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AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN ECONÓMICA Y SOCIAL DEL PERÚquot;
 -5099239621Tema: CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD EN LA PRODUCCION DE CONSERVAS Curso :Métodos Profesor :Erlinda Holmos Flores Alumna :Velásquez Ortiz, Kelly Margot Fajardo Palomino, Alinsson Jackeline Gonzáles Vásquez, Deyvis Junnior Ciclo :I Turno :Mañana Aula :105 CHINCHA, JULIO 2010 DEDICATORIA: El presente trabajo está dedicado a todas las personas que están interesadas en la investigación y mejora del control de calidad y seguridad en la producción de conservas, con la finalidad de enriquecer sus conocimientos. ii ÍNDICE INTRODUCCIÓN CAPITULO I: CONTROL DE CALIDAD…………... 1 CONTROL DE CALIDAD…………………………………………………. 2 Generalidades…………………………………………………….. 2 Historia del control de la calidad Definición Control de calidad en alimentos Importancia de la calidad Etapas en el proceso de mejoramiento de Calidad Programa integral de control de calidad Control de calidad para la elaboración de conservas………….. 8 Conservación por frío Refrigeración Congelación Conservación por calor Pasteurización Esterilización Uperización o UHT Conservación por radiaciones Conservación por pérdidas de agua Desecación o deshidratación Otros procedimientos de conservación Liofilización Salmuera Salazón El concentrado de azúcar El encurtido Aditivos iii Las Semiconservas Fabricación de alimentos…………………………………..…….. 12 Normas de Correcta Fabricación Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico Normas de Aseguramiento de la Calidad Pruebas de control de calidad a realizar en el laboratorio…… 14 CAPÍTULO II: SEGURIDAD EN LA PRODUCCIÓN… La seguridad en el proceso de producción….……………………. 20 Seguridad……………………………………….…………………. 20 El papel del consumidor en la seguridad alimentaria Compra y transporte Almacenamiento Manipulación Extracción Preparación de alimentos Garantía Retos de la seguridad alimentaria………………………………… 24 Contaminación microbiológica Microbios Micotoxinas Plaguicidas Antibióticos y potenciadores del crecimiento Contaminación industrial Dioxinas Metales pesados Encefalopatía espongiforme bobina iv Aspectos importantes de seguridad que se debe de tomar en cuenta para un proceso de producción ………………………… 32 Envase metálico (hojalata) Especificaciones técnicas iv Tipos Clasificación Cierre de los envases metálicos Tapas de fácil apertura Control de doble cierre Descripción de las operaciones de sellado Espesor de cierre Traslape Métodos para determinación del doble cierre Defectos de envases Clasificación de defectos Defectos en las operaciones de sellado CONCLUSIONES…………………………………………..…45 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………..…..46 ANEXOS……………………………………………………47-48 v LISTA DE TABLAS Tabla N° 1. Resultado de cálculos………………..………..…….18 Tabla N° 2. Contaminación por bacterias y virus……………26, 27, 28 vi LISTA DE FIGURAS Figura N° 1. Control de calidad de espárragos…………………………. 6 Figura N° 2. Enlatado de legumbres……………………………….…… 9 Figura N° 3. Control de calidad en carne……………………………..… 15 Figura N° 4. Micotoxinas……….………………………………….…… 29 Figura N° 5. Envases metálicos…………………………………….….. 35 Figura N° 6. Envase rectangular.……………………………….……..... 36 Figura N° 7. Envase cilíndrico…………………………………….….… 38 Figura N° 8. Envase rectangular…………………………………….….. 38 Figura N° 9. Envase ovalado….………………………………….….…. 38 Figura N° 10. Tapa de fácil apertura……………………………..…….. 39 Figura N° 11. Selladora…………………………………………………. 43 vii INTRODUCCIÓN En este trabajo, trataremos del Control de calidad y seguridad en la producción de conservas, mecanismos empleados para proteger a los alimentos microbios y otros agentes responsables de su deterioro para permitir su futuro consumo. Los alimentos en conserva deben mantener un aspecto, sabor y textura apetitosos así como su valor nutritivo original. El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la calidad. Programa para asegurar la continua satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo permanente de la calidad del producto y sus servicios. Concepto que involucra la orientación de la organización a la calidad manifestada en la calidad de sus productos, servicios, desarrollo de su personal y contribución al bienestar general. La definición de una estrategia asegura que la organización está haciendo las cosas que debe hacer para lograr sus objetivos. La definición de su sistema determinar si está haciendo estas cosas correctamente. Este trabajo está hecho con la finalidad de aprender y a la vez enseñar a alumnos que nos preparamos para cumplir con la Etapa Básica. Aspiramos que este trabajo sirva de ayuda y método de aprendizaje y de conocimiento. CAPÍTULO I CONTROL DE LA CALIDAD 3590485361901 CAPÍTULO I CONTROL DE CALIDAD Generalidades Historia del control de la calidad El control de calidad moderno, o control estadístico como lo llamamos hoy, comenzó en los años 30. La II guerra mundial fue el catalizador que permitió ampliar el cuadro de control a diversas industrias en los Estados Unidos, cuando la simple reorganización de los sistemas productivos resulto inadecuada para cumplir las exigencias del estado de guerra y semiguerra. Estados Unidos pudo desarrollar una calidad a través de un bajo costo pero de gran calidad y utilidad en artículos de guerra creando así sus estándares y normas de calidad; poco después la Gran Bretaña también desarrollo el control de la calidad. Gracias a los estándares de calidad que pudo desarrollar los Estados Unidos en la guerra, genero una gran aportación económica en términos cuantitativos y cualitativos para su país dando inicio al control total estadístico moderno, esta situación estimulo los avances tecnológicos. Podría especularse que la Segunda Guerra Mundial la ganaron el perfeccionamiento del control de la calidad y la utilización de la estadística moderna. Sé podría decir que gracias al control de la calidad también derrotaron a la Alemania Nazi. Algunos japoneses quisieron adoptar la estadística moderna, pero no les funciono, logrando un lenguaje matemático que casi nadie podía entender. En Japón utilizaban el método Taylor y seguían compitiendo en costos y precios pero no en la calidad, ya que de todas maneras estaban en la época de los productos “baratos y malos”. Al terminar la II Guerra mundial Japón que estaba destruido debido a eso comenzó a utilizar el control de la calidad para educar a la industria. Esto inicio en Mayo de 1946. Definición El control de la calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que realizamos para detectar la presencia de errores. La función del control de calidad existe primordialmente como una organización de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la producción alcance estas especificaciones. Como tal, la función consiste en la colección y análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada. Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de material. Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. El único inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo. Control de calidad en alimentos La calidad es un concepto que viene determinado por la conjunción de distintos factores relacionados todos ellos con la aceptabilidad del alimento. quot;
Conjunto de atributos que hacen referencia de una parte a la presentación, composición y pureza, tratamiento tecnológico y conservación que hacen del alimento algo más o menos apetecible al consumidor y por otra parte al aspecto sanitario y valor nutritivo del alimentoquot;
 En la práctica es preciso indicar la calidad a la que nos referimos: Calidad nutritiva Calidad sanitaria Calidad tecnológica Calidad organoléptica Calidad económica Son determinantes de la calidad: Color Olor Aroma Sabor Textura Ausencia de contaminantes Existe posibilidad de confusión en el empleo de este concepto: quot;
