El documento describe los pasos para optimizar el almacén de una empresa de suministros de construcción. Se realizó un análisis de los movimientos de productos y pedidos para clasificarlos por importancia. Luego se rediseñó el almacén para mejorar la gestión de inventarios, reducir costos y aumentar el nivel de servicio. Finalmente, se rediseñaron los procesos logísticos para integrar mejor el almacén en la cadena de suministro.

1. JORNADA en INNOVACIÓN LOGÍSTICA
CLAVES PARA OPTIMIZAR
EL ALMACÉN
Experiencia práctica.
Virginia Roselló
Departamento de Logística22 de Marzo de 2011

2. ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. PUNTOS CLAVE DE MEJORA EN EL ALMACÉN.
3. CASO EMPRESA
4. CONCLUSIONES.
2

3. CLAVES PARA OPTIMIZAR EL ALMACÉN
1.- INTRODUCCIÓN1.- INTRODUCCIÓN
3

4. INTRODUCCIÓN
Logística / Cadena de Suministro
Todos aquellos procesos o actividades que se crean
desde la existencia o la demanda de una necesidad
hasta que ésta queda satisfecha.
4

5. INTRODUCCIÓN
Indicadores y Objetivos Requisitos sistema
de información
Organización y
Recursos Humanos
Análisis de Costes
Política de Servicio
Recepción Pedidos
Procesado Pedidos
Facturación y Cobro
Gestión de la Demanda
Políticas de Gestión
Integración Proveedor
Lanzamiento Pedido
Seguimiento Pedido
Evaluación Preveedor
Gestión de Aprovisionamiento
Previsiones
Nivel Inventario
Punto Pedido
Seguimiento
Gestión de Inventarios
Planificación Producción
Lanzamiento OP
Métodos y Tiempos
Control Ejecución
Gestión Producción
Recepción
Ubicación
Almacenamiento
Picking
Envío
Gestión del Almacén
Diseño Red Distr.
Gestión Flota
Gestión Transportistas
Transporte y Distribución
Logistica
APROVISIONAMIENTO ALMACENAJE DISTRIBUCIÓN
APROVISIONAM
IENTO
ALM
ACENAJE
DISTRIBUCIÓN
5

6. INTRODUCCIÓN
C O M P L E J I D A D
C R E C I E N T E
C O M P E T E N C I A
C R E C I E N T E R E N T A B I L I D A D
6

7. INTRODUCCIÓN
Hay que conseguir una CADENA DE SUMINISTRO o LOGÍSTICA de la
empresa que:
3.- ÁGIL1- FLEXIBLE
2.- FIABLE
4.- RENTABLE
7

8. INTRODUCCIÓN
¿POR QUÉ OPTIMIZAR EL ALMACÉN?
Costes asociados al almacén. El almacén tiene unos
costes asociados siempre susceptibles de ser reducidos.
Mano de Obra
Instalaciones
Equipamiento
Otros
8

9. INTRODUCCIÓN
Recepción
10% Almacenaje
15%
Picking
55%
Expedición
20%
Mano de obra
59%
Instalaciones
18%
Equipamiento
15%
Otros
8%
Mano de obra
54%
Instalaciones
21%
Equipamiento
17%
Otros
8%
Costes asociados al
almacén
9

10. INTRODUCCIÓN
¿POR QUÉ OPTIMIZAR EL ALMACÉN?
Nivel de Servicio. Además de mejorar en costes,
trabajar de forma ordenada y correcta nos aporta
fiabilidad en la información, lo cual repercute
directamente en:
Diferenciación de la competencia Valor añadido.
Fidelización de Clientes y de los propios trabajadores.
Incremento la rentabilidad
10

11. INTRODUCCIÓN
Nivel de Servicio
11

12. INTRODUCCIÓN
REDUCCIÓN DE COSTES EN EL ALMACÉN
INCREMENTO DEL NIVEL DE SERVICIO
¿CÓMO OPTIMIZAR EL
ALMACÉN?
INTEGRANDO EL ALMACÉN DENTRO DE LA
CADENA LOGÍSTICA PARA CONVERTIRLO
EN UN DEPÓSITO DINÁMICO DE
MERCANCÍAS
12

