diseño de plantas industriales y estudios de tiempos y metodos para el analisis de puestos para ejecucion de trabajo en plantas de trabajos y seleccion de personal para ejecutar dicha labor
El documento provee una introducción al Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF). Explica que el AMEF se desarrolló originalmente por ingenieros de la NASA en 1949 y ahora es ampliamente utilizado. Define el AMEF como una técnica de análisis estandarizada utilizada para identificar fallas potenciales y minimizar riesgos. Finalmente, describe los pasos básicos para realizar un AMEF, incluyendo formar un equipo, identificar modos de falla, efectos y causas, y desarrollar acc
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta la actualidad. Comenzó siendo reactivo, centrado en reparar equipos una vez averiados, pero con el tiempo se hizo más preventivo y predictivo para mejorar la disponibilidad y reducir costos. En la actualidad, enfoques como el TPM buscan la participación de los operarios para lograr mantenimiento de alta calidad con cero fallas.
El documento describe los sistemas de manufactura flexible (FMS), los cuales pueden procesar una amplia familia de piezas similares bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. Un FMS integra los procesos de manufactura, flujo de materiales y control por computadora para permitir que una planta responda rápida y económicamente a cambios. Un FMS típicamente incluye celdas de maquinado automatizadas, robots programables para carga y descarga, y sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación.
El documento describe la historia y conceptos clave detrás de las celdas de manufactura. Adam Smith y Frederick Taylor sentaron las bases al demostrar que la división y especialización del trabajo aumentan la productividad. Henry Ford aplicó estos principios a través de líneas de ensamble. Las celdas de manufactura agrupan máquinas y trabajadores para realizar una sucesión de operaciones de forma continua, eliminando demoras e inventarios. Esto mejora la eficiencia y flexibilidad de la producción.
Tipos de mantenimiento diferencias similitudes y relacionesJose Suescun
El documento compara el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Todos son programados y optimizan la producción, pero el preventivo implementa medidas para prevenir fallas, el correctivo corrige fallas rápidamente sustituyendo piezas, y el predictivo analiza fallas para predecir las próximas y los costos de mantenimiento. El preventivo se basa en análisis de mantenimientos correctivos anteriores, el predictivo se relaciona con el preventivo para futuras predicciones, y el predictivo utiliza datos de los otros dos para proyectar averías
1) El documento se refiere a células de manufactura y sistemas flexibles de manufactura. Define una célula de manufactura como un grupo de máquinas o procesos agrupados y dedicados a la manufactura de una familia de partes similares.
2) Describe diferentes tipos de sistemas flexibles de manufactura como FMS en línea, en escalera, en U, a campo abierto y en ciclo. Indica que estos sistemas permiten procesar diferentes estilos de partes y aceptar cambios en la programación de producción.
3)
Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivoangel1406
Este documento describe los tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se refiere a reparar una falla que ya ocurrió, el preventivo busca prevenir fallas mediante inspecciones y reparaciones programadas, y el predictivo utiliza técnicas de monitoreo para anticipar fallas antes de que ocurran y programar reparaciones. Juntos, estos tres enfoques buscan maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos y minimizar los costos de mantenimiento.
El documento provee una introducción al Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF). Explica que el AMEF se desarrolló originalmente por ingenieros de la NASA en 1949 y ahora es ampliamente utilizado. Define el AMEF como una técnica de análisis estandarizada utilizada para identificar fallas potenciales y minimizar riesgos. Finalmente, describe los pasos básicos para realizar un AMEF, incluyendo formar un equipo, identificar modos de falla, efectos y causas, y desarrollar acc
El documento describe la evolución histórica de la gestión del mantenimiento industrial desde sus inicios hasta la actualidad. Comenzó siendo reactivo, centrado en reparar equipos una vez averiados, pero con el tiempo se hizo más preventivo y predictivo para mejorar la disponibilidad y reducir costos. En la actualidad, enfoques como el TPM buscan la participación de los operarios para lograr mantenimiento de alta calidad con cero fallas.
El documento describe los sistemas de manufactura flexible (FMS), los cuales pueden procesar una amplia familia de piezas similares bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. Un FMS integra los procesos de manufactura, flujo de materiales y control por computadora para permitir que una planta responda rápida y económicamente a cambios. Un FMS típicamente incluye celdas de maquinado automatizadas, robots programables para carga y descarga, y sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación.
El documento describe la historia y conceptos clave detrás de las celdas de manufactura. Adam Smith y Frederick Taylor sentaron las bases al demostrar que la división y especialización del trabajo aumentan la productividad. Henry Ford aplicó estos principios a través de líneas de ensamble. Las celdas de manufactura agrupan máquinas y trabajadores para realizar una sucesión de operaciones de forma continua, eliminando demoras e inventarios. Esto mejora la eficiencia y flexibilidad de la producción.
Tipos de mantenimiento diferencias similitudes y relacionesJose Suescun
El documento compara el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Todos son programados y optimizan la producción, pero el preventivo implementa medidas para prevenir fallas, el correctivo corrige fallas rápidamente sustituyendo piezas, y el predictivo analiza fallas para predecir las próximas y los costos de mantenimiento. El preventivo se basa en análisis de mantenimientos correctivos anteriores, el predictivo se relaciona con el preventivo para futuras predicciones, y el predictivo utiliza datos de los otros dos para proyectar averías
1) El documento se refiere a células de manufactura y sistemas flexibles de manufactura. Define una célula de manufactura como un grupo de máquinas o procesos agrupados y dedicados a la manufactura de una familia de partes similares.