alimentos caros son de buena calidadquot;
. Calidad debe significar idoneidad con un patrón de atributos establecido. Para apreciar la calidad es preciso hacer una valoración del alimento por: métodos objetivos y subjetivos; parámetros, físicos y físico químicos. Los subjetivos son a través de paneles de degustación. Solo podemos trabajar con métodos objetivos cuando tenemos la garantía de que existe una correlación con los atributos organolépticos. Hay muchas medidas de tipo físico químico utilizadas según el alimento: peso, humedad, densidad, contenido de azúcar, valoración de peróxidos, contenido de taninos. Nunca debe precipitarse una prueba objetiva única para afirmar algo sobre la garantía de los alimentos. Un alimento es la concatenación de factores diversos y su armonización depende de la calidad del mismo. Se debe analizar; factores de apariencia, quinestésicos, organolépticos; es decir factores relativos al tamaño, grado de maduración, viscosidad, elasticidad, tenacidad. Control de calidad: quot;
sistema de inspección de análisis y de actuación que se aplica a un proceso de fabricación de alimentos de tal modo que a partir de una muestra pequeña pero representativa del alimento se esté en condiciones de juzgar la calidad del mismo. Importancia de la calidad La calidad de un producto se puede ver desde dos enfoques tradicionales que son: Perceptiva: Satisfacción de las necesidades del cliente. Funcional: Cumplir con las especificaciones requeridas. La mayoría de los tratadistas manejan más esta última, ya que es más objetiva y fácil de determinar; esto permite a las empresas implantar un sistema de calidad, que no es otra cosa que una estructura organizativa de responsabilidades en los procesos. Para implantar un sistema se tiene que establecer la misión empresarial, visión y valores de la empresa, así como sus políticas de calidad de la misma. Para esto se requiere una auditoría y un estándar contra el cual auditar, como son las normas ISO 9000 o 14000 entre otras, que abordan temas tales como requisitos organizacionales, ambientales, de seguridad y de organización. Etapas en el proceso de mejoramiento de Calidad Compromiso en la dirección. Equipos de mejoramiento de la calidad. Medición de la calidad. Evaluación del costo de la calidad. Concientización de la calidad. Equipos de acción correctiva. Comités de acción. Capacitación. Día cero defectos. Establecimiento de metas. Eliminación de la causa de error. Reconocimiento. Consejo de calidad. Repetir el proceso de mejoramiento de calidad. Programa integral de control de calidad Un programa integral de control de calidad debe realizar una serie de operaciones que se detallan a continuación: - Inspección de entrada de insumos para prevenir que materias primas o envases defectuosos lleguen al área de procesamiento. Control del proceso. Inspección del producto final. Vigilancia del producto durante su almacenamiento y distribución. Esta es un área que normalmente se descuida y que puede anular todo el trabajo anterior de control de calidad. Es importante señalar que para obtener un producto de buena calidad se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones. Instrucciones de elaboración para cada producto. Equipo de procesamiento específico. Temperaturas y tiempos de procesamiento. Materiales de envasado. Límites de peso o volúmenes para envasado. Etiquetado de productos. Especificaciones para cada ingrediente y producto final que incluyan mediciones de características químicas: PH. Acidez. Sólidos solubles. Normas de muestreo y análisis para asegurar que los estándares se satisfagan. La planta de producción debe ser inspeccionada a intervalos regulares: Asegurando buenas prácticas de elaboración y de sanidad. Dando cumplimiento a las normas de la industria. Garantizando seguridad. Manteniendo control ambiental. Promoviendo la conservación de energía. Control de calidad para la elaboración de conservas: Definición de puntos críticos Objetivo que persigue la conservación de los alimentos El objetivo que persigue la conservación de alimentos es evitar que sean atacados por microorganismos que originan la descomposición, y así poder almacenarlos, por más tiempo. Conservación por frío La aplicación del frío es uno de los métodos más extendidos para la conservación de los alimentos. El frío va a inhibir los agentes alterantes de una forma total o parcial. Las ventajas son numerosas, por un lado permiten conservar los alimentos a largo plazo, principalmente a través de la congelación. Refrigeración Es un método que permite conservar los alimentos durante un tiempo de días o semanas. La temperatura de la refrigeración reduce la velocidad de crecimiento de los microorganismos termófilos y muchos de los mesófilos, en cambio los de tipo psicotrofos pueden multiplicarse. Cuando refrigeramos debemos controlar los siguientes factores: - Temperatura: la temperatura óptima oscila entre 0-5°C. - La humedad, ya que si el ambiente es muy seco se reproducirá paso de humedad desde el alimento al medio. - La luz, pues las cámaras de refrigeración son oscuras para evitar la oxidación, principalmente de las grasas. - La composición de la atmósfera, ya que si aumenta la concentración de monóxido de carbono, se retrasa el periodo de maduración. Y si aumenta la concentración de oxígeno, la aceleramos. Congelación Es un método adecuado para la conservación de alimentos a largo plazo, ya que mantiene perfectamente las condiciones organolépticas y nutritivas de los alimentos. A pesar de las bajas temperaturas, todavía existe en el alimento agua líquida, ya que a las temperaturas de congelación (-18°C) no toda el agua está congelada. Algunas de las alteraciones que pueden tener los alimentos sometidos a congelación son: Quemadura por frío. Modificaciones químicas Enranciamiento de las grasas. Cambios de color. Pérdidas de nutrientes. Conservación por calor Consiste en la destrucción total de gérmenes patógenos y sus esporas. Las técnicas que se utilizan son: Pasteurización Consiste en calentar el alimento a 72°C durante 15 o 20 segundos, y enfriarlo. Se utiliza sobre todo en la leche y en bebidas aromáticas como zumos de frutas, cervezas, y algunas pastas de queso. Los alimentos pasteurizados se conservan sólo unos días ya que aunque los gérmenes se destruyen, se siguen produciendo modificaciones. Esterilización Consiste en colocar el alimento en un recipiente cerrado y someterlo a una elevada temperatura durante bastante tiempo, para asegurar la destrucción de los gérmenes. Uperización o UHT En éste proceso la temperatura sube hasta 150°C por saturado o seco durante 1 o 2 segundos produciendo la destrucción total de esporas. Después pasa por un proceso de fuerte enfriamiento a 4°C. Conservación por radiaciones Es un método de conservación de alimentos, basado en la aplicación de radiaciones ionizantes capaces de eliminar microorganismo, algunos de ellos patógenos, de un amplio grupo de productos y componentes alimenticios. Puede afectar a los alimentos con: - Cambios de color en carnes, pescados, frutas y queso. - Modificaciones de textura en la carne - Pérdidas de vitaminas hidrosolubles y liposolubles. Conservación por pérdidas de agua Desecación o deshidratación Consiste en eliminar al máximo el agua que contiene el alimento, bien de una forma natural (cereales, legumbres) o bien por la acción de la mano del hombre, en la que se ejecuta la transformación por desecación simple al sol (pescado, frutas...), o por medio de una corriente a gran velocidad de aire caliente (productos de disolución instantánea, como leche, café, té, chocolate...). Otros procedimientos de conservación Liofilización: Es un método de conservación en el cual se deseca