La matriz es un elemento clave en el proceso de punzonado. Proporciona la forma negativa de la pieza y soporta la chapa durante la transformación. Existen varios tipos de matrices que se eligen en función de factores como la geometría de la pieza, el material y la producción. Las matrices se componen de elementos como la base, sufrideras, placa matriz y reglas de guiado, y se deben considerar cálculos como la fuerza de corte para un diseño efectivo.

2. ¿Que es una Matriz?
Elemento Básico del troquel en la que se coloca la pieza para el punzonado,
teniendo la forma negativa de la pieza y se apoya sobre la placa inferior ,
intercalándose una sufridera.
Para el diseño Utilizan Programas como:
• AutoCAD
• SolidWorks
• CamWorks

3. FACTORES DE INFLUENCIA EN LA ELECCION
• Geometría de la pieza a fabricar
• Tamaño de la pieza
• Características del material a transformar
• Producción a realizar
• Tolerancias de acabado
• Características de la prensa
• Nivel de presupuesto

4. Proceso de transformación
• Manual
• Semiautomática
• Automática
CLASIFICACIÓN DE LAS MATRICES
• De puente
• Con pisador
• Coaxial o doble
• efectoProgresiva

5. MATRIZ DE PUENTE
1.ESPIGA
2.BASE S.
3.P. PUNZONES
4.PUNZÓN
5.P. PUENTE
6.CHAPA
7.BASE I.
8.P. MATRIZ
9.REGLAS GUÍA
10.COLUMNAS GUÍA

6. MATRIZ CON PISADOR
1.BASE INFERIOR
2.SUFRIDERA INFERIOR
3.PLACA MATRIZ
4.REGLAS GUÍA DE BANDA
5.PISADOR
6.PORTA PUNZONES
7.SUFRIDERA SUPERIOR
8.BASE SUPERIOR
9.PUNZÓN DE CORTE
10.RESORTE
11.CASQUILLO GUÍA
12.COLUMNA GUÍA

7. MATRIZ CON PISADOR
Planta superior
Planta inferior
Matriz progresiva con pisador
Matriz progresiva con pisador
La producción de piezas mediante matrices con pisador o de guía flotante se
recomienda en la inmensa mayoría de los procesos de corte y conformado. En
ellas se asegura la plenitud de la chapa y su inmovilización durante la
penetración de los punzones y también en su fase de extracción en la
carrera de retroceso. además, se evita la formación de arrugas u otras
deformaciones no deseadas.

8. MATRIZ COAXIAL O DOBLE EFECTO
Recomendable para piezas que
requieran una gran
concentricidad entre diferentes
punzonados.

9. MATRIZ PROGRESIVA
FINALIDAD
Transformar la banda, hasta dejar la pieza acabada.

10. TRANSFORMACIONES
Cortar
Doblar
Embutir
Recortar
Engrapar
Bordonar
Arrollar
Repulsar POSIBLES ANOMALIAS EN PIEZAS
Extrucionar
Acuñar Rebabas
Perfilar Desgarros
Roturas de material

11. DEFECTOS CON TOLERANCIA CAUSAS QUE LOS ORIGINAN
INADECUADA
Materiales o tratamientos defectuosos
Desgaste excesivo de la matriz y punzón Montaje incorrecto de la matriz
Rebabas en la pieza Ajustes inadecuados
Arranque de material Técnicas de construcción deficientes
Medidas incorrectas Mantenimiento inapropiado
Perfil poco definido............ Chapa de mala calidad...........

12. TRANSFORMACIONES
CORTAR
Separación completa de una parte del material por medio de una herramienta.
DOBLAR
Factores a tener en cuenta
La pieza no debe sufrir ningún movimiento durante el doblado.
Los radios de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.
Las superficies en contacto con la chapa estarán lisas y pulidas.

13. EMBUTIR
Transformación de una chapa plana en un objeto hueco
FORMAS
Cilíndrica
Rectangular
Cuadrada
Irregular
TIPOS DE EMBUTICIONES
Simple efecto
Doble efecto
Triple efecto

14. FACTORES A TENER EN CUENTA EN LAS
EMBUTICIONES
•La calidad y el espesor del material deben ser constantes
•Los radios del punzón y la matriz los adecuados
•Los diámetros y profundidades de las embuticiones
proporcionales
•La fuerza del pisador sobre la chapa la correcta
•La velocidad de embutición la mas idónea
•La lubricación de la chapa la mas apropiada

15. ENGRAPAR
APLICACIONES
 Bidones
 Latas
 Recipientes
 Ensamblaje de componentes
FORMAS
 Redonda
 Cuadrada
 Rectangular
 Ovalada
 Irregular

17. BORDONAR
Dar forma de rizo en el borde exterior de un recipiente.
EFECTO
 Dar más rigidez
 Reducir la deformación
APLICACIÓNES
 Recipientes de todo tipo
MEDIOS
 Matrices
 Máquinas especiales

19. ARROLLAR
Formar un ojal o rizo en el extremo de una chapa plana.
APLICACIONES
• Bisagras
• Perfiles acanalados
• Elementos giratorios
FORMULA
di = 1,5 · e
• Donde:
• di= diámetro interior del arrollado
• e= espesor de la chapa

20. EXTRUSIONAR
Extraer fuera de la matriz, el material blando de un disco inicial.
Altura obtenible:
• h = 8 ·∅D (para piezas de ∅8 a ∅60 mm)
• h = 3 ·∅D (para piezas de ∅60 a ∅100 mm)
Donde:
• D =Diámetro exterior del objeto
• h =Altura máxima obtenible
APLICACIÓN
• Tubos
• Cápsulas
• Botellas
• Embases

21. Espesores entre 0,4 y 3 mm.
 VENTAJAS
Rapidez de producción.
Simplicidad de útiles.
Poca mano de obra.

22. Principales Componentes de las matrices
 Base Superior e Inferior
 Sufridera Superior e Inferior
 Placa matriz o Matrices
 Reglas de guiado de chapa
 Pisador o Prensa chapas
 Porta Punzones
 Punzones Centradores...........