2) Describe diferentes tipos de sistemas flexibles de manufactura como FMS en línea, en escalera, en U, a campo abierto y en ciclo. Indica que estos sistemas permiten procesar diferentes estilos de partes y aceptar cambios en la programación de producción.
3)
Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivoangel1406
Este documento describe los tres tipos principales de mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo. El mantenimiento correctivo se refiere a reparar una falla que ya ocurrió, el preventivo busca prevenir fallas mediante inspecciones y reparaciones programadas, y el predictivo utiliza técnicas de monitoreo para anticipar fallas antes de que ocurran y programar reparaciones. Juntos, estos tres enfoques buscan maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos y minimizar los costos de mantenimiento.
El documento describe el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una técnica para identificar y prevenir fallos potenciales en el diseño y proceso de fabricación. Explica que el AMFE evalúa tres criterios para cada modo de fallo potencial: frecuencia, gravedad y detección. Además, describe los objetivos del AMFE, sus beneficios, y cómo se aplica tanto al diseño como al proceso de fabricación para mejorar la calidad y satisfacer al cliente.
El documento describe los conceptos y métodos fundamentales de la distribución de planta industrial. Explica que una buena distribución busca optimizar costos y flexibilidad mediante la minimización de distancias de flujo de materiales. Detalla los tipos de distribución, objetivos, principios y pasos del proceso de diseño de distribución, incluyendo métodos como SLP.
El documento presenta información sobre el balanceo de líneas de producción. Define conceptos clave como centro de trabajo, disposición de planta y objetivos de diseño de planta. Explica patrones típicos de distribución como por producto, proceso y grupo. Incluye ejemplos para calcular la capacidad de líneas con diferentes configuraciones de estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo. Finalmente, describe algoritmos para balancear líneas de producción asignando cargas de trabajo de manera óptima.
El documento proporciona información sobre el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). El AMEF es una herramienta para identificar y evaluar posibles fallas y sus causas en el diseño o proceso de un producto, con el fin de tomar acciones preventivas. El documento describe los tipos de AMEF, el proceso de aplicación del AMEF, incluyendo la identificación de modos de falla, efectos, causas y controles, y el uso del AMEF para mejorar continuamente el diseño o proceso.
Este documento describe FlexSim, un software de simulación de procesos que permite ver problemas potenciales como tiempos muertos y cuellos de botella en tiempo real. FlexSim se utiliza para aumentar la comprensión de cómo opera un sistema, minimizar el costo y riesgo de experimentar con sistemas reales, y explorar estrategias operacionales. Ofrece beneficios como mayor facilidad de uso, soporte técnico y la capacidad de evaluar sistemas antes de su implementación a través de simulaciones animadas.
El documento describe el control numérico (C.N.) para máquinas herramientas. El C.N. automatiza y controla los movimientos y funciones de la máquina siguiendo un programa. Se desarrolló inicialmente para mecanizar piezas complejas de forma flexible y económica. El C.N. mejora la precisión, calidad y productividad al controlar parámetros como las velocidades y trayectorias de corte. Se aplica a máquinas como fresadoras, tornos y centros de mecanizado.
Este documento define conceptos clave como sistema, manufactura y sistema de manufactura. Explica que un sistema es un conjunto de elementos que interactúan para lograr un objetivo, y que los sistemas pueden ser físicos, abstractos, abiertos o cerrados. Define la manufactura como la transformación de materias primas en productos terminados. Finalmente, describe a los sistemas de manufactura modernos como procesos integrados orientados a la calidad y basados en la optimización de recursos.
Este documento describe los conceptos de ingeniería concurrente y diseño para el cliente en el desarrollo de productos. Explica que la ingeniería concurrente integra funciones como mercadeo, diseño e ingeniería desde las primeras etapas para acortar tiempos de desarrollo. También describe herramientas como el despliegue de la función de calidad y la casa de calidad para traducir las necesidades de los clientes en especificaciones técnicas.
Diagrama Recorrido y Diagrama de RelacionesJoseangelOdor
El diagrama de recorrido muestra las diferentes áreas y procesos de la fábrica de envasado de frutas tropicales. El diagrama de relaciones identifica problemas clave como tiempos entre actividades altos, falta de maquinaria e inadecuado manejo de finanzas. Resolviendo estos problemas clave se podría aumentar la producción, reducir costos y alcanzar las ventas proyectadas.
Este documento presenta una introducción al concepto de Manufactura Integrada por Computadora (CIM). Explica que CIM busca automatizar y optimizar los procesos productivos mediante el uso de computadoras para integrar todas las actividades de una empresa. Describe los elementos clave de CIM como diseño asistido por computadora, manufactura asistida por computadora, robótica, planeación de recursos de fabricación y tecnología de grupos. Además, discute los beneficios estratégicos de CIM en términos de flexibilidad, calidad, redu
Este documento clasifica y describe los repuestos utilizados en el departamento de mantenimiento de una planta. Se dividen los repuestos en categorías según su responsabilidad, necesidad de mantener stock y tipo de aprovisionamiento. También se destacan aspectos a considerar en la selección de repuestos como el consumo, plazos de entrega y costes asociados. Finalmente, se proponen lineamientos para la identificación, almacenamiento e inventario de repuestos.
Este documento describe los elementos clave de un proceso de fabricación. Explica que los elementos incluyen el proceso a utilizar, los insumos, la mano de obra, el método de trabajo, las máquinas, el medio ambiente y la medición. Además, detalla algunos de los elementos más importantes como el proceso, los insumos, la mano de obra y las máquinas. El objetivo es dar a conocer estos elementos básicos para entender y mejorar los procesos de fabricación.
