El documento discute varios temas relacionados con la gestión de almacenes e inventarios. Explica que el tamaño del almacén es un factor crítico en el diseño y que una vez determinado, limita las operaciones. Luego describe diferentes sistemas de almacenamiento como el convencional, compacto, dinámico y móvil, así como las áreas funcionales de un almacén como recepción, almacenaje, picking, entre otras. Finalmente, analiza conceptos como el equilibrio entre stock y nivel de servicio, y métodos para controlar

1. ESCUELA EMPRESARIAL DEL PERÚ
Diplomado de :
Gestión de Almacenes eInventarios
Profesor:
Mg. Luis Alfaro Bedoya
luisalfarobedoya@yahoo.com
+51 997-155-556

2. Sesión 6: Infraestructura y
Equipamientos de Almacenes

3. Dimensionamiento de
las Instalaciones
Suelen coincidir los expertos en que el tamaño es tal
vez el factor más importante en el diseño de una
instalación de almacenamiento, y por ende una de
las decisiones más críticas que debe asumir la
gestión de almacenes. Una vez se determine el
tamaño de un almacén, este tamaño se convierte en
una restricción sobre las operaciones que se ejecuten
en el mismo, ya sea que limiten el espacio de
almacenaje o limiten el espacio destinado para
desplazamientos y/o acondicionamientos.

4. Dimensionamiento de Instalaciones

5. Stock y Nivel de Servicio en Equilibrio

6. Stock y Nivel de Servicio en Equilibrio

7. Stock y Nivel de Servicio enEquilibrio
Política deInventarios
La política de inventarios deberá definir el nivel óptimo de
inventarios de la compañía, aquel que permita garantizar el nivel de
servicio establecido, por un lado, minimizando los costos de
inventario, por el otro. Esto significa que se deberá llegar a una
solución de compromiso entre el nivel de servicio que una empresa
desea brindar y el inventario que es capaz de mantener, modificando
estas variables hasta arribar a un punto óptimo. El control de stocks
será el encargado de mantener los niveles óptimos tan cerca de lo
planificado como sea posible.

8. Stock y Nivel de Servicio en Equilibrio
Métodos de Control deStock
Los métodos de control de stock corresponden a herramientas que permiten
mantener equilibrado el nivel de inventario, y pueden diferenciarse en dos
grupos: herramientas de acción, que actúan a nivel de cada artículo, y
herramientas de control, que actúan a nivel de categorías o familias de
productos, y que son las comúnmente utilizadas al nivel de la gerencia de la
compañía.
Conociendo el nivel de disponibilidad de producto que la empresa desea
mantener (nivel de servicio), y los costos que supone adquirir y mantener el
inventario, la forma de mantener equilibrado el mismo es actuando sobre
las órdenes de abastecimiento, decidiendo cuanto y cuando comprar.
Comprar en grandes cantidades favorecerá a la disponibilidad de producto,
y a los costos de adquisición, pero impactará fuertemente en los costos de
mantener inventario. Por otro lado, comprar en pequeños lotes que se
vendan rápidamente favorecerá los costos de mantener inventario, pero
pondrá en serio peligro el nivel de servicio que la compañía deseabrindar.

9. Stock y Nivel de Servicio en Equilibrio
Existen en la práctica dos modelos comúnmente utilizados para lograr esto: el
control de stock por punto de reorden y el control de stock por revisión periódica.
El primero supone identificar un nivel determinado de inventario llamado “punto
de reorden” y colocar una orden cada vez que el nivel de inventario se reduce
hasta este punto. La cantidad de stock a solicitar se calcula matemáticamente y se
conoce como “cantidad económica de pedido”. El segundo supone revisar el stock
disponible a intervalos regulares de tiempo, colocando en cada revisión una orden
de abastecimiento que devuelva el nivel de stock hasta una cantidad máxima
predeterminada. La cantidad de stock a solicitar será la diferencia entre este punto
máximo y el stock disponible al momento de la revisión.
El control de stock por revisión periódica da por resultado un poco más de
inventario respecto del de punto de reorden, pero los costos añadidos de su
manejo suelen estar compensados por costos administrativos reducidos, precios
más bajos y costos de adquisición más bajos, ya que el hecho de revisar el stock a
intervalos regulares permite que se haga simultáneamente para varios artículos,
con lo que pueden solicitarse juntos, logrando economías de producción,
transporte y compras.