mediante el vacío, los alimentos. Se utiliza sobre todo en leche infantil, sopas, café, infusiones. Después de una rehidratación, su valor nutritivo y sus cualidades organolépticas son prácticamente las mismas que las del alimento fresco. El alimento liofilizado sólo tiene un 2% de agua. Salmuera Es uno de las primeras aplicaciones de la sal en la preparación de encurtidos y salsas. Con la salmuera queda inhibida la multiplicación de los microorganismos. Salazón Consiste en salar pescados y otros alimentos para matar los gérmenes que puedan dañarlos, ya que la sal actúa como un antiséptico cuando se emplea en determinadas proporciones. La sal, además, debido a que aporta sabor, ejerce un efecto conservador. El concentrado de azúcar Consiste en agregar azúcar a preparados de frutas, evitando la oxidación del fruto, ya que impide que entre en contacto con el oxígeno del aire, por otra parte, cuando la concentración en almíbar es alta, se mantiene la firmeza del producto. El encurtido Consiste en colocar el alimento en una solución de agua con vinagre. Aditivos Consiste en incorporar a los alimentos sustancias químicas como ácidos y sales para prevenir el desarrollo de microorganismos, y para cambiar las características físicas de los alimentos. Las Semiconservas Son los alimentos elaborados de productos de origen vegetal con o sin adición de otras sustancias, sometidos a tratamientos autorizados que garanticen su conservación, y contenidos en envases apropiados. Los tratamientos estabilizarán el alimento solamente durante un tiempo determinado. Fabricación de alimentos La responsabilidad de la industria de procesamiento de alimentos es garantizar a los consumidores que sus productos son saludables y que cumplen los requisitos legales. Los elaboradores de alimentos utilizan los actuales sistemas de control de calidad para asegurar la calidad y la seguridad de los alimentos que producen. Los tres sistemas que se utilizan son: Normas de Correcta Fabricación Incluyen condiciones y procedimientos de elaboración, que se ha demostrado que garantizan una calidad y una seguridad sistemáticas, basadas en una larga experiencia. Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico Mientras que los programas de aseguramiento de calidad se centran en identificar los problemas del producto acabado, el sistema HACCP, una reciente técnica proactiva, se centra en identificar y controlar los posibles problemas durante los procesos de diseño y producción en sí mismos. Normas de Aseguramiento de la Calidad La observancia de las normas establecidas por la Organización Internacional de Normalización (ISO 9000) y la Norma Europea (ES 29000) garantiza que el procesamiento y abastecimiento de alimentos y otras industrias relacionadas con los mismos, cumplen los procedimientos establecidos. La efectividad de estos programas es evaluada regularmente por expertos independientes. Estos sistemas de control de calidad utilizados por los procesadores de alimentos, también incluyen el trabajo de proveedores (agricultores y mayoristas de materias primas), transportistas, mayoristas y minoristas de productos, para garantizar que se siguen los procedimientos de aseguramiento de calidad en cada uno de los niveles. Pruebas de control de calidad a realizar en el laboratorio Las pruebas que se realizarán son las siguientes: a) Acidez b) pH c) Sólidos solubles Para realizar estas pruebas se hace necesario tener un laboratorio implementado con los siguientes materiales: Una bureta de 50 cc Vasos precipitados de 100 y 250 cc. Un soporte. Una nuez fijadora al soporte. Un potenciómetro. Un agitador electromagnético. Pipetas de 10 y 20 cc. Un refractómetro. Un matraz aforado de 250 cc. Agua destilada. Reactivos: Alcohol Hidróxido de sodio Determinación de pH: Esta prueba se realizará principalmente en jugos y mermeladas, pero también en encurtidos. Para determinar el valor del pH, se utilizará el potenciómetro calibrándose antes de cada determinación con las soluciones tampón 4 y 7. En el caso de que no se cuente con un potenciómetro esta determinación también puede realizarse utilizando papel indicador. Determinación de acidez: Método potenciamétrico: Principios El método se basa en titular la muestra con solución de hidróxido de sodio, controlando el pH mediante el potenciómetro. Reactivos Solución decinormal de hidróxido de sodio (NaOH; 0.1 N) Soluciones de tampones de pH conocido, 4 y 7.Aparatos a) Potenciómetro con electrodos de vidrio. b) Agitador electromagnético. Procedimiento Calibrar el potenciómetro mediante las soluciones tampones, 4 y 7.- Efectuar las determinaciones en duplicado. Pipetear en un vaso 25 a 100 cc.de muestra, según la acidez esperada. Introducir los electrodos del potenciómetro en la muestra. Agregar con agitación, desde una bureta, 10 a 50 cc. de solución de hidróxido de sodio, hasta alcanzar un pH aproximado a 6. Entonces agregar lentamente solución de hidróxido de sodio hasta pH 7 Seguir titulando con la solución de hidróxido de sodio, agregando 4 gotas cada vez y leyendo el volumen de hidróxido de sodio gastado y el potenciómetro. Hasta alcanzar un pH 8.3. Obtener, por interpolación, el volumen exacto de solución de hidróxido de sodio correspondiente a pH 8.1; registrar volumen V. Resultados Expresar la acidez como contenido de ácido por masa o volumen de muestra. La acidez se expresará, si no existe indicación expresa, en los ácidos que se presentan a continuación. Ácido cítrico para productos de frutas cítricas o bayas; ácido mático para productos derivados de frutas de pepas o carozo. Ácido tartárico para productos de uva y otros. Cálculos Obtener el contenido de acidez de las siguientes fórmulas - en meq/kg A = (V * N * 1000) / m En que: A = acidez, en meq/kg. V = volumen cc. de NaOH gastado. N = normalidad de la solución de NaOH. m = masa, g, de la muestra tomada.- en g/l A = (V * N * 1000 * M) / (v * n) Nota: El factor (M/n) para los ácidos considerados será: En que: A = acidez. V = volumen rol de NaOH gestados. N = normalidad de la solución de NaOH. n = número de H reemplazables del ácido en el cual se expresa la acidez. M = masa molecular del ácido en el cual se expresa la acidez. v = volumen, cc. de muestra. ácido mático 67 ácido cítrico 64 ácido tartárico 75 Nota: Tomar como resultado el promedio de dos determinaciones hechas sobre la misma muestra. Informar el resultado a la primera cifra decimal. Precisión Si la diferencia entre dos determinaciones sobre la misma muestra es superior a 1%, repetir los ensayos en duplicado. . Determinación de sólidos solubles: El contenido de sólidos solubles se determina con el índice de refracción. Este método se emplea mucho en la elaboración de frutas y hortalizas para determinar la concentración de sacarosa de estos productos. La concentración de sacarosa se expresa con el °Brix. A una temperatura de 20° C, el °Brix es equivalente al porcentaje de peso de la sacarosa contenida en una solución acuosa. Si a 20° C, una solución tiene 60° Brix, esto significa que la solución contiene 60% de sacarosa. En productos tales como jugos y mermeladas, la presencia de otras sustancias sólidas influye en la refracción de la luz. Sin embargo, el índice de refracción y el °Brix son suficientes para determinar el contenido de sólidos solubles en el producto. CAPÍTULO II SEGURIDAD EN LA PRODUCCIÓN 4878070688340 CAPÍTULO II SEGURIDAD EN LA PRODUCCIÓN La seguridad en el proceso de producción Los estilos de vida de hoy en día son muy diferentes a los de otros tiempos. El acelerado ritmo de la vida actual y el aumento de hogares con una sola persona, de familias monoparentales y de mujeres que trabajan han introducido cambios en los hábitos de consumo y la preparación de los alimentos. Una de las consecuencias positivas de este hecho han sido los rápidos avances que se han logrado en cuanto a tecnología alimentaria y las técnicas de procesamiento y envasado de los alimentos, que ayudan a garantizar un abastecimiento de alimentos seguro y sano. A pesar de estos avances, se dan casos de contaminación alimenticia, por causa de contaminantes naturales, o contaminantes introducidos de forma accidental o por negligencia. En última instancia, la calidad y seguridad de los alimentos depende de los esfuerzos de todos los que participan en la compleja cadena de la producción agrícola, procesamiento, transporte, producción y consumo de los alimentos. Tal y como exponen concisamente la UE y la Organización Mundial de la Salud (OMS) - las seguridad alimentaria es una responsabilidad compartida quot;