Análisis del modo y efectos de falla.marian 1Julied Marquez
El documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), describiendo su origen y propósito. Explica que el AMEF es una herramienta analítica para identificar fallas potenciales en productos y procesos y minimizar riesgos. Además, define cada elemento del AMEF como modos de falla, efectos, causas, controles y riesgos. Finalmente, resume los pasos para realizar un AMEF y provee ejemplos de su aplicación.
El documento describe el mapeo de la cadena de valor (VSM por sus siglas en inglés), el cual incluye todos los pasos o actividades requeridas para producir un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Se identifican tres tipos de flujos: materiales, información y personas/procesos. El VSM permite visualizar el proceso actual, identificar oportunidades de mejora y establecer un lenguaje común en la compañía.
La presente guía Planeación y Diseño de Instalaciones, forma parte de los planes de carrera de la Licenciatura en Ingeniería Industrial que se imparte en diversas Universidades nacionales y regionales , y ha sido diseñada para proporcionar al capacitando un marco de referencia y sugerencias que le permitan desempeñarse eficientemente en ésta área de su profesión.
La guía se integra de cuatro unidades que describen la mejor manera de planear y diseñar instalaciones. En la primera unidad veremos los métodos cualitativos para localización de instalaciones, destacando temas como los factores preponderantes en la localización de plantas y el método por puntos de Brown.
La segunda unidad nos mostrará los métodos cuantitativos como: método de la mediana, Algoritmo de Bound y localización de centros de gravedad.
Ya en la tercera unidad estaremos revisando los diseños de almacén y de oficinas, así como el método Aldep, Corelap y Craft. Para finalizar la cuarta y última unidad, contiene el tema, manejo de materiales, en el diseño y planeación de instalaciones es un punto que se debe considerar.
Este documento trata sobre la administración del mantenimiento. Explica conceptos clave como taxonomía, conservación, mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. También define mantenibilidad y fiabilidad, y describe cómo los sistemas en serie y paralelo afectan la confiabilidad general de un equipo. El objetivo del mantenimiento es maximizar la disponibilidad y vida útil de los equipos para brindar un servicio de calidad al cliente.
El documento proporciona información sobre operaciones de mantenimiento y fallas en equipos. Explica que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. También describe diferentes tipos de mantenimiento e identifica factores clave para la gestión del mantenimiento en una organización.
El documento presenta datos sobre el porcentaje de nuevo material y número de defectos en diferentes lotes de un producto. Muestra una gráfica de dispersión que indica una buena correlación lineal positiva entre las variables. Esto sugiere que es recomendable cambiar la composición del producto para usar más del nuevo material y así potencialmente reducir defectos y obtener mayores ganancias.
El documento describe el diagrama hombre-máquina, que representa gráficamente la secuencia de elementos que componen las operaciones de hombres y máquinas para conocer el tiempo que cada uno emplea. Los diagramas permiten determinar la eficiencia de hombres y máquinas, estudiar y mejorar una estación de trabajo, y conocer el tiempo para balancear las actividades. El proceso implica seleccionar una operación, determinar sus límites, dividirla en elementos, medir el tiempo de cada uno, y construir el diagrama junto con un resumen.
Clasificación de los sistemas operativos por sus serviciosMarco Antonio
sistemas operativos por su estructura (visión interna), sistemas operativos por los servicios que ofrecen y sistemas operativos por la forma en que ofrecen sus servicios (visión externa). La siguiente investigación habla sobre la forma en que los sistemas operativos ofrecen sus servicios ya que es la más comúnmente utilizada y conocida desde el punto de vista de un usuario.
El documento trata sobre el diseño de instalaciones industriales. Explica las estrategias de proceso, el diseño de planta, los principios y objetivos de la distribución en planta, los factores que afectan el diseño, y los métodos para diseñar la distribución como el método de Apple, Reed y SLP de Muther. El diseño de planta busca optimizar la distribución física de una empresa para reducir costos y mejorar la producción.
Este documento trata sobre el diseño de instalaciones industriales. Explica los principios y objetivos del diseño de planta, los tipos de distribución, y los factores que afectan la distribución. También cubre temas como el estudio de tiempos y movimientos, análisis de flujo de materiales, y métodos para evaluar el diseño de instalaciones.
El documento describe el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), una técnica para identificar y prevenir fallos potenciales en el diseño y proceso de fabricación. Explica que el AMFE evalúa tres criterios para cada modo de fallo potencial: frecuencia, gravedad y detección. Además, describe los objetivos del AMFE, sus beneficios, y cómo se aplica tanto al diseño como al proceso de fabricación para mejorar la calidad y satisfacer al cliente.
El documento describe los conceptos y métodos fundamentales de la distribución de planta industrial. Explica que una buena distribución busca optimizar costos y flexibilidad mediante la minimización de distancias de flujo de materiales. Detalla los tipos de distribución, objetivos, principios y pasos del proceso de diseño de distribución, incluyendo métodos como SLP.
El documento presenta información sobre el balanceo de líneas de producción. Define conceptos clave como centro de trabajo, disposición de planta y objetivos de diseño de planta. Explica patrones típicos de distribución como por producto, proceso y grupo. Incluye ejemplos para calcular la capacidad de líneas con diferentes configuraciones de estaciones de trabajo y el tiempo de ciclo. Finalmente, describe algoritmos para balancear líneas de producción asignando cargas de trabajo de manera óptima.
El documento proporciona información sobre el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). El AMEF es una herramienta para identificar y evaluar posibles fallas y sus causas en el diseño o proceso de un producto, con el fin de tomar acciones preventivas. El documento describe los tipos de AMEF, el proceso de aplicación del AMEF, incluyendo la identificación de modos de falla, efectos, causas y controles, y el uso del AMEF para mejorar continuamente el diseño o proceso.