10. Areas Funcionales y
Operativas en los Almacenes
Si analizamos el almacén como el espacio físico en donde
realizamos las operaciones de recepción, almacenaje,
preparación de pedidos y expedición, tenemos que dotarlo de
unas zonas en los que podamos realizar dichas operaciones
con eficiencia y seguridad al menor coste integral posible.
Dichas zonas en las que podemos dividir un almacén son las
siguientes:
1. Parking de vehículo: Es el espacio necesario para que al
menos una parte de los vehículos que tenemos que operar no
estén en la vía pública entorpeciendo la circulación.
2. Patio de maniobras de vehículos: Espacio necesario para
que los vehículos a operar puedan realizar las maniobras
necesarias para el atraque y el desatraque en los muelles de
descarga y carga de la mercancía.

11. Areas Funcionales y Operativas en los
Almacenes
3. Muelles de descarga y/o carga: Frente a las dos zonas anteriores que están en el
exterior del edificio destinado al almacén, éstas y las que siguen son zonas que están
en el interior del almacén. Es la zona dotada de los medios materiales y del espacio
necesario para poder efectuar la descarga y la carga de las mercancías en los
vehículos de la manera más segura y eficiente posibles.
4. Zona de recepción: Es el espacio en donde se efectúa la recepción de la mercancía,
comprobando que la mercancía que se recibe es la que corresponde con la pedida,
estando reflejada cualitativa y cuantitativamente en el albarán del proveedor.
5. Zona de almacenaje: Espacio destinado a que la mercancía esté ubicada y
controlada de manera eficiente, utilizando los medios almacenaje más adecuados a
la tipología del producto almacenar y a la operativa a desarrollar.
6. Zona de picking: Espacio destinado a la preparación de los pedidos de los clientes.
Puede ser una parte de la zona destinada a almacenaje o bien una zona
independiente de la misma.

12. Areas Funcionales y Operativas en los Almacenes
7.Zona de manipulación: Espacio destinado a operaciones diferentes a la estricta de
preparación de pedidos, por ejemplo: re etiquetaje, retractilado, cambio de embalaje,
recuperación de producto, etc.
8.Zona de control de pedidos: Espacio destinado al control cualitativo y cuantitativo de la
mercancía preparada e incorporada a los pedidos de los clientes.
9. Zona de expedición: Espacio destinado a los pedidos preparados y controlados, hasta el
momento de la carga y expedición de los mismos.
10.Zona de devoluciones: Espacio destinado a la mercancía devuelta o rechazada por los
clientes, es el lugar destinado a la gestión de la logística inversa.
11. Zona de carga de baterías: Espacio destinado al mantenimiento y recarga de los equipos
eléctricos de manutención (movimientos realizados en el interior del almacén).
12.Zona de pallets y envases vacíos: Espacio reservado para los palés y envases vacíos
necesarios para el almacenaje y la preparación de los pedidos.
13.Administración y servicios: Espacios destinados a la gestión administrativa del almacén y
otros lugares necesarios para el bienestar del personal que tiene que realizar las distintas
funciones en el almacén (vestuarios, comedor, archivo, sala de fumadores, etc.).
14.Otras zonas: Se reservarán los espacios necesarios para otro tipo de zonas que sean
necesarias para realizar la actividad; por ejemplo: cámaras frigoríficas, zona de cuarentena,
zona de ‘caja fuerte’, etc.