del campo a la mesaquot;
. Seguridad Según la definición de la Food and Agriculture Organization (FAO): quot;
Existe seguridad alimentaria cuando todas las personas tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades alimentariasquot;
. Desde el fabricante hasta el consumidor: Protección de alimentos mediante envasado. Después de que un producto sea procesado, el envasado del alimento garantiza que éste llega al consumidor en condiciones óptimas. El envasado preserva la integridad, seguridad y calidad de los productos alimenticios durante su transporte y su conservación en los almacenes de mayoristas o de tiendas, y en casa. Contribuye a maximizar la vida de almacenamiento del producto y además contiene importante información en las etiquetas. Por otro lado, los códigos de barras del etiquetado indican la fecha y lugar de fabricación y permiten que los procesadores, los transportistas y los minoristas puedan seguir la pista de sus productos para el control de inventario y la identificación de posibles peligros. Una de las principales formas de procesar los alimentos es como enlatado. Las empresas que se dedican al procesamiento de productos en lata cuentan con una serie de maquinarias y equipos para la elaboración de envases y tapas de hojalata que son utilizados posteriormente en el llenado y posterior sellado de los productos en conservas. La lata es un envase opaco y resistente que resulta adecuado para envasar líquidos y conservar alimentos, éstos pueden ser de acero y/o aluminio, y se encuentran herméticamente cerrados para proteger al alimento contra la entrada de luz ultravioleta, oxígeno y microorganismos. Los alimentos enlatados no son siempre estériles desde el punto vista bacteriológico, pero se consideran estériles comercialmente si no incluyen microorganismos, en especial el Clostridium botulinum, que puedan multiplicarse en condiciones corrientes. El papel del consumidor en la seguridad alimentaria El consumidor es el elemento final de la cadena alimentaria. Se debe tener cuidado cuando se manipulan alimentos que han sido perfectamente saludables hasta el momento de su compra, para evitar que se contaminen. Compra y transporte Compruebe siempre el estado de la materia prima que se va comprar esta debe estar en optimas condiciones para el proceso a realizar. Lleve rápidamente la materia prima a refrigeración y colóquelos inmediatamente en la nevera o el congelador. Comprobar el estado de los productos congelados. No adquiera mercadería que esté dañada. Ya que este detalle influirá en la calidad del producto terminado. Almacenamiento El almacenamiento de materias primas está orientado a minimizar el efecto de estacionalidad de ciertos productos alimentarios. Generalmente suelen emplearse para el almacenamiento en silos, almacenes acondicionados al tipo de industria específico (herméticos, al aire libre, refrigerados, etc), cámaras frigoríficas, etc Manipulación Los procesos de manipulación humana de los alimentos tienden a disminuirse en la industria alimentaria, es frecuente ver elementos en las factorías que automatizan los procesos de manipulación. Extracción Algunos alimentos necesitan de procesos de extracción, bien sea de pulpas (en el caso de frutas), huesos, o líquidos. Los procesos industriales para realizar la extracción pueden ser la mediante la trituración del alimento, el machacado o molienda (cereales para el pan, las olivas para el aceite, etc), extracción mediante calor (grasas Preparación de alimentos Los procesos habituales de la elaboración de alimentos, tienen como objeto la transformación inicial del alimento crudo para la obtención de otro producto distinto y transformado, generalmente más adecuado para su ingesta. Algunos de los procesos de elaboración tienen su fundamento en la conservación del alimento Cocción. Suele emplearse en la elaboración de muchos alimentos de origen cárnico. Destilación. Secado, Es tradicional su uso en pescados, así como en el de carne, con motivo de aumentar su conservación. En estos casos el proceso de elaboración y de conservación coinciden. Fermentación, mediante la adicción de microorganismos (levadura), es muy empleada en la industria de las bebidas: industria del vino y en la industria cervecera. Garantía Para garantizar que los alimentos llegan a los consumidores en buen estado y frescos, es necesario atravesar numerosas etapas. La principal razón de la transformación de los alimentos es la eliminación de los microorganismos & emdash; presentes en todos los alimentos&emdash; para evitar que estos se multipliquen y deterioren los alimentos, suprimiendo así todo riesgo de intoxicación. Así mismo, la preparación industrial previene la putrefacción de los alimentos desactivando las enzimas e impidiendo la oxidación. Las enzimas son agentes biológicos naturales que descomponen las proteínas, lípidos e hidratos de carbono. Si este proceso no se controlara, las enzimas continuarían actuando sobre los propios alimentos. Para evitar toda ranciedad, se debe impedir que las grasas de los alimentos reaccionen al contacto con el oxígeno del aire. Los métodos de preparación industrial más conocidos que se aplican para mejorar la seguridad alimentaria son los tratamientos por calor, como la pasteurización y la esterilización: al calentar los alimentos, se eliminan los microorganismos y las enzimas peligrosas. Otros procedimientos son la refrigeración y la congelación, que ralentizan la acción de las enzimas e impiden la multiplicación de los microorganismos nocivos. Por otra parte, la deshidratación de alimentos como la pasta o los cereales consiste en eliminar el agua que los microorganismos necesitan para multiplicarse. Del mismo modo, los aditivos desempeñan una función importante en el proceso de preparación. Los antioxidantes impiden la ranciedad de las grasas; los estabilizantes y los emulgentes evitan la separación de ingredientes como el aceite y el agua, que podría alterar la calidad de un producto. Retos de la seguridad alimentaria Las posibilidades de que un alimento se contamine con sustancias químicas comienzan desde el momento de su cosecha y continúan hasta el momento en que es consumido. En general los riesgos relativos a seguridad alimentaria se pueden clasificar en dos amplias categorías: La contaminación microbiológica (p. Ej.: bacterias, hongos, virus o parásitos). Esta categoría provoca síntomas graves en la mayoría de los casos. Contaminantes químicos, que comprenden sustancias químicas naturales, residuos de medicamentos de uso veterinario, metales pesados u otros residuos introducidos de forma involuntaria o accidental en los alimentos durante su cultivo y cría, su elaboración, su transporte o su envasado. El que un contaminante pueda suponer un riesgo para la salud o no, depende de muchos factores, entre ellos la absorción y la toxicidad de la sustancia, el nivel de contaminante presente en el alimento, la cantidad de alimentos contaminados que se consumen y el tiempo de exposición a ellos. Además, las personas tienen diferentes