Este documento presenta 6 métodos de evaluación de riesgos: What if?, Análisis histórico de riesgos, Análisis de árbol de fallos, Análisis funcional de operatividad, Análisis de modos de fallos y efectos, y Análisis preliminar. Cada método tiene objetivos específicos como identificar eventos peligrosos, proponer medidas para mitigar accidentes pasados, y determinar las causas raíces de fallas. Los métodos varían en su enfoque, pero todos buscan identificar ries

1. Métodos de
evaluación de Riesgos
Presentado por:
Ligia Moreno Romero
Hasly Gabriela Zambrano Pianda
Laura Vianey Mendoza Perez
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
UNIVERSIDAD ECCI
2022-2

2. Métodos Integrales
What if?
Análisis
histórico de
Riesgos
(AHR)
Análisis
funcional de
operatividad
(HAZOP)
Análisis de los
modos de fallos
y sus efectos
(AMFE/FMEA)
Método de
análisis
preliminar
(APELL)
01 02
03 04
05 06
Análisis de
árbol de
fallos
(AAF/FTA)

3. 01
¿What
if?

4. Identificar eventos
que puedan
provocar
accidentes
Aumentar
operatividad de
las instalaciones
industriales
Identificar
condiciones y
situaciones de
carácter peligroso
Aportar
sugerencias que
disminuyan los
riesgos
1 2
3 4
OBJETIVOS

5. DESCRIPCIÓN
Consiste en definir tendencias,
formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas
adecuadamente, donde se debe incluir
la más amplia gama de probables
consecuencias, no requiriendo
métodos cuantitativos especiales o una
planeación concreta para dar respuesta
a dichas interrogantes.

6. PROCEDIMIENTO
Analizar errores,
solución adecuada,
minimizar riesgos
Tomar decisiones,
control y/o
eliminación de
riesgos.
Se realizan
preguntas de
la forma: ¿Qué
ocurriría si….?
Evaluación y
valoración ¿?
Control
Identificación
de riesgos

7. 02
AHR

8. OBJETIVOS
Estudiar los
elementos de
manera detallada
Proponer medidas
para mitigar efectos
de accidentes
ocurridos y
estudiados.
Proponer medidas
que aumenten
fiabilidad de los
elementos (1)
reduciendo riesgos
Detectar elementos
de las instalaciones
y operaciones que
hayan determinado
accidentes
1 2
3 4

9. DESCRIPCIÓN
Estudiar los accidentes descritos en los
bancos de datos para considerar sus
causas, consecuencias y parámetros
estadísticos simples, extraer
conclusiones y recomendaciones para
tomar medidas preventivas sobre las
causas materiales y operativas, así como
medidas mitigantes de los efectos.

10. PROCEDIMIENTO
Obtener
información sobre
accidentes en los
bases de datos
Adoptar medidas
técnicas para
neutralizar
riesgos
Estudio técnico
de cada
accidente para
revisar puntos
críticos
Seleccionar
aquellos que sean
aplicables al tipo de
instalación
considerada
Elaboración
estadística:
informes

11. 03
FTA

12. OBJETIVOS
Diagnosticar la
causa raíz de
un fallo
Entender
cómo el
sistema puede
fallar
01 02
Determinar los
riesgos
asociados con
el sistema
03
Identificar
medidas para
reducir el
riesgo.
04

13. DESCRIPCIÓN
Venus has a nice
name, but it’s hot
Venus
Es un análisis sistemático que
permite identificar la causa de un
fallo a través de un diagrama. Un
árbol de fallos permite el análisis
de una sola ocurrencia
indeseada, pero también puede
utilizarse sistemáticamente para
evaluar el funcionamiento de un
conjunto de componentes.

14. PROCEDIMIENTO
El punto de partida es el fallo. A partir
de ahí, el diagrama se desarrolla con
las posibles causas siguiendo una
secuencia.
Este tipo de diagrama aplica la lógica
booleana, con símbolos que
representan cada uno de los eventos
que pueden haber desencadenado el
fallo, incluyendo los eventos externos
y condicionantes. Están unidos entre
sí por puertas lógicas («y», «o») que
establecen la relación entre ellos.
Fuente: 2ahUKEwjjwoup5_b5AhVmczABHY4cCowQ

15. Documentación
Establecer la
necesidad de
acción(es) y
monitorización
METODOLOGÍA DE
DESARROLLO
Preparación,
incluyendo el
análisis del
sistema.
Definición del
fallo que se
pretende evitar.
Desarrollo del
árbol
Definición
cuantitativa del
árbol

