El documento presenta un estudio sobre el cemento puzolánico, un aglomerante hidráulico compuesto de puzolana y cal que se utiliza predominantemente en aplicaciones de albañilería debido a sus propiedades de fraguado lento y baja resistencia mecánica. Se detallan sus ventajas, incluyendo la mejora en la impermeabilidad y resistencia química al ser combinado con cemento Portland, así como su impacto ambiental significativamente menor en comparación con el cemento tradicional. Además, se sugieren posibles mejoras en su producción y uso, tales como el uso de puzolanas artificiales y reciclado de aguas.

1. CURSO DE INTRODUCCIÓN A LA ARQUITECTURA SOSTENIBLE.
Ejercicio módulo 3
Estudio del ciclo de vida.
Material para el estudio:
Cemento puzolánico
Por David Pérez
1. INTRODUCCIÓN
El cemento puzolánico es un aglomerante hidráulico, mezcla de un material conocido como puzolana y el Hidrato de
Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento que el
del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería.
Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por los romanos.
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos
quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en
presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar
compuestos con propiedades cementantes"
Propiedades del cemento puzolánico
Cuando se usa de forma independiente
• La resistencia a compresión en morteros debe de ser superior a los 2 MPa (20 kg/cm2) a los 7 días, y 4 MPa
(40 kg/cm2) a los 28 días.
• El tiempo de fraguado (inicial y final) debe de estar entre las 2 y 24 horas.
• Las mezclas fabricadas reportan tener excelente laborabilidad, adhesión y retención de agua.
• Se pueden emplear aditivos químicos para acelerar el fraguado del cemento. Los más populares son el
cemento Portland, el yeso y el sulfato de sodio.
Cuando se emplea en combinación con el cemento Portland
• Cuando sustituye hasta un 30% del cemento Portland en morteros u hormigones, no debe afectar la
resistencia a compresión a los 60 días.
• Los hormigones son reportados como más impermeables.
• El calor de hidratación es reducido, al igual que la retracción y la expansión térmica.
• Se reportan incrementos en la resistencia a la acción de agentes químicos.
• Se disminuye la probabilidad de ocurrencia de reacción álcali-agregado.
• Se incrementa la laborabilidad de las mezclas.
Aplicaciones.
• Morteros de albañilería (colocación de ladrillos/bloques, etc.)
• Estabilización de suelo en bloques prensados de suelo estabilizado.
• Fabricación de prefabricados ligeros de hormigón (bloques, adoquines, etc.).
• Fundición de hormigón masivo de baja resistenci
Economía.
Depende sobre todo de los precios locales de la cal, y la disponibilidad de materias primas adecuadas, el precio de
venta se puede estimar en el orden de un 60-80% del precio local del cemento Portland.
2. ENTRADAS
1. Hidróxido de calcio

2. Roca caliza que se ha transformando químicamente, dando lugar a los diferentes tipos de cal.
La roca caliza se extrae de la cantera y se cuece a unos 900ºC. En este paso se obtiene la CAL VIVA, generalmente en
forma de terrones.
La cal viva (CaO) se sumerge en agua y se obtiene la cal apagada. Se puede obtener cal apagada en pasta o cal
apagada en polvo, dependiendo de la cantidad de agua empleada. En ambos casos, la fórmula química del producto
final es siempre la misma, HIDRÓXIDO CÁLCICO o Ca(OH)2.
2. Punzolanas
Tipos de punzolanas:
• Naturales
Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por
ejemplo las cenizas volcánicas, las pómez, las tobas, la escoria y obsidiana.
Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de una
solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas
calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.
• Artificiales
Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito) fundamentalmente
en las plantas térmicas de generación de electricidad.
Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros
tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 ºC.
Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias
deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa.
Las cenizas de residuos agrícolas: La ceniza de cascarilla de arroz y las cenizas del bagazo y la paja de la caña de
azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya
estructura depende de la temperatura de combustión.
3. SALIDAS
• Minas cantera producidas por la extracción de la caliza para fabricación del hidróxido de calcio, y en el caso
de utilizar puzolanas naturales.
• C02, procedente sobre todo de la combustión necesaria para el calentamiento de la caliza y su conversión en
Oxido cálcico (cal viva), y en menor medida tras su mezcla con H2O para su convertirse en Hidróxido cálcico
(cal muerta) también del trasporte del producto hasta obra.
• Consumo de Agua, para la trasformación del Oxido cálcico, en Hidróxido calcio (cal muerta) estimada en 1.5l
por kilo de Oxido cálcico, también para la elaboración de la pasta en obra. 0.25l.
• Celulosa papel, para el envaso en sacos.
4. IMPACTO AMBIENTAL
El impacto ambiental es mucho menos agresivo que en el caso del cemento porland, sobre todo si se utilizan
puzolánicos artificiales, los daños en el suelo por minería se reducen a una cuarta parte, absorbiendo a demás
el problema de vertido contamínate de los puzolánicos artificiales.
La cantidad de CO2 aportada por calentamiento para trasformación química, se reduce un 80% dado que es
menor la cantidad de material que precisa de dicho calentamiento, y además a una temperatura muy inferior;
mientras para el Porland se necesitas unos 1.200 grados, para la el Oxido de calcio, no se precisan 900 grados.
Uno factor que podríamos denominar negativo sería el consumo de agua, en el proceso de transformación de
óxido a Hidróxido.
Con relación al transporte, y el envasado, este variará en función de la distancia a la obra, pudiendo ser menor
en este caso, dado que las condiciones para su fabricación son mucho menos exigentes.

3. 5. MEJORAS Y PROPUESTAS
No son muchas las mejoras que me atrevo a proponer, se necesitaría hacer un estudio mucho más profundo,
pero puedo puntualizar algunas cosas:
• Lógicamente, la utilización de puzolanas artificiales,
• Utilización de aguas no potables, recicladas…
• Construcción de plantas trasportables o desmontables, para el machaqueo de las puzolánicas, y su
mezcla con la hidróxido de calcio a pie de grandes obras.
• Y sobre todo; la utilización de NHL, o más conocida como Cal Hidráulica. La cal hidráulica proviene de
aquella piedra que nunca se aprovechó para hacer cal, por el porcentaje de “impurezas naturales” que
tenía junto con el carbonato cálcico, alrededor de un 20-25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Si es
verdad, que debido a esas “impurezas”, sólo una temperatura más elevada puede convertir en cal esa
piedra, pero aún así el aporte de CO2 sigue siendo mucho menor que el de el cemento Porland.
Reduciéndose en gran medida el esfuerzo de extracción, y el impacto de cantera.
David Pérez López
Bibliografía.
http://digital.csic.es/bitstream/10261/39903/1/0001.pdf
http://www.redverde.es/blogs/post/que_diferencia_hay_entre_una_cal_aerea_y_una_cal_hidraulica/18
http://es.slideshare.net/lexa9/ts-taller-ecomateriales
http://ecosur.org/index.php/ecomateriales/cemento-puzol%C3%A1nico
http://www.ecosur.org/index.php/preguntas-frecuentes
http://www.redverde.es/blogs/post/que_diferencia_hay_entre_una_cal_aerea_y_una_cal_hidraulica/18