sensibilidades a los contaminantes, y hay otros factores de la dieta que pueden influir en las consecuencias tóxicas del contaminante. Un factor aún más complicado, con respecto a los contaminantes químicos, es que muchos de los estudios sobre la toxicidad de los contaminantes, se extrapolan por necesidad de estudios realizados en animales, y no siempre se sabe con absoluta seguridad si las sustancias tienen los mismos efectos en los humanos. Contaminación microbiológica Microbios Las causas más comunes de enfermedades de origen alimentario son de origen microbiológico. Los microbios son ubicuos y pueden introducirse en la cadena alimentaria en cualquier punto de las mismas, desde la producción agrícola hasta la cocina del consumidor. Los sistemas de garantía de la calidad están diseñados para minimizar el riesgo de contaminación microbiológica. Sin embargo los alimentos se pueden contaminar si se manipulan inadecuadamente, ya que la mayor parte de ellos no son estériles. La siguiente tabla enumera los microorganismos más comúnmente asociados con enfermedades de origen alimentario y ofrece ejemplos de los alimentos que suelen actuar como vehículos de dichas enfermedades. CAUSA- BACTERIAALIMENTOS MÁS FRECUENTEMENTE ASOCIADOS AL PROBLEMABacillus cereusArroz cocido recalentado, carne cocinada, cremas con alto contenido en almidón, verduras y pescado.Normalmente, la causa de la presencia de B. cereus en los alimentos, asociada a enfermedades de origen alimenticio, se debe al manejo inadecuado de los mismos después de cocinarlos. Clostridium perfringensAlimentos recalentados, como platos de buffet, carne y aves de corral cocinado, judío, salsas, estofados y sopas.Clostridium botulinumAlimentos en conserva (conservas caseras), elaborados de forma inadecuada, como verduras, pescado, carne y aves de corral.Escherichia coli (E.coli)Ensaladas y verduras frescas, carne poco hecha, queso, leche sin pasteurizar.Campylobacter jejuniLeche cruda, aves de corral.LISTERIA MONOCYTOGENESLeche y productos lácteos sin pasteurizar, como los quesos blandos, carne y aves de corral crudas, marisco, verduras, paté, carne y pescado ahumado, ensalada de repollo.SALMONELLAAves de corral poco cocinadas, carne, marisco, ensaladas, huevos y productos lácteos.STAPHYLOCOCCUS AUREUSLas fuentes más comunes son el jamón, aves de corral, huevos, helados, queso, ensaladas, pasteles rellenos con natillas y crema y salsas.Un manejo inadecuado de los alimentos o la falta de higiene puede contribuir a la aparición de S.aureus en los alimentos.Vibrio parahaemolyticusPescado y marisco crudo o poco cocinado.CAUSA/PARÁSITOS Trichinella spiralisCaza o cerdo poco cocinado.Toxoplasma gondiiCarne y aves de corral poco cocinadas y leche cruda.VIRUS Hepatitis A virusEl marisco las frutas y las verduras frescas raramente son la causa de la hepatitis A. La hepatitis A se propaga por medio de los manipuladores de alimentos, que involuntariamente transfieren el virus al alimento que están manipulando. Micotoxinas Las micotoxinas son toxinas producidas por algunos hongos o mohos que se reproducen en alimentos como los cacahuetes, frutos secos, maíz, cereales, soja, piensos, frutas secas y especias. Las toxinas pueden producirse durante el crecimiento de los cultivos, o desarrollarse posteriormente por una manipulación o almacenamiento inadecuados. Las micotoxinas también pueden introducirse en la cadena alimenticia a través de la carne u otros productos de origen animal, como los huevos, la leche y el queso, como consecuencia de que el ganado haya comido pienso contaminado. El impacto real que tienen sobre la salud depende del tipo y la cantidad de micotoxinas ingeridas. Por ejemplo, se piensa que la ingesta continuada de aflatoxina está relacionada con el cáncer de hígado en personas afectadas por la Hepatitis B. Otras micotoxinas se han asociado a daños hepáticos y renales. Es necesario vigilar y almacenar los alimentos en condiciones adecuadas para ayudar a prevenir el desarrollo de las micotoxinas. En lo que respecta a la protección del consumidor, tanto los Organismos Nacionales como los Internacionales evalúan constantemente el riesgo que las micotoxinas representan para los humanos. Plaguicidas Para los agricultores, es bastante prioritario garantizar que sus productos - ya sean de origen vegetal o animal - son producidos de forma segura. Para lograrlo, cuentan con la ayuda de varios servicios de consultoría agrícola, que les asesoran sobre el uso correcto de fertilizantes, plaguicidas, y otros productos utilizados en los trabajos de cultivo y la cría de animales. Las sustancias químicas, como los plaguicidas o los productos veterinarios utilizados en animales, están sujetas a estrictas regulaciones. Son sometidas a rigurosos procedimientos de pruebas antes de ser autorizadas por las autoridades europeas o nacionales. Las pruebas deben demostrar que el producto, en lo que respecta al nivel de utilización previsto: Tiene valor real y funcionará como está previsto No tendrá efectos secundarios negativos en los humanos, ya sea durante su utilización en la granja o por los residuos que puedan quedar en el alimento; No tendrá efectos negativos sobre el medio ambiente. En Europa actualmente hay más de 800 pesticidas cuyo uso está permitido. El procedimiento empleado para determinar si un nuevo producto merece ser autorizado es complejo. Se requieren varios estudios sobre su toxicidad y eficacia antes de que se puedan llevar a cabo las pruebas prácticas iniciales. También es necesario realizar pruebas sobre la degradación del producto y sus derivados en la planta y en el medioambiente. El producto debería ser beneficioso para la planta o el animal, sin causar efectos negativos en otras especies, y no debería dejar ningún residuo nocivo en dicha planta o animal, ni en el suelo o el agua.Para saber más sobre plaguicidas. Antibióticos y potenciadores del crecimiento (hormonas) El uso de antibióticos y hormonas de crecimiento en el ganado ha sido durante años un tema que ha levantado controversia. La utilización de antibióticos en la cría de ganado es esencial para poder prevenir la generalización de enfermedades en el rebaño, así como sus devastadores efectos. En algunos casos se han añadido antibióticos a los piensos para potenciar el crecimiento. Se ha demostrado que se pueden acumular pequeñas cantidades de residuos en el tejido adiposo, los riñones y el hígado de los animales, pero no se piensa que éstos puedan suponer riesgo alguno para la salud humana. Se sospecha que el uso de antibióticos en ganado ha sido una de las causas de la aparición de especies de bacterias resistentes a los antibióticos, aunque la causa más común es la inadecuada administración de medicamentos en el tratamiento de la salud humana. Esto, a su vez, ha tenido como consecuencia que algunas enfermedades humanas no puedan tratarse con los antibióticos tradicionales. En marzo de 2002, la UE propuso que se eliminara progresivamente antes del año 2006 el uso de antibióticos como agentes potenciadores de crecimiento. Se ha alimentado con hormonas al ganado para estimular su velocidad de crecimiento e incrementar la producción de leche en las vacas. La UE prohibió el uso de hormonas de crecimiento en animales en el año 1988, pero esta práctica sigue siendo común en EE.UU., Canadá y Australia. El tema sigue siendo objeto de controversia, especialmente en lo que respecta al comercio internacional de carne de vaca tratada con hormonas. Contaminación industrial Dioxinas Las dioxinas son derivados de la fabricación de ciertas sustancias industriales y de la incineración o la combustión. Son unos contaminantes que permanecen en el medio ambiente durante muchos años y pueden afectar a los alimentos. En el pescado, la principal causa de contaminación por dioxinas