16. Limitaciones del árbol de
fallos
Se trata de un
modelo estático, que
no tiene en cuenta el
tiempo y la vida útil
de los activos
Es un sistema binario
– cada hipótesis se
valida o se descarta,
correspondiendo a 1
o 100
No siempre es
posible determinar la
probabilidad de que
se produzca un fallo

17. 04
HAZOP

18. OBJETIVO
Detectar riesgos, origen,
consecuencias y soluciones
mediante análisis cualitativo
pero sistemático y escrupuloso
(causa - efecto)

19. Técnica de identificación de riesgos basada
en que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de variables
de proceso, en referencia a los parámetros
normales de operación.
DESCRIPCIÓN

20. Delimitar áreas para aplicar la técnica
Identificar puntos en el proceso de cada
subsistema
Indicar el concepto que representa cada nodo
Definir las desviaciones a estudiar
01
02
03
04
Análisis sistemático que reúne los pasos
anteriores
05
Análisis de resultados, listado de medidas
correctivas
06

21. 05
AMFE
FMEA

22. OBJETIVOS
1.Reducir el tiempo en los plazos e
incrementar la eficacia de los
proyectos en el desarrollo de nuevos
productos y mejorar los productos con
los que cuenta en la actualidad.
2. Analizar y evaluar la eficiencia de
las acciones que se llevan a cabo,
estableciendo un proceso de mejora
continua
3. Familiarizar y educar al personal
en el trabajo en equipo

23. DESCRIPCIÓN
La matriz AMFE o análisis modal de fallos y
efectos es una metodología que se utiliza para
estimar y predecir los fallos que pueden
suceder en un producto que se encuentra en
fase de diseño. Tiene la finalidad de incorporar,
desde un inicio, todos los componentes y
funciones del producto que garanticen su
fiabilidad, seguridad y cumplimiento de los
parámetros de las funciones que los clientes exijan
del nuevo producto.

24. PROCEDIMIENTO
Identificar el
proceso/producto a
analizar
Definir si el AMFE es de tipo
diseño o de proceso.
Complementar la
información
Describir los “Modos de
Fallo Potencial”
Describir las consecuencias
no deseadas del fallo que se
puede observar o detectar
Relacionar todas las causas
de fallo concebibles que
pueda asignarse a cada
modo de fallo
Análisis de las medidas de
ensayo y control previstas
Identificar el producto o
parte del proceso a analizar

25. PROCEDIMIENTO
Determinar la importancia o
severidad del efecto del
modo de fallo potencial para
el cliente
Determinar la
frecuencia/probabilidad
de ocurrencia del modo
de fallo
Construir el índice de
detectabilidad
Calcular el Índice de
Prioridad de Riesgo
(IPR)
Describir las acciones
correctivas propuestas
Definir responsables y
tiempos de ejecución
Realizar
seguimiento a las
medidas adoptadas

26. 06
APELL

27. Obtener un análisis primario que
permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos, para
organizaciones de carácter industrial
(químicas, petroleras)
OBJETIVO

28. Indica los principales
aspectos para el análisis
preliminar de riesgos,
integra elementos de
salud, ambiente y riesgo
industrial.
DESCRIPCIÓN
Matriz de riesgos
Elementos de
gestión en
seguridad, salud,
ambiente
Aspectos
ambientales
Otras
características
40%
20%
20%
20%

29. Unir
funciones
con
recursos
Identificar
funciones
Identificar
participantes
Evaluar y
reducir
riesgos
Identificar
debilidades
Educación
Pruebas
Revisión
Correción
Integrar planes
individuales y
generales
Plan final,
lograr
acuerdos
Comunicación
Capacitación
1
2 4
3 5
6
7
8
9
10

30. Referencias
Belloví, B.M, Orriols, R.M y París, M.C. (2004). NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos.
AMFE https://www.insst.es/documents/94886/326775/ntp_679.pdf/3f2a81e3-531c-4daa-
bfc2-2abd3aaba4ba
Blog Normas OSHA 18001. El Método What if ?. Recuperado de: https://norma-
ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-what-if.html
J.M°. STORCH DE GRACIA y T. GARCIA MARTIN, Seguridad industrial en plantas químicas y
energéticas, fundamentos, evaluación de riesgos y diseño, 2° EDICIÓN
Urbicad. Metodología de análisis preliminar de riesgos (Método APELL). Recuperado de:
https://www.urbicad.com/mico/metod1.htm

31. GRACIAS POR
SU ATENCIÓN.