23. F

24. REGLAS GUÍA
MISIÓN
 Guiar la banda dentro de la matriz.
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
 Resistencia al desgaste.
 Anchura de guiado suficiente.
 Altura según banda y pieza a transformar.
 Facilidad de construcción y mantenimiento.
 Acabados de calidad media.

25.  PISADOR O PRENSA CHAPAS

 MISIÓN
 Mantener la chapa plana antes,durante y después del corte.

 ESPESOR RECOMENDADO
 e = 0.4 · h

 e = espesor de la placa
 h = altura de punzones
 CARACTERÍSTICAS
 Máx. Perpendicularidad de la cara de apoyo y los
alojamientos de punzones
 Ajuste de calidad H7
 Buena Fuerza extracción (aprox. 10% de corte)


26.  PORTA PUNZONES

 ESPESOR RECOMENDADO
 e = 0.33 · L

 e = espesor de placa
 L = longitud de punzón

 CARACTERÍSTICAS
 Perpendicularidad entre la cara de apoyo y los
alojamientos de los punzones
 Buen ajuste de los punzones
 Facilidad de mantenimiento

27.  PILOTOS CENTRADORES

 MISIÓN
 Centrar la banda (o la pieza) para garantizar
una correcta transformación.

 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
 Precisión de centraje (0.05 < que alojamiento)
 Superficies rectificadas
 Tratamientos y acabados de calidad

28.  CÁLCULOS TÉCNICOS
 Fuerza de corte
 Fuerza de extracción
 Tolerancia de corte
 Fuerza de doblado
 Factor de retorno del material
 Cálculo de la fibra neutra
 Desarrollos de cuerpos embutidos
 Número de embuticiones
 Presión del prensa-chapas

29. 
 FUERZA DE CORTE
 Esfuerzo F para el corte de chapa:

 Fórmula: F = P · e · Rst.

 Siendo:
 P =Perímetro de corte en mm.
 e =Espesor de la chapa en mm.
 Rst. =Resistencia del material a la cortadura en
Kgf/mm2



31. Fórmula: Fex= 0.10 · Fc.
Siendo:
Fc= Fuerza de corte

32. TOLERANCIA DE CORTE
La tolerancia vendrá determinada por dos factores:
El espesor del material.
La resistencia al corte del propio material (Kg. mm2)

33. DOBLADO EN FORMA DE «V»
Formula: P=s(b)(Kd)3(I)=
Siendo:
P=Fuerza necesaria para el doblado
b=Ancho del material a doblar
l=Distancia entre apoyos
s=Espesor de la chapa
Kt=Coeficiente de rotura a la tracción en
Kg/mm2
Kd=Solicitud a la flexión en
Kg/mm2(Kd=2·Kt)

34. DOBLADO EN FORMA DE «L»
formula:P =s(b)(Kd)6=
Siendo:
P=Fuerza necesaria para el doblado
b=Ancho del material a doblar
l=Distancia entre apoyos
s=Espesor de la chapa
Kt=Coeficiente de rotura a la
tracción en Kg/mm2
Kd=Solicitud a la flexión en
Kg/mm2(Kd=2·Kt)

35. DOBLADO EN FORMA DE
«U»
formula: =s(b)(Kd)6 2=
Siendo:
P=Fuerza necesaria para el
doblado
b=Ancho del material a doblar
l=Distancia entre apoyos
s=Espesor de la chapa
Kt=Coeficiente de rotura a la
tracción en Kg/mm2.
Kd=Solicitud a la flexión en
Kg/mm2(Kd=2·Kt)

36. FACTOR DE RETORNO
Valor que la chapa tiende a
recuperar después de la acción del
punzón.
FACTORES DE INFLUENCIA
El ángulo de doblado
La resistencia del material
El espesor de la chapa
El radio de plegado

37. FIBRA NEUTRA
Zona del material que no está
sujeta ni a tracción ni a
compresión.
Cálculo necesario para
conocer el desarrollo de las
piezas dobladas.
CÁLCULO DE EMBUTICIONES
Determinación de las dimensiones de la chapa antes
de embutir el objeto.
FINALIDAD
Economía de material
Facilidad de embutición
Reducción del número de útiles
Capacidad de embutición
Número de transformaciones

38. OPERATIVA
Calcular el diámetro inicial del
objeto a embutir
Calcular las medidas del primer
diámetro y primera altura a obtener
Aplicar las sucesivas reducciones
posteriores

39. PRESIÓN DEL PRENSACHAPAS
Presiones específicas:
Para chapa de Aluminio:Entre 8 ¸
10 Kg./cm2
Para chapa de Hierro:Aprox. 15
Kg./cm2
Para chapa de Acero Dulce:Aprox.
20 Kg./cm2
Presión del pisador:
Pp = 0.785 · ( D - d ) · p
D = Diámetro inicial del disco de
chapa
d = Diámetro final de la pieza
embutida
p = Presión específica s/ tabla