es el agua contaminada, mientras que los animales suelen contaminarse por medio del aire. Las dioxinas se depositan sobre las plantas y los piensos, que posteriormente son comidos por los animales y se concentran en los tejidos adiposos del ganado y el pescado. Más de un 90% de la exposición humana se debe al consumo de productos alimenticios. Las de origen animal representan normalmente un 80% de la exposición total. A pesar de incidentes puntuales (p. Ej. en Bélgica, 1999), los datos de los que se dispone demuestran que la exposición a la dioxina de la población europea ha disminuido en los últimos 10 años. La actual política de la UE sobre dioxinas pretende reducir los niveles de contaminación de dioxinas en el medio ambiente, en los piensos y en los productos alimenticios, para poder garantizar una mayor protección de la salud pública. Como se sabe que los efectos carcinógenos de las dioxinas no se dan a niveles inferiores a determinado límite, el objetivo global es reducir los niveles de dioxinas en los productos y por lo tanto la exposición humana a las mismas en aproximadamente un 25% antes del año 2006. Metales pesados Otros contaminantes industriales son los metales pesados, como el mercurio, el plomo o el cadmio. El pescado es especialmente vulnerable a los contaminantes medioambientales, ya que las aguas pueden estar contaminadas por vertidos industriales o accidentales. Como consecuencia de los estudios recientes sobre los niveles de mercurio en peces depredadores grandes, como el pez espada, las autoridades europeas han advertido que las mujeres embarazadas o en periodo de lactancia y los niños no deberían consumir este tipo de pescado, dada la posibilidad de que contengan altos niveles de mercurio. No parece probable que la ingesta ocasional por parte del resto de los consumidores pueda suponer problema alguno, aunque debería limitarse su consumo a una vez a la semana. La respuesta de la industria pesquera ha sido intentar capturar peces de menor tamaño en alta mar, en los que hay menos posibilidades de que exista acumulación de metales pesados. La UE cuenta con normas relativas a la presencia de mercurio y otros metales pesados en los alimentos, y sus niveles se vigilan rutinariamente. Encefalopatía espongiforme bobina (EEB) La encefalopatía espongiforme bobina (EEB), conocida popularmente como quot;
enfermedad de las vacas locasquot;
, es una enfermedad cerebral mortal que afecta al ganado vacuno. Esta enfermedad recibe su nombre por los característicos cambios que provoca en el cerebro, que adquiere aspecto de esponja (espongiforme). Existen tres teorías con respecto a las causas de la EEB, así como sobre el origen de la enfermedad. Según una de las teorías los causantes serían unos quot;
priones transmisibles anómalosquot;
. quot;
Priónquot;
se utiliza realmente como un término genérico que abarca varias proteínas, que se encuentran principalmente en el cerebro, pero también en muchos otros tejidos de los humanos y los animales. Los priones transmisibles son priones anómalos que son capaces de interactuar con priones normales que se encuentran presentes en los tejidos de los animales, y provocan su transformación en priones transmisibles, principalmente en el cerebro y en el sistema nervioso central. Se cree que existen otros factores que intervienen en el desarrollo de la EEB, y estos son actualmente objeto de investigación. Aún no se ha descubierto cuál es la vía de transmisión de la EEB. Sin embargo, se cree que el ganado puede contraer EEB al ser alimentado con harina de huesos o piensos procedentes de cadáveres de animales con esta enfermedad. Pero no se ha descartado la posibilidad de que existan otras vías o causas de transmisión. A pesar de que no se ha demostrado científicamente que exista un relación causa-efecto entre la ingestión de material infectado con EEB y la enfermedad de Creutzfeldt-Jacob (vECJ), se cree que sólo las personas que hayan consumido quot;
material especificado de riesgoquot;
(MER) corren el riesgo de sufrir dicha enfermedad. El MER se refiere a las partes de las reses con mayor probabilidad de estar infectadas por el agente EEB, como el sistema nervioso central, el cerebro, la médula espinal, los ojos y parte del intestino grueso. El agente EEB no se ha detectado en la carne de los músculos ni en la leche y los expertos de la OMS y de la UE consideran que se puede consumir la carne y la leche de vaca sin peligro para la salud. Existen estrictas legislaciones que regulan la alimentación del ganado, la realización de pruebas, la edad y forma de realizar la matanza para el consumo humano y la retirada de los órganos con riesgo de infección. En el Reino Unido la incidencia de la EEB ha disminuido de considerablemente en los últimos años y el número de casos de EEB en el resto de Europa continúa siendo muy bajo. Actualmente, se cree que el riesgo de contraer esta enfermedad por el consumo de alimentos es mínimo. Para mayor información sobre la EEB. Aspectos importantes de seguridad que se debe de tomar en cuenta para un proceso de producción Envase metálico (hojalata). Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente rígido a base de metal, para contener productos líquidos y/o sólidos, que puede además cerrarse herméticamente. Para proteger al alimento contra la entrada de luz ultravioleta, oxigeno y microorganismos. Especificaciones técnicas. El material de recubrimiento que se ponga en contacto directo con el alimento no debe ser tóxico y no debe cambiar las características organolépticas y fisicoquímicas del producto envasado. Los recubrimientos utilizados en la fabricación de envases deben ser sanitarios, resistir al proceso de fabricación del envase, proceso conservero, manipulación y transporte, en condiciones normales. El principal recubrimiento que se emplea en la industria alimentaria es el de tipo epoxifenólico. El barniz de tipo epoxifenólico tiene las siguientes propiedades y funciones: a) Funciones: Limita la superficie metálica en contacto con la atmosfera reduciendo el riesgo de aparición de oxidaciones. Actúa como una barrera frente a la corrosión externa. Medio para proporcionar resistencia a la abrasión. b) Propiedades: Resistencia química Elevada resistencia a la esterilización. El material que se utilice como compuesto sellante debe ser también sanitario, resistir el proceso de sellado del envase, proceso conservero, manipulación y transporte, en condiciones normales. Las tapas y fondos pueden llevar relieves en la superficie, si lo requieren, para aumentar su resistencia. Tipos En general los envases metálicos están constituidos por dos o tres piezas. Los primeros constan de un tubo-fondo constituido en una sola pieza, además de una tapa suelta que posteriormente se une al extremo abierto. Es el caso de las latas de bebida donde no se aprecia la costura lateral. Los envases de tres piezas constan de un tubo soldado por una de sus generatrices, más dos tapas unidas a sus extremos. Por su geometría pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, trapezoidal, oval, etc. Es el caso de la mayoría de las latas de conserva, donde se observa la costura lateral formada por la unión de los bordes del tubo metálico. a) Envases de dos piezas: Envase hecho a partir de dos componentes principales: El cuerpo y el fondo formando una sola pieza y la tapa. b) Envases de tres piezas: Es un envase hecho a través de tres componentes principales: cuerpo, tapa y fondo. Clasificación: Los envases pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios: Corte transversal: Envase circular. Es un envase de corte transversal circular. Envase cuadrado y rectangular. Es un envase de corte transversal cuadrado o rectangular con sus vértices redondeados. Envase oblongos. Es un envase de corte transversal con