveles (> 25.000 t/h)

DESVENTAJAS
 Mayor inversión inicial
 Menor flexibilidad, en consecuencia la selección del emplazamiento
debe ser bien definida

DES-ALINEAMIENTO DE CORREAS
La EFICIENCIA, SEGURIDAD y PRODUCTIVIDAD de una banda
transportadora son elementos críticos en cualquier operación minera.
La desalineación de las correas en un sistema transportador tiende a
causar un gran problema en la operación, siendo esta la causa más
común de PARADAS NO PROGRAMADAS, derrames y desgaste
prematuro de los componentes del transportador.

Los componentes estructurales, tales como la estructura de soporte,
poleas y rodillos, tienen que ser alineados adecuadamente y son los
primeros que se deben verificar cuando se trata de identificar el
causantes de la falta de alineación.
Todas las poleas, los rodillos de carga y retorno y las poleas de doblez,
deben estar alineadas con la estructura; perpendicular a la línea central
de la banda y paralelas a sí mismas y niveladas.

Factores no estructurales como la limpieza de la banda, la tensión de la
correa y las grapas mecánicas, son también elementos importantes que
se deben examinar cuando se estén evaluando los problemas de
alineación.
En general, estos tienden a ser más frecuentes en el lado de retorno
de la correa, causando varios tipos de problemas: fricción y daños en los
bordes de la banda contra la estructura o los soportes de los rodillos, al
igual que derrames en la zona de carga, ya que la correa entra a esta
zona de una lado a otro, causando que el material sea cargado de un
lado y no en el centro de la banda

Des-alineación por fricción causa daños en la estructura
Desplazamiento de la correa, causa daños en la misa y derrames

La LIMPIEZA de la banda es esencial para mantenerla alineada
correctamente. La clave para disminuir el material de retorno en la banda es
utilizar un sistema de limpiadores eficientes múltiples, tanto como un
limpiador primario y por lo menos un secundario.
La falta de limpieza hace que el material de retorno se acumule en los
rodillos de retorno y se forme una corona de material, que causa que la
correa toque esa corona primero y se desplace hacia ese lado. Por lo
tanto, es importante tener y mantener un sistema de limpiadores para
ayudar a eliminar esta posibilidad.

La alimentación descentralizada del transportador también es una de las
causas de des-alineamiento, pues debido al peso habrá una tendencia,
durante el recorrido, de posicionamiento del material sobre la línea de
centro del transportador, creando una fuerza que desalineará la correa.

Para poder resolver los problemas de alineación, existen varios tipos de
equipos. Estos funcionan en algunos casos, pero presentan varios
problemas, tales como ser causantes de daños en los bordes y cobertores de
la banda, o no ser funcionales en aplicaciones húmedas y en correas
reversibles, provocando el atoramiento del pivote central por acumulación
de material.
Alineador convencional
amarrado hacia un lado,
no resuelve el problema

Pivote central totalmente
atorado por la acumulación
de material

CONCLUSIONES
El área más crítica para instalar un alineador es de 10 m antes de la polea de
cola en el lado de retorno para asegurar que la banda entre alineada al área
de carga para optimizar una carga centralizada en la correa.
Otras áreas importantes son el punto donde la correa sale de la polea
motriz, antes y después de las poleas de gravedad, si existen, y de último un
alineador en el lado de carga 3 metros antes de la polea motriz, para
asegurar que la banda esté centrada sobre la polea motriz.
En resumen, una correa alineada es esencial para un funcionamiento
eficiente de una banda transportadora.

SISTEMA DE TRANSPORTE POLACO
Estos sistemas han dado soluciones al transporte continuo y trasbordo, así
como al transporte de personas, realizando las demandas logísticas de:
 Minas subterráneas y a cielo abierto
 Puertos y terminales de carga
 Plantas eléctricas y otras empresas con transporte continuo

Las soluciones de sistemas de
transporte subterráneo influyen
considerablemente en la
extracción eficaz y alto
resultado económico de las
empresas

TRANPSORTE DE PERSONAS

TRANPSORTE DE PERSONAS CON LOCOMOTORAS SUSPENDIDAS

TRANPSORTE DE PERSONASCON LOCOMOTORAS SUSPENDIDAS

CORREAS TRANSPORTADORAS DE SUPERFICIE

CONCEPTO E-TRANSPORTE

CINTAS_TRANSPORTADORAS.pdf

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a CINTAS_TRANSPORTADORAS.pdf

Similar a CINTAS_TRANSPORTADORAS.pdf (20)

Último

Último (20)

CINTAS_TRANSPORTADORAS.pdf