13. Equipamiento del Almacén
El almacén es una unidad organizativa y funcional que se
ocupa del almacenamiento de bienes materiales (stocks)
temporalmente excluidos de su uso, disponiendo para ello de
un espacio separado y de medios técnicos destinados al
movimiento de stocks, a su manipulación y al estado de los
stocks. La función más importante del almacén es mantener y
explotar las existencias para garantizar su disponibilidad a
todos los participantes autorizados del proceso logístico. Esto
requiere la provisión de espacio de almacenamiento adecuado
con su equipo e infraestructura.
El equipamiento técnico de los almacenes es un componente
importante de la infraestructura de los procesos logísticos,
que influye activamente en la velocidad del flujo de
materiales, la eficiencia de los procesos de manipulación, las
máquinas y los equipos de transporte.

14. Equipamiento de Almacén
El equipo técnico del equipo de transporte depende de:
• Tamaño y función del almacén
• El tipo de existencias almacenadas y su vulnerabilidad de
transporte y almacenamiento
• El tipo de envase - la forma o unidades de carga utilizadas
• Métodos de almacenamiento
• El modo de movimiento de los materiales
• La forma y el tipo de mantenimiento que se llevará a cabo
• Tipo de protección, por ejemplo, contra daños a la carga,
incendios, etc.

15. Equipamiento de Almacén
Dependiendo de las necesidades, los equipos técnicos de
almacén pueden ser estructuralmente simples o
complejos, pueden ser diseñados para almacenes de
cualquier tipo o para almacenes abiertos ycerrados.
El equipamiento técnico de los almacenesincluye:
1. Maquinaria y equipos de transporte:
2. Instalaciones de almacenamiento:
carga,3. Equipo auxiliar: rampas, plataformas de
plataformas niveladoras, rampas móviles,etc.

16. Sistemas de Almacenamiento
En términos de sistemas de almacenamiento existen distintas posibilidades,
según las características de los materiales que van a ser almacenados, el
espacio con el que se cuente y la necesidad de fluidez del almacén o CD.
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de
manera que permita la localización rápida y sin errores de las unidades .
Dentro de los sistemas de almacenamiento más utilizados se encuentran:
▪ Sistema de Almacenamiento Convencional
▪ Sistema de Almacenamiento Compacto
▪ Sistema de Almacenamiento Dinámico
▪ Sistema de Almacenamiento Móvil

17. Sistema de Almacenamiento
Convencional
Es el más universal para el acceso directo y unitario a cada
paleta. Este es el sistema de almacenamiento industrial por
excelencia y consiste en almacenar las unidades combinando
mercancías paletizada con artículos individuales. Los niveles
altos se pueden destinar para el almacenamiento de paletas
completas y los más bajos para la preparación manual de
expediciones o picking.
Este sistema es el más utilizado en aquellos almacenes que
necesitan almacenar gran variedad de referencias
paletizadas de cada producto ya que permite el acceso
directo y unitario a cada paleta almacenada.

18. Sistema de Almacenamiento
Convencional
Ventajas:
✓ Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede
acceder directamente a cada paleta sin necesidad de
mover o desplazar las otras.
✓Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
✓ Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por
peso como por volumen.

19. Sistema de Almacenamiento
Convencional
Desventajas:
➢El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los
medios de manipulación, ya que estos determinan la
amplitud de los pasillos.
➢No facilita la salida física de la mercancía por el métodoFIFO.
➢La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que
es poco eficiente.

20. Sistema de
Almacenamiento Compacto
El sistema de almacenamiento compacto, también
conocido como sistema de almacenamiento por
acumulación, facilita la máxima utilización del
espacio disponible, tanto en superficie como en
altura. Este sistema está desarrollado para el
almacenamiento de
unidades homogéneas,
pallets
con
que contengan
gran cantidad de
paletas por referencia.