lados paralelos unidos en sus extremos por dos semicírculos. Envase oval. Es un envase de corte transversal oval. Envase trapezoidal. Es un envase de corte transversal, aproximadamente trapezoidal, con los vértices redondeados. El lado paralelo más corto puede ser completamente redondeado. Según su forma: Envase cilíndrico. Es un envase de pared recta, escalonado (ensanchado), rodonado (nervado) o con cuello en uno de sus extremos. La sección transversal permanece constante en dimensiones desde la tapa hasta el fondo, descartando las variaciones causadas por el estrechado, ensanchado o nervado del cuerpo. Tronco cónicos. Es un envase de pared recta, con cuello (estrechado) en uno de sus extremos, escalonado (ensanchado) o rodonado (nervado), en el cual la sección transversal cambia continuamente en dimensiones desde la tapa hasta el fondo, descartando las variaciones causadas por el estrechado, ensanchado o nervado del cuerpo. Rectangular. Prisma con base rectangular. Dimensiones y capacidades. Las dimensiones sirven para identificar el formato de un envase, consta de las siguientes partes: Altura nominal y diámetro o base nominal. Todas las dimensiones de los envases se expresaran en milímetros y mililitros. La capacidad nominal. Es el volumen interior del envase cerrado, expresado en unidades del SI (Sistema Internacional), aproximadamente igual a su capacidad real y será la que identifique a cada tipo de envase comercialmente. Para identificar un envase se deberá indicar en su orden: El tipo de envase, su capacidad (cm3) y entre paréntesis las medidas (mm). Ejemplo: Envase cilíndrico: Se deberá expresar capacidad (cm3), diámetro y altura (mm) en el orden indicado: 850(103 x 119). Envase rectangular: Se deberá expresar capacidad (cm3), ancho, largo y altura (mm), en el orden indicado: 110(78/110 x 23). Envase ovalado: Se deberá expresar capacidad (cm3), eje menor, eje mayor y altura (mm), en el orden indicado: 240(87/148 x 30). Envase tronco piramidal: Se deberá expresar capacidad (cm3), fondo menor, fondo mayor y altura (mm), en el orden indicado: 340(78/55 x 81/64 x 90). Cierre de los envases metálicos. Para el cierre de los envases metálicos se emplea actualmente el denominado doble cierre. El objetivo de esta operación es adaptar un fondo metálico, previamente engomado, al cuerpo del envase, entrelazando adecuadamente los ganchos para que formen un sellado hermético. Dada la susceptibilidad de los productos alimenticios a la alteración microbiológica, estos requieren un cierre hermético. También lo requieren otros tipos de productos que, por ejemplo, necesitan retener la presión interna (cerveza, bebidas, etc.) y evitar fugas en general. Tapas de fácil apertura. Desde la aparición de la tapa de fácil apertura en aluminio, ha tenido lugar una continua evolución tecnológica, apareciendo numerosos tipos y modelos. Se ha prestado gran atención al desarrollo de tapas de apertura completa de hojalata para envases de conservas. Se ha conseguido un cierre hermético, suficientemente seguro sobre el acero, que permite la fácil apertura manual, todo ello compatible con bajos costos del producto. Están completamente introducidas en la industria conservera las tapas rectangulares y ovales para conservas de pescado. Control de doble cierre. El cierre hermético es necesario para mantener paquetes sanitarios atractivos y sanos. Las funciones del doble cierre son: no dejar entrar bacterias, librar al envase de filtraciones, fuga de vapores y fuga liquida. Para ser hermético, los cierres deben ser mecánicamente buenos y cualquier espacio dentro de la costura debe ser correctamente llenado con el compuesto apropiado de hermetización (goma o compuesto hermetizante). El doble cierre es la parte del envase formada al unir el cuerpo de la lata y la tapa. La pestaña del cuerpo y la de la tapa se entrelazan durante la operación del doble cierre para formar una estructura mecánica fuerte. Los elementos que componen el doble cierre son los siguientes: Ancho, espesor, compuesto hermetizante, cuerpo del envase, gancho de cuerpo, gancho de tapa, profundidad, tapa y traslape. El doble cierre de la lata se forma generalmente en dos operaciones llamadas primera operación y segunda operación y de ahí el nombre de doble cierre. Descripción de las operaciones de sellado. Primera Operación: Esta operación se realiza con rulinas específicas de primera operación; la pestaña de la tapa se entrelaza con la pestaña del cuerpo del envase. Segunda Operación: Esta operación se realiza con rulinas específicas para segunda operación; se comprimen los ganchos preformados, estira las arrugas en el gancho de la tapa distribuye la goma o compuesto hermetizante en el sello y específicamente, para desarrollar el grado de ajuste del doble sello (cuando se le dice al mecánico realizar ajuste). Espesor de cierre. a) Primera operación: El espesor de cierre en la primera operación no debe ser más apretado de lo requerido, para evitar la posibilidad de cortaduras de cierres, cualquier aumento en el espesor tiende a incrementar la ocurrencia de formación de arrugas invertidas en el rizo de la tapa en la segunda operación del cierre. Las arrugas invertidas son difíciles de detectar en la primera operación del cierre. Una arruga invertida en su forma más severa puede: Colapsar y fracturar verticalmente, quebrando el gancho tapas; Perforar la pared del cuerpo de la lata. Ambas condiciones son defectos muy críticos y deben ser evitados. b) Segunda operación: Espesor de segunda operación debe ser bien ajustado de forma que estén presentes arrugas de clasificación # 1 para combinar los materiales del cuerpo y la tapa que estén corriendo es el valor más cercano que se pueda encontrar combinando tapa y cuerpo. Traslape. La construcción de un cierre en el cual ambos anchos y largos de los ganchos son ideales. Una construcción de un cierre con una condición peligrosa de traslape, el peligro no está solo en la reducción de traslape, sino en la posibilidad de deformación del cierre cuando durante el proceso del autoclave, por el aumento de la presión interna, los estiramientos se deforman y ese movimiento que se produce podría desconectar al cierre. Un bajo traslape produce un cierre de poca seguridad para resistir el mal manejo de los envases, en los supermercados en la compañía procesadora, etc. Entre los elementos que componen el doble cierre tenemos: la altura, espesor, gancho de tapa, traslape y gancho de cuerpo. Métodos para determinación del doble cierre. Tiene como objetivo verificar las medidas del doble cierre dentro de los parámetros permitidos. Si existe un valor fuera de especificación durante la medición se debe realizar un rechequeo inmediato. Si en el rechequeo persiste el valor fuera de especificación, se para la máquina y se espera el ajuste respectivo por parte del mecánico. Se puede llegar a parar la producción por defectos menores, mayores o críticos que presenten los envases o tapas. El control del doble cierre se lo puede hacer de dos maneras: a) Control manual: Se fundamenta en el método del micrómetro, se mide el espesor y altura del cierre. El control se lo realiza cada 3 horas. b) Sistema Waco: Se basa en lectura por medio de colores. El control se lo realiza cada 3 horas. Control manual: Se toman 3 medidas alrededor del doble cierre se toma el valor mínimo y el valor máximo y se anotan en el respectivo registro. La profundidad debería ser de aproximadamente de un valor mayor a 0.005 pulgadas de espesor. Sistema Waco: Lee parámetros de doble cierre en el computador por medio de colores: Verde esta ok, amarillo es prevención, rojo parar la máquina selladora. El doble cierre acompañado de un proceso de esterilización eficiente, garantiza la destrucción de todos los microorganismos viables de importancia para la salud pública y de aquellos capaces de reproducirse bajo condiciones normales de almacenamiento y distribución sin refrigeración. La bacteria de mayor importancia en la esterilización comercial de alimentos de baja acidez en enlatados de atún es la del Clostridium, Botulinum y su toxina es un veneno mortal para el ser humano. Defectos de envases. Los defectos de envases pueden ser: Defectos de proveedores Defectos que se han producido durante la fabricación del material. (Enlit y Fadesa). Defectos de selladora. Causadas por descalibración de la selladora. Defectos que se producen en la línea de enlatado. Defectos ocasionados durante la transportación del envase por toda el área de enlatado (carrileras). Clasificación de defectos. Los defectos se clasifican en: defectos críticos, mayores y menores. Defectos críticos.