Este documento describe FlexSim, un software de simulación de procesos que permite ver problemas potenciales como tiempos muertos y cuellos de botella en tiempo real. FlexSim se utiliza para aumentar la comprensión de cómo opera un sistema, minimizar el costo y riesgo de experimentar con sistemas reales, y explorar estrategias operacionales. Ofrece beneficios como mayor facilidad de uso, soporte técnico y la capacidad de evaluar sistemas antes de su implementación a través de simulaciones animadas.
El documento describe el control numérico (C.N.) para máquinas herramientas. El C.N. automatiza y controla los movimientos y funciones de la máquina siguiendo un programa. Se desarrolló inicialmente para mecanizar piezas complejas de forma flexible y económica. El C.N. mejora la precisión, calidad y productividad al controlar parámetros como las velocidades y trayectorias de corte. Se aplica a máquinas como fresadoras, tornos y centros de mecanizado.
Este documento define conceptos clave como sistema, manufactura y sistema de manufactura. Explica que un sistema es un conjunto de elementos que interactúan para lograr un objetivo, y que los sistemas pueden ser físicos, abstractos, abiertos o cerrados. Define la manufactura como la transformación de materias primas en productos terminados. Finalmente, describe a los sistemas de manufactura modernos como procesos integrados orientados a la calidad y basados en la optimización de recursos.
Este documento describe los conceptos de ingeniería concurrente y diseño para el cliente en el desarrollo de productos. Explica que la ingeniería concurrente integra funciones como mercadeo, diseño e ingeniería desde las primeras etapas para acortar tiempos de desarrollo. También describe herramientas como el despliegue de la función de calidad y la casa de calidad para traducir las necesidades de los clientes en especificaciones técnicas.
Diagrama Recorrido y Diagrama de RelacionesJoseangelOdor
El diagrama de recorrido muestra las diferentes áreas y procesos de la fábrica de envasado de frutas tropicales. El diagrama de relaciones identifica problemas clave como tiempos entre actividades altos, falta de maquinaria e inadecuado manejo de finanzas. Resolviendo estos problemas clave se podría aumentar la producción, reducir costos y alcanzar las ventas proyectadas.
Este documento presenta una introducción al concepto de Manufactura Integrada por Computadora (CIM). Explica que CIM busca automatizar y optimizar los procesos productivos mediante el uso de computadoras para integrar todas las actividades de una empresa. Describe los elementos clave de CIM como diseño asistido por computadora, manufactura asistida por computadora, robótica, planeación de recursos de fabricación y tecnología de grupos. Además, discute los beneficios estratégicos de CIM en términos de flexibilidad, calidad, redu
Este documento clasifica y describe los repuestos utilizados en el departamento de mantenimiento de una planta. Se dividen los repuestos en categorías según su responsabilidad, necesidad de mantener stock y tipo de aprovisionamiento. También se destacan aspectos a considerar en la selección de repuestos como el consumo, plazos de entrega y costes asociados. Finalmente, se proponen lineamientos para la identificación, almacenamiento e inventario de repuestos.
Este documento describe los elementos clave de un proceso de fabricación. Explica que los elementos incluyen el proceso a utilizar, los insumos, la mano de obra, el método de trabajo, las máquinas, el medio ambiente y la medición. Además, detalla algunos de los elementos más importantes como el proceso, los insumos, la mano de obra y las máquinas. El objetivo es dar a conocer estos elementos básicos para entender y mejorar los procesos de fabricación.
Análisis del modo y efectos de falla.marian 1Julied Marquez
El documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), describiendo su origen y propósito. Explica que el AMEF es una herramienta analítica para identificar fallas potenciales en productos y procesos y minimizar riesgos. Además, define cada elemento del AMEF como modos de falla, efectos, causas, controles y riesgos. Finalmente, resume los pasos para realizar un AMEF y provee ejemplos de su aplicación.
El documento describe el mapeo de la cadena de valor (VSM por sus siglas en inglés), el cual incluye todos los pasos o actividades requeridas para producir un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Se identifican tres tipos de flujos: materiales, información y personas/procesos. El VSM permite visualizar el proceso actual, identificar oportunidades de mejora y establecer un lenguaje común en la compañía.
La presente guía Planeación y Diseño de Instalaciones, forma parte de los planes de carrera de la Licenciatura en Ingeniería Industrial que se imparte en diversas Universidades nacionales y regionales , y ha sido diseñada para proporcionar al capacitando un marco de referencia y sugerencias que le permitan desempeñarse eficientemente en ésta área de su profesión.
La guía se integra de cuatro unidades que describen la mejor manera de planear y diseñar instalaciones. En la primera unidad veremos los métodos cualitativos para localización de instalaciones, destacando temas como los factores preponderantes en la localización de plantas y el método por puntos de Brown.
La segunda unidad nos mostrará los métodos cuantitativos como: método de la mediana, Algoritmo de Bound y localización de centros de gravedad.
Ya en la tercera unidad estaremos revisando los diseños de almacén y de oficinas, así como el método Aldep, Corelap y Craft. Para finalizar la cuarta y última unidad, contiene el tema, manejo de materiales, en el diseño y planeación de instalaciones es un punto que se debe considerar.
Este documento trata sobre la administración del mantenimiento. Explica conceptos clave como taxonomía, conservación, mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. También define mantenibilidad y fiabilidad, y describe cómo los sistemas en serie y paralelo afectan la confiabilidad general de un equipo. El objetivo del mantenimiento es maximizar la disponibilidad y vida útil de los equipos para brindar un servicio de calidad al cliente.