21. Sistema de
Almacenamiento Compacto
Ventajas:
o Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta
un 85%).
o Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
o Riguroso control de entradas y salidas.

22. Sistema de
Almacenamiento Compacto
Desventajas:
❖Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas
de caducidad.
❖Se encuentra diseñado para albergar una solareferencia
por pasillo.
❖Exige que los medios de transporte interno se adapten a las
dimensiones y características de las estanterías y sólo
admiten paletas de una únicadimensión.
❖Una vez establecido el sistema no es sencillomodificarlo.

23. Sistema de Almacenamiento Dinámico
El sistema de almacenamiento dinámico es el más
utilizado para unidades de rotación perfecta,
puesto que su gestión de carga cumple
perfectamente con cualquier criterio de entrada y
salida (FIFO,LIFO).
Las estanterías dinámicas para el almacenaje de
unidades paletizadas son estructuras compactas
que incorporan caminos de rodillos, colocados con
una ligera pendiente que permite el deslizamiento
de las paletas sobre ellos.

24. Sistema de Almacenamiento
Dinámico
Ventajas:
✓ Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema
FIFO.
✓Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje
compacto.
✓Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas.
✓ Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga
son distintos de los de descarga, las carretillas depositan y
extraen paletas sin interrupciones.

25. Sistema de Almacenamiento
Dinámico
Ventajas:
✓ Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una
sola referencia.
✓Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un
mismopasillo.
✓Rápida instalación.

26. Sistema de
Almacenamiento Dinámico
Desventajas:
➢Solo permite una referencia por cada camino de
rodillo y paletas de las mismas dimensiones y
pesos.
➢ Existe el riesgo que se aplasten unas cargas
sobre otras cuando se deslizan por la pendiente
de las estanterías.
➢La inversión para su implantación es muy grande
y una vez instalado el sistema presenta
dificultades de modificación.

27. Sistema de Almacenamiento
Móvil
El sistema de almacenamiento móvil es generalmente igual
al sistema de almacenamiento convencional, pero en lugar
de tener una estructura anclada al suelo, esta reposa sobre
unos raíles. Consiguiendo así que las estanterías se puedan
desplazar , para unirlas o separarlas, generando en cada
instante el pasillo requerido para acceder a laposición.
El sistema de almacenamiento móvil consigue compactar las
estanterías y aumentar considerablemente la capacidad del
almacén, principalmente de paletas, sin perder el acceso
directo a cadareferencia.
Las bases móviles disponen de motores, elementos de
traslación, equipos electrónicos y varios sistemas de
seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y
eficaz.

28. Tipos de
Almacenamiento Móvil
Según Tipo de Carga:
✓ Almacén de Producto Paletizado
Para productos de media y baja rotación, Cámaras
Frigoríficas y Almacenes Intermedios o de Expediciones.
✓ Almacén de Productos Irregulares
Para perfiles, bobinas y productos largos o irregulares.

29. Tipos de
Almacenamiento Móvil
Según La Fuerza que Permite Desplazamiento:
✓ Estanterías MóvilesManuales
Se pueden mover los armarios fácilmente, con
un mínimoesfuerzo.
✓ Estanterías Móviles Eléctricas o Automáticas
Están previstas de motores eléctricos, que
pueden ir instalados en las propias estanterías o
en los raíles.

30. Sistema de Almacenamiento Móvil
Ventajas:
✓ Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al
ser estanterías instaladas sobre bases, con sólo
abrir el pasillo correspondiente, se tiene acceso
directo a la paletadeseada.
✓ Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento
del espacio se consigue gracias a dos premisas:
aumento de la capacidad de almacenaje y
reducción del área a construir.

31. Sistema de
Almacenamiento Móvil
Desventajas:
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de
almacenamiento se quejan de la lentitud del proceso de
apertura y cierre de los pasillos.
• Costo elevado.
• El control de los niveles de inventarios es difícil.
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.

32. Equipos para Operar en los Sistemasde
Almacenamiento