- Son aquellos que presentan fugas a corto plazo por ende afecta la integridad del producto y causa daño a la salud pública. En la mayoría de los casos se evidencia que el envase ha perdido su hermeticidad, existe desarrollo microbiano ejemplo: pestaña formada de manera incompleta, pestaña en forma de hongo, arrugas invertidas, ganchos largos y cortos de tapas, ganchos largos y cortos de cuerpo, cuerpo arrugado, formación de labios, cierre flojo, rebaba o cierre cortado, corte en la unión, falsa costura. Defectos mayores.- Son los que no presentan fugas a corto plazo, puede presentarse a largo plazo, afecta la integridad del producto y es inaceptable al consumidor ej. oxidación mayor. Defectos menores.- Son los que no afectan la integridad del producto, pero que a veces amerita corrección inmediata ej. Peladuras fuertes en el sello. Defectos en las operaciones de sellado: A) Primera operación: Cierre apretado.- El gancho de la tapa estarán volteados dentro de los ganchos del cuerpo. Cierre flojo.-El gancho de la tapa no estará en contacto con el cuerpo del envase y no habrá suficiente enganche para formar un buen gancho de tapa y traslape. Corte en la unión.- Es la condición donde el metal tiene fractura al tope del cierre. Formación de labio.- Es la condición donde una parte suave del cierre se extiende por debajo del cierre normal. Falsa costura.- Es la condición donde la parte del cierre está totalmente desenganchada. Cierre incompleto.- Es la condición donde el espesor del cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el resto del cierre. Pestaña dañada.- Es la condición similar a la de la quot;
falsa costuraquot;
. Cuerpo arrugado.- Es la condición donde directamente debajo del acabado de cierre aparece un doblez o torcedura. Casi siempre aparece cerca del traslape y en algunos casos alrededor del cuerpo del envase. Pestaña en forma de hongo.- Es la condición donde causa un gancho de cuerpo muy largo, no es posible darse cuenta hasta que el cierre ha sido abierto para poder examinar el gancho del cuerpo y el gancho de tapa. B) Segunda operación: Ancho del cierre sobre el máximo.- Es la condición donde se produce un aumento del ancho del cierre, produciéndose un desenganche o reducción del traslape. Ancho del cierre por debajo del mínimo.- Un cierre de primera operación muy flojo produce un doble cierre que tendrá fugas porque los pliegues de metal no han sido aprisionados fuertemente y el compuesto sellante no ha sido comprimido para llenar las partes del cierre que no son llenadas con metal. Ondulación invertida.- La ondulación invertida puede perforar la pared del cuerpo del envase causando perdida del producto o descomposición del mismo. Comúnmente las ondulaciones invertidas aparecen solamente en las tapas. Salto de cierre.- Es la condición donde el cierre se encuentra con ½ pulgada de soltura en la unión. Exceso de caída.- El espesor mayor del cierre lateral causa una deformación del gancho de la tapa, excediendo el largo del gancho de la tapa a 0.015 de pulgada. Este defecto requiere inmediata corrección. Ganchos largos y cortos del cuerpo.- Es la condición donde mucho material ha sido usado para formar el gancho del cuerpo, esto puede ser fácilmente observado desenganchando el cierre. Si esta condición ocurre hay problemas de descomposición del producto. CONCLUSIÓN El enlatado de productos para conservas se hace con la finalidad de preservarlos por un largo periodo de tiempo. En el procesamiento de estos productos es necesario seguir cada paso del proceso aplicando los controles de calidad necesarios, ya que es fundamental para lograr que el producto final sea un producto de excelente calidad. Las inspecciones son el complemento en cada operación realizada, siguiendo un procedimiento que se encuentran descrito en los manuales de la empresa, ésta inspección arroja información del proceso (cualitativa y cuantitativa) que se compara con los parámetros y especificaciones establecidas a fin de aceptar, retener o rechazar el producto en cada operación. No se puede resaltar ninguna operación específica como la más importante del proceso, ya que desde la buena fabricación de los envases y tapas de hojalata hasta la perfecta colocación de las etiquetas hacen unísono del proceso para llegar al producto terminado. Sólo se puede garantizar la seguridad alimentaria por medio de una responsabilidad compartida de todas las personas que tienen alguna relación con los alimentos, desde los profesionales, hasta los consumidores. Se deben poner en práctica varios procedimientos y mecanismos de control a lo largo de la cadena alimentaria, para asegurar que los alimentos que llegan a la mesa de los consumidores, son aptos para el consumo y que los riesgos de contaminación son mínimos, de forma que la población en general pueda beneficiarse de unos alimentos sanos y de calidad. No obstante, el riesgo cero no existe en la alimentación y debemos ser conscientes de que incluso la legislación más estricta y los sistemas de control más seguros no pueden protegernos totalmente de las intenciones delictivas de algunas personas. La mejor manera de garantizar la seguridad alimentaria sigue siendo estar bien informados sobre los principios básicos de la producción alimentaria y tener cuidado cuando se manipulan alimentos en casa. BIBLIOGRAFÌA PÁGINAS WEB http://www.proluxsa.com/spanish/Conservas.html http://html.rincondelvago.com/conservacion-de-alimentos_1.html http://www.monografias.com/trabajos13/atraves/atraves.shtml#proceso http://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad http://www.fao.org/DOCREP/005/y1453s/y1453s0j.htm#TopOfPage http://www.eufic.org/article/es/page/BARCHIVE/expid/basics-seguridad-alimentaria/ http://www.monografias.com/trabajos13/atraves/atraves.shtml#conclu http://www.google.com.pe/imgres?imgurl=http://www.mundolatas.com http://www.monografias.com/trabajos69/proceso-elaboracion-enlatado-atun-agua/proceso-elaboracion-enlatado-atun-agua2.shtml http://es.wikipedia.org/wiki/Industria_alimentaria#Procesos_de_manipulaci.C3.B3n LIBROS Adams, M.R. and Moss, M.O. (1995). Food Microbiology. Royal Society of Chemistry, Cambridge. Briggs, D.R. and Lennard, L.B. Food microbiology and food poisoning. (1997). In quot;
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. Wahlqvist, M (Ed) Allen and Unwin quot;
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(1994). In PHLS Microbiology Digest, Vol 11(2):194. Edward Arnold. Foodborne Pathogens - An illustrated text (1991). Varnham, A.H. and Evans, M.G. Wolfe Publishing. ANEXOS Anexo 1Diagrama de flujo del proceso industrial del atún Recepción de materia prima (atún) Lavado Corte/eviscerado Lavado Cocción Descabezado/despellejado y limpieza Dosificación de líquido de cobertura Sellado/Lavado Esterilización Escurrido y secado Etiquetado y embalaje Almacenamiento Distribución Anexo 2Video del proceso industrial del atún

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