El documento proporciona información sobre operaciones de mantenimiento y fallas en equipos. Explica que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la vida útil de los equipos y reduce costos. También describe diferentes tipos de mantenimiento e identifica factores clave para la gestión del mantenimiento en una organización.
El documento presenta datos sobre el porcentaje de nuevo material y número de defectos en diferentes lotes de un producto. Muestra una gráfica de dispersión que indica una buena correlación lineal positiva entre las variables. Esto sugiere que es recomendable cambiar la composición del producto para usar más del nuevo material y así potencialmente reducir defectos y obtener mayores ganancias.
El documento describe el diagrama hombre-máquina, que representa gráficamente la secuencia de elementos que componen las operaciones de hombres y máquinas para conocer el tiempo que cada uno emplea. Los diagramas permiten determinar la eficiencia de hombres y máquinas, estudiar y mejorar una estación de trabajo, y conocer el tiempo para balancear las actividades. El proceso implica seleccionar una operación, determinar sus límites, dividirla en elementos, medir el tiempo de cada uno, y construir el diagrama junto con un resumen.
Clasificación de los sistemas operativos por sus serviciosMarco Antonio
sistemas operativos por su estructura (visión interna), sistemas operativos por los servicios que ofrecen y sistemas operativos por la forma en que ofrecen sus servicios (visión externa). La siguiente investigación habla sobre la forma en que los sistemas operativos ofrecen sus servicios ya que es la más comúnmente utilizada y conocida desde el punto de vista de un usuario.
El documento trata sobre el diseño de instalaciones industriales. Explica las estrategias de proceso, el diseño de planta, los principios y objetivos de la distribución en planta, los factores que afectan el diseño, y los métodos para diseñar la distribución como el método de Apple, Reed y SLP de Muther. El diseño de planta busca optimizar la distribución física de una empresa para reducir costos y mejorar la producción.
Este documento trata sobre el diseño de instalaciones industriales. Explica los principios y objetivos del diseño de planta, los tipos de distribución, y los factores que afectan la distribución. También cubre temas como el estudio de tiempos y movimientos, análisis de flujo de materiales, y métodos para evaluar el diseño de instalaciones.
El documento trata sobre el diseño de instalaciones industriales. Explica diferentes estrategias de procesos, tipos de diseño de planta, factores que afectan el diseño, y métodos para distribuir una planta de manera efectiva como el método de Apple, Reed y Muther. El objetivo principal es lograr una distribución óptima de una planta industrial que maximice la producción y minimice los costos.
Este documento describe los diferentes formatos básicos para distribuir una planta de producción, incluyendo la distribución por producto, por proceso y por posición fija. Explica las ventajas y desventajas de cada formato, así como ejemplos ilustrativos. El objetivo principal de la distribución de planta es optimizar la producción considerando factores como los flujos de materiales, tiempos de proceso, y satisfacción de los trabajadores.
La distribución de planta implica organizar las diferentes áreas de una instalación industrial o de otro tipo para ahorrar recursos y esfuerzos. Esto se logra mediante la sistematización de los pasos de localización, planeación, preparación detallada e instalación, con el objetivo de mejorar la circulación, seguridad y producción.
El documento describe los conceptos y objetivos de la distribución de planta. Explica que la distribución de planta busca ordenar de manera óptima las áreas de trabajo y el equipo para lograr la máxima eficiencia. Detalla diferentes tipos de distribución y los factores que afectan el diseño. El objetivo general es encontrar una ordenación de las áreas y el equipo que sea económica, segura y satisfactoria para los empleados.
Este documento presenta información sobre el diseño de distribución de plantas industriales. Define la distribución de planta como la disposición de los equipos y áreas de trabajo en una planta de producción. Explica los objetivos, importancia, criterios y factores a considerar en el diseño de distribución. También describe tipos comunes de distribución como por producto, proceso, posición fija y grupo. Finalmente, resume las ventajas y desventajas de cada tipo de distribución.
La manufactura celular implica agrupar máquinas y trabajadores para realizar una secuencia de operaciones especializadas con el fin de producir bienes. Se recomienda implementarla cuando se requiere reducir tiempos de respuesta al cliente o cuando la demanda es variable, para lograr procesos flexibles que se adapten a distintos productos.
El documento describe los principios básicos y tipos de organización de planta. Explica que la organización de planta consiste en determinar la posición óptima de los elementos de producción considerando factores como distancias mínimas de movimiento, flujo de materiales, y satisfacción de trabajadores. Luego detalla los tipos principales de organización como por producto, proceso, grupo, y posición fija; y analiza las ventajas y desventajas de cada uno.
El documento describe el sistema Lean o manufactura esbelta. Explica que se basa en el sistema de producción Toyota (TPS) para eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. Describe las herramientas clave de Lean como los 5 principios del pensamiento esbelto, las 5S, el sistema pull, kanban, celdas de manufactura, tiempo takt, SMED y Kaizen. El objetivo general es mejorar la productividad a través de un flujo de producción continuo sin desperdicios.
Análisis de operaciones. Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las sub secuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.
Este documento presenta los componentes clave de un estudio técnico para un proyecto agropecuario. Explica que un estudio técnico determina la tecnología, recursos y costos requeridos analizando opciones como el tamaño óptimo, diseño de planta, y localización del proyecto. También resume los métodos para evaluar estas secciones clave y concluye que un estudio técnico es importante para lograr una mejor utilización de recursos y valorizar variables técnicas para evaluar costos.
El documento habla sobre el diseño y distribución de plantas. Explica que es el proceso de ordenar los elementos industriales de manera óptima para lograr los objetivos de producción de forma eficiente. Describe los objetivos de aumentar la seguridad de los trabajadores, mejorar la moral y satisfacción, y aumentar la producción mientras se reducen los costos. Explica los tres tipos principales de distribución de planta - por posición fija, por proceso, y por producto - y las ventajas de cada uno.
