La presente investigación, se llevó a cabo en el área de producción de un carrito de juguete modelo autobús. El objetivo fue analizar los respectivos cuellos de botella, ya que principalmente ellos afectan el proceso de producción en la línea de trabajo.

1. Instituto Tecnológico Superior de Huichapan
Análisis de operaciones con los 9 enfoques en el ensamble de un carrito de
juguete(Autobús)
Presentan
Cruz Barrón Tania Lizbeth
Godoy Mendoza Wendy Alejandra
León Cruz Martin
Martínez Trejo Carlos Antonio
Parra Contador María Guadalupe
Rufino García Francisco
Uribe Badillo Azucena
Octubre 2020

2. Contenido
Resumen
Problemática
Objetivo
Metodología
Cuello de botella
Resultados
Conclusión

3. Resumen
La presente investigación, se llevo a cabo en el área de producción de un carrito de juguete
modelo autobús. El objetivo fue analizar los respectivos cuellos de botella, ya que principalmente
ellos afectan el proceso de producción en la línea de trabajo.
Para encontrar el cuello de botella fue utilizado el diagrama de operaciones y el diagrama de
análisis de procesos, los cuales nos brindaron información precisa que abarca desde cada una de
las operaciones, hasta costos ocultos no productivos.

4. Problemática
Disminuir el tiempo de
elaboración.
Tiempo perdido
¿Qué influye?
Aprovechar
tiempo
muerto
Capacitación a
operarios
Proceso de ensamble
Producción del
producto

5. Objetivo
Analizar los diagramas de operaciones con ayuda de los 9 enfoques para el análisis de
operaciones los cuales deben cumplir con las fases del estudio del trabajo para el proceso del
ensamble correspondiente a un carrito de juguete en la línea de producción y así poder eliminar
las actividades que afectan su proceso de producción.

6. Metodología

7. Ensamble de un carrito de juguete modelo autobús.
Diagrama de operaciones Diagrama de análisis de procesos
Herramientas
Todas las inspecciones
Holguras
Materiales utilizados
Secuencia cronológica
Costos no productivos
Distancias recorridas
Retrasos
Almacenamientos temporales

8. Diagrama de
Operaciones

9. Diagrama de análisis
de procesos

10. Cuello de botella
Un cuello de botella es la operación del proceso que lleva mas tiempo.
Durante el proceso de ensamblaje nos percatamos que existe un cuello de botella en la operación
no. 4.
Ya que dicha operación tiene un tiempo de 13 segundos, el cual se puede disminuir a 10
segundos.
Creando así un tiempo estándar de 33 segundos, disminuyendo 3 segundos en la operación.

11. Resultados
El levantamiento y diseño de los diagramas de flujo de proceso para ensamblaje y empaquetado
se muestran el siguiente cuadro de resumen:
Cuadro 1 Resumen de actividades del proceso de ensamblaje:
Resumen: Método actual
Actividad Cantida
d
Tiempo (min.) Distancia
(metros)
Operación 6 0.31
Inspección 1 0.05
Demora 1 3
Almacenaje 1 5
Transporte 1 30
Total 10 11.36
El cuadro anterior establece los siguientes tiempos estándar estimados para cada proceso, estos
sin incluir los suplementos necesarios por norma, los cuales sirven como referencia para analizar
más detalladamente el proceso y poder realizar mejoras

12. Conclusión
Esta práctica fue desarrollada con la metodología para hacer el estudio del trabajo, haciendo uso de los
diagramas de proceso para poder encontrar cuellos de botella que afectan el ensamblaje del carro de
juguete.
Durante el proceso de fabricación nos podemos encontrar con muchos desperdicios como pérdidas de
tiempo que se convierten en pérdidas de recursos económicos para la empresa. Aprender a encontrar
cuellos de botella es indispensable en cualquier proceso, ya que esto nos sirve para poder optimizar
todos los recursos con los que contamos.
Con ayuda del análisis de operaciones nos resultó más sencillo encontrar nuestro cuello de botella y
encontrar soluciones para la optimización de los recursos con los que contamos.