El documento describe los objetivos y puntos clave del análisis de operaciones para mejorar métodos de producción. Los objetivos incluyen usar el análisis para mejorar métodos, aplicar interrogantes como por qué, cómo y quién para identificar procesos a mejorar, y realizar estudios enfocados en diseño, materiales y procesos. Los puntos clave son usar el análisis para mejorar el método, centrarse en el propósito y diseño preguntando por qué y cómo, y siempre intentar simplificar, eliminar, combinar u ordenar operaciones.
Este documento describe los pasos del análisis de métodos, que incluyen: 1) analizar todos los elementos de una operación para mejorarla, 2) investigar formas de mejorar el diseño, tolerancias, materiales, procesos, preparación, manejo de materiales y condiciones de trabajo, 3) considerar principios como la economía de movimientos. El objetivo general es mejorar la eficiencia de las operaciones existentes o planear nuevas de manera óptima.
El documento presenta los principios básicos de análisis de operaciones en la ingeniería industrial. Explica que los procesos de manufactura incluyen la preparación y herramental, las condiciones de trabajo, el manejo de materiales y la distribución de equipo. También analiza cada uno de estos temas clave para mejorar la producción y reducir costos. La conclusión es que el análisis de operaciones permite estudiar estos elementos para optimizar los procesos productivos y fabricar productos de cualquier tipo de manera eficiente.
Este documento presenta información sobre métodos y tiempos de trabajo. Explica que la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos buscan aumentar la productividad mediante el análisis y mejora de los procesos productivos. Describe que estos incluyen el diseño de centros de trabajo eficientes, el establecimiento de estándares de tiempo y la medición del rendimiento. El objetivo final es reducir costos y permitir mayores niveles de producción.
Este documento describe diferentes tipos de distribución y metodologías para su diseño. Presenta distribución por procesos, productos, celular y de posición fija, detallando sus ventajas y desventajas. Luego, explica metodologías como Análisis de Secuencia de Buffa, Reed, Enfoque de Sistemas Ideales de Nadler, Apple y Planeación Sistemática de Muther, las cuales incluyen pasos para el análisis de productos, flujos, relaciones y desarrollo de diagramas.
Este documento describe los principios y tipos de distribución en planta. Explica que la planificación de obras implica decidir anticipadamente las mejores acciones para completar un proyecto según los requisitos de calidad, costo y tiempo acordados. Luego define tres tipos de distribución en planta: distribución por posición fija, donde los materiales permanecen fijos y los trabajadores se mueven; distribución por proceso, donde las operaciones similares se realizan juntas; y distribución por producto, donde los materiales
Este documento describe los conceptos básicos de los sistemas de producción, incluyendo definiciones de producción, producto e insumos. Explica los tipos principales de sistemas de producción como producción en serie, intermitente y por unidad. También cubre temas como planificación, administración de operaciones, inventarios y calidad.
Similar a Diseno de instalaciones industriales (20)
MATERIALES PELIGROSOS NIVEL DE ADVERTENCIAROXYLOPEZ10
Introducción.
• Objetivos.
• Normativa de referencia.
• Política de Seguridad.
• Alcances.
• Organizaciones competentes.
• ¿Qué es una sustancia química?
• Tipos de sustancias químicas.
• Gases y Vapores.
• ¿Qué es un Material Peligroso?
• Residuos Peligrosos Legislación Peruana.
• Localización de Accidentes más habituales.
• Riesgos generales de los Materiales Peligrosos.
• Riesgos para la Salud.
• Vías de ingreso al organismo.
• Afecciones al organismo (secuencia).
• Video: Sustancias Peligrosas
ESPERAMOS QUE ESTA INFOGRAFÍA SEA UNA HERRAMIENTA ÚTIL Y EDUCATIVA QUE INSPIRE A MÁS PERSONAS A ADENTRARSE EN EL APASIONANTE CAMPO DE LA INGENIERÍA CIVIŁ. ¡ACOMPAÑANOS EN ESTE VIAJE DE APRENDIZAJE Y DESCUBRIMIENTO
2. ESTRATEGIAS DE PROCESO
Gran parte de las estrategias
de una empresa se determina
cuando se elige el proceso.
Prácticamente todos los
bienes y servicios se fabrican
utilizando alguna variante de
una de estas cuatro
estrategias.
1. Enfoque de proceso
2. Enfoque repetitivo
(enfoque por grupo)
3. Enfoque de productos
4. Personalización a gran
escala
3. DISEÑO DE PLANTA
Nos permite tener
una distribución
adecuada de la
empresa o planta
logrando ventajas
económicas, debido a
que existiría una
reducción de costos y
una mayor
producción.
4. IMPLICACIONES DEL
DISEÑO
La ordenación física y
racional de los elementos
productivos garantizando
su flujo óptimo al más bajo
costo.
Esta ordenación, ya
practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios
necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento,
máquinas, como equipos
de trabajo, trabajadores y
todas las otras actividades
o servicios.
5. OBJETIVOS DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. Integración de todos los factores que
afecten la distribución.
2. Movimiento de material según
distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la
planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el
espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los
trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para
facilitar reajustes o ampliaciones.
6. PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
Principios
1. Satisfacción y
seguridad.
2. Integración de
conjunto.
3. Mínima distancia
recorrida.
4. Circulación o flujo de
materiales.
5. Espacio cúbico.
6. Flexibilidad.
Tipo
Distribución por posición fija:
El material permanece en situación
fija y son los hombres y la
maquinaria los que confluyen hacia
él.
Distribución por proceso:
Las operaciones del mismo tipo se
realizan dentro del mismo sector.
Distribución por producto:
El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución
de continuidad.
7. FACTORES QUE AFECTAN A LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. Materiales
2. Maquinaria
3. Trabajadores
4. Movimientos (de
personas y
materiales)
5. Espera
6. Servicios
7. Edificio
8. Versatilidad,
flexibilidad y
expansión
8. VENTAJAS DEL DISEÑO DE
PLANTAS
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales
y de accidentes de trabajo, eliminándose lugares
inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.
2. Se mejora la moral y satisfacción al obrero, evitando
áreas incómodas y que hacen tedioso el trabajo para el
personal.
3. Se aumenta la producción, mientras mejor
distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se
aceleran los flujos.
4. Menor número de retrasos, reduciéndose y
eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los
tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.
5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las
distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y
materiales en espera.
6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por
procesos y diseñando líneas de montaje.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los
servicios.
8. Se reduce el material en proceso.
9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control,
ubicando adecuadamente los puestos de supervisión
de manera que se tenga una completa visión de la
zona de trabajo y de los puntos de demora.
10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y
se aumenta la calidad del producto, separando las
operaciones que son nocivas unas a otras.
11. Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es
decir al prever las ampliaciones, los aumentos de
demanda o reducciones del mercado se eliminan los
inconvenientes de las expansiones o disminuciones de
la planta.
12. Se mejora y facilita el control de costos, al reunir
procesos similares, que facilitan la contabilidad de
costos.
13. Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que
son indispensables tanto para la calidad de los
productos, como para favorecer la salud de los
empleados.
9. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
1.Integración de
conjunto.
2.Mínima distancia
recorrida.
3.Circulación o
recorrido.
4.Espacio cúbico.
5.Satisfacción y
seguridad.
6.Flexibilidad.
10. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
• Orientadas al producto y
asociadas a configuraciones
continuas o repetitivas
• Forma continua
• Configuración repetitiva
• Orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones
por lotes
• Distribuciones por posición
fija, correspondientes a las
configuraciones por
proyecto.
11. PLANTA POR PRODUCTO
Ventajas
• Manejo de materiales
reducido
• Escasa existencia de trabajos
en curso
• Mínimos tiempos de
fabricación
• Simplificación de los
sistemas de planificación y
control de la producción
• Simplificación de tareas.
Inconvenientes
• Ausencia de flexibilidad en el
proceso (un simple cambio
en el producto puede
requerir cambios importantes
en las instalaciones)
• Escasa flexibilidad en los
tiempos de fabricación
• Inversión muy elevada
• Todos dependen de todos
• Trabajos muy monótonos.
12. FACTORES
Factores primarios: son
aquellos que se deben tomar
en cuenta en la generalidad
de los casos.
• Disponibilidad de materias
primas
• Disponibilidad de servicios
generales (agua, energía,
• combustible, efluentes, etc.)
• Disponibilidad de transportes
• Disponibilidad de mercados
• Disponibilidad de mano de
obra
Factores específicos: son
aquellos que son
determinantes en algunos
casos particulares.
• Factores geográficos (clima,
estructura del suelo)
• Legislación y normas
públicas vigentes
• Normas internas de las
empresas
• Infraestructura existente
13. PROCEDIMIENTOS PARA
DISEÑAR LA DISTRIBUCIÓN
El trabajo consistirá en
realizar cambios menores
en las distribuciones
existentes, localizar las
nuevas máquinas,
revisar una sección de la
planta, y realizar
estudios ocasionales de
movimientos de
materiales.
Tipo de procedimiento
– Mejora
– Construcción
15. DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
DESARROLLADO POR APPLE
1 Obtener la información básica
2 Analizarla
3 Diseñar el proceso productivo
4 Planificar el patrón de flujo del material
5 Considerar el plan general de manipuleo de
material
6 Calcular los requerimientos de equipamiento
7 Planificar las estaciones de trabajo
individuales
8 Seleccionar el equipamiento de movimiento
de materiales específico
9 Coordinar los grupos de operaciones
relacionadas
10 Diseñar las interrelaciones de actividades
11 Determinar los requerimientos de
almacenamiento
12 Planificar las actividades auxiliares y de
servicios.
13 Determinar los requerimientos de espacio.
14 Ubicar las actividades en el espacio
15 Considerar los tipos de edificación
16 Construir la distribución maestra
17 Evaluar, ajustar, y chequear la distribución
con las personas apropiadas
18 Obtener la aprobación
19 Instalar la distribución
20 Realizar el seguimiento de la
implementación de la distribución.
16. DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
DESARROLLADO POR REED
1 Analizar el/los producto/s a
producir
2 Determinar el proceso
requerido para manufacturar
el producto
3 Preparar los diagramas de
planificación de distribución
4 Determinar las estaciones
de trabajo
5 Analizar los requerimientos
de áreas de almacenamiento
6 Establecer los anchos de
pasillo mínimos
7 Establecer los
requerimientos de oficinas
8 Considerar los servicios e
instalaciones para el personal
9 Inspeccionar los servicios de
planta
10 Considerar futura
expansión
17. EL MÉTODO S.L.P.
(SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING)
Consigue enfocar de forma
organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro
operacional de Fases, una serie
de procedimientos, un conjunto
de normas que permitan
identificar, valorar y visualizar
todos los elementos que
intervienen en la preparación de
un planteamiento.
Fue desarrollado por Richard
Muther que, basándose en las
distintas técnicas empleadas por
los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los
proyectos de distribución.
Fases:
• Localización
• Planteamiento General
• Planteamiento Detallado
• Instalación
18. ELEMENTOS BASE DEL MÉTODO
S.L.P.
Se representan con
PQRST.
1.Producto o Material (P)
2.Cantidad o Volumen (Q)
3.Recorrido o Proceso (R)
4.Servicios Anexos,
Actividades de Soporte y
Funciones (S)
5.Tiempo o Toma de
Tiempos (T)
19. RECORRIDO DE LOS
PRODUCTOS
Indica cómo se fabrica el
producto.
El Recorrido de los
Productos no es un factor
que determina el
emplazamiento del proceso
de operaciones,
simplemente indica sobre
un gráfico la secuencia de
operaciones, determinando
cuáles son los
departamentos que
necesitan estar próximos.
20. ESTUDIO DE TIEMPOS
Actividad que implica la técnica de
establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea
determinada, con base en la medición
del contenido del trabajo del método
prescrito, con la debida consideración de
la fatiga y las demoras personales y los
retrasos inevitables.
Objetivos:
Minimización del tiempo para la
ejecución de trabajos.
Conservar los recursos y minimizar
los costos.
Efectuar la producción sin perder de
vista la disponibilidad de los
energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que es cada
vez más confiable y de alta calidad
del estudio de movimientos.
Eliminar o reducir los movimientos
ineficientes y aumentar los eficientes.
21. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Es el análisis
cuidadoso de cada
movimiento que hace
el cuerpo humano al
realizar un trabajo.
22. MÉTODOS PARA TOMAR EL
TIEMPO
Continuo
Se deja correr el
cronómetro mientras
dura el estudio. En esta
técnica, el cronómetro se
lee en el punto terminal
de cada elemento,
mientras las manecillas
están en movimiento.
Regresar a cero
El cronómetro se lee a la
terminación de cada
elemento, y luego se
regresa a cero de
inmediato. Al iniciarse el
siguiente elemento el
cronómetro parte de
cero.
24. ANÁLISIS DEL FLUJO DE
MATERIALES
Es un inventario
sistemático de la
forma en que un
elemento químico,
compuesto o material
está transitando a
través de su ciclo de
vida natural o
económico.
25. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN
DE UN MATERIAL
• Volumen del flujo
• Costos del flujo
• Toxicidad del flujo
• Aspectos legales
del flujo
26. ¿CÓMO HACEMOS UN FLUJO DE
MATERIALES?
1. Definición de objetivos y
parámetros considerados
2. Limitación del área del
balance
3. Limitación del período del
balance
4. Registro y definición de
los pasos de producción
5. Dibujar la hoja de flujo:
flujo de materiales – en
calidad
6. Balance de flujo de
materiales – en cantidad
7. Interpretación y
conclusiones
27. EVALUACIÓN DE UN ANÁLISIS
DEL FLUJO DE MATERIALES
Diagrama Tipo de documento Función
Hojas de flujo Para ilustrar el flujo de materiales y los
procesos
Histogramas Para ilustrar la distribución y composición
Gráficos X-Y Para ilustración cronológica
Diagrama Sankey Para visualizar el flujo en la verdadera escala
28. DIAGRAMA-SANKEY
Es la representación gráfica
de los caudales (cantidad
por tiempo) de energía,
material o dinero a través
de un sistema.
Los caudales son
representados por flechas,
en los cuáles el ancho es
proporcional al tamaño del
caudal mostrado. Mejor que
números o descripciones el
diagrama le explica cuáles
caudales benefician y
cuales constituyen residuos
o emisiones.
29. DIAGRAMA DE RELACIONES
Es una herramienta que ayuda a
analizar un problema cuyas causas
están relacionadas de manera compleja.
Este permite alcanzar una visión de
conjunto sobre cómo las causas están
en relación con sus efectos y cómo,
unas y otros, se relacionan entre sí.
Su objetivo es la identificación de las
relaciones causales complejas que
pueden existir en una situación dada. El
método da por supuesto que hay
muchas posibles causas y efectos en
torno a un determinado problema. El
objetivo de la aplicación de la
herramienta es obtener sus posibles
causas, analizando la complejidad de
sus relaciones.
30. ELABORACIÓN DEL
DIAGRAMA DE RELACIONES
1. Describir el problema.
2. Identificar posibles
causas del problema.
3. Agrupar posibles causas
similares.
4. Ordenar las tarjetas de
causa según las
relaciones causa-efecto.
5. Continuar la ordenación
de las tarjetas.
6. Determinar la relación
de las tarjetas
7. Analizar el diagrama
31. 7 + 1 DESPERDICIOS
KAIZEN
Tipo de
desperdicio
Descripción
Sobre-
producción
Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad que las requeridas por el cliente.
Es la cusa de la mayoría de los otros desperdicios.
Tiempos de
espera
Operarios esperando por información, averías de máquinas, material, etc.
Clientes esperando por información.
Trasporte Mover trabajo en proceso(WIP) de un lado al otro, incluso si son distancias cortas.
Mover materiales, partes o productos terminados hacia y desde el almacén.
Sobre-proceso o
procesos
inadecuados
Tomar pasos innecesarios para procesar artículos.
Proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.
Inventarios
innecesarios
Excesivo almacenamiento de materia prima, producto terminado.
El inventario oculta problemas que se presentan en la empresa.
Movimientos
innecesarios
Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al
producto o servicio.
Personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, etc.
Defectos Repetición o corrección procesos.
Re-trabajos en productos y productos devueltos
Talento humano No utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar
desperdicios.
Por falta de capacitación, hacerles perder el tiempo, ideas oportunidades de mejora,
etc.