13. INTRODUCCIÓN
APROVISIONA
MIENTO
ALMACENAJE
DISTRIBUCIÓN
APROVISIONA
MIENTO
ALMACENAJE
DISTRIBUCIÓN
Enfoque de
almacén
tradicional
Enfoque
de almacén
integrado

14. 2.- PUNTOS CLAVE DE MEJORA EN
EL ALMACÉN
2.- PUNTOS CLAVE DE MEJORA EN
EL ALMACÉN
14

15. PUNTOS CLAVE DE
MEJORA EN EL ALMACÉN
Somos conscientes de la importancia de mi almacén.
Sabemos que tenemos que mejorar, pero, ¿Cómo
mejorar?
15

16. PUNTOS CLAVE DE
MEJORA EN EL ALMACÉN
16

17. PUNTOS CLAVE DE
MEJORA EN EL ALMACÉN
1. Gestión del Aprovisionamiento.
• Gestión de Stocks.
• Gestión de Compras.
• Gestión de Proveedores
2. Operaciones en las instalaciones.
• Procesos de Almacén.
• Gestión de Ubicaciones.
• Gestión de inventarios.
17
3. Gestión de la Distribución
• Gestión del tráfico.
• Gestión de los clientes.

18. 3.-CASO
Empresa suministros de
construcción
3.-CASO
Empresa suministros de
construcción
18

19. MEJORA EN EL ALMACÉN. CASO
EMPRESA
Estado inicial:
La empresa de la que hablaremos, es una empresa de compra
nacional e internacional, distribución y venta de productos para la
construcción.
Proceso de traslado desde sus 5 almacenes de unos 1.500 m2 a un
almacén central con una superficie de unos 5.500 m2, de los cuales
unos 2.500m² serán interiores y el resto exteriores.
Además, 4 puntos de venta propios (DELEGACIONES) con sus
almacenes correspondientes, que querían mantener aunque con un
cambio sustancial en su gestión interna que, desde este momento,
se llevaría a cabo desde las nuevas instalaciones.

20. Objetivos del proyecto:
Definición de una política adecuada de gestión de stocks y gestión de
ubicaciones.
Optimización del diseño en planta para las nuevas instalaciones.
Automatización de almacenes.
Rediseño y optimización de todos los procesos logísticos:
Diseño del SGA: Definición de requisitos que debe cumplir el sistema de gestión
de almacenes.
Aprovisiona-
miento
Almacén
Preparación
de pedidos
Expedición DistribuciónCompras

21. Plan de Trabajo de ITENE
FASE INICIAL: Warehouse Activity Profiling
FASE I: Gestión de stocks.
FASE II: Diseño en planta
FASE III: Rediseño de procesos en la nueva sede
FASE IV: Selección SGA

22. Es el análisis sistemático de las pautas de comportamiento de pedidos y artículos.
Proporciona el marco de referencia necesario para el proceso de toma de
decisiones que debe realizar el equipo de proyecto.
Permite identificar tanto posibles problemas en el flujo de materiales como
verdaderas oportunidades en la mejora operativa de los procesos
Incluye:
Fase Inicial: Warehouse Activity Profiling
Análisis pedidos cliente
Mix de Pedido (Familias, Mix unidades
manipulación, Cantidades solicitadas)
Líneas por pedido
Volumen por pedido
Líneas y Volumen por Pedido
Análisis Referencias
ABC movimientos
Volumen movido
Porcentaje / Volumen gestionados
Ver % Artículos completan X% pedidos
Referencias Complementarias
Análisis Inventario
Análisis temporal
Distribución anual movimientos
Distribución diaria movimientos
Etc.

23. FASE I: Gestión de stocks

24. FASE I: Gestión de stocks
El objetivo de esta fase fue DIMENSIONAR las necesidades de
almacenaje, respondiendo a cuestiones como:
¿Qué almacenar?
¿Cuánto almacenar?
¿Cuándo almacenar?
¿Cuánto reponer?
¿Cuándo reponer?
¿Cuánto vale mi stock?
¿Qué productos me interesa vender?

25. FASE I: Gestión de stocks
Clasificación ABC de los productos.
De la clasificación ABC se dedujo:
3400 referencias suponen el 20% de
las referencias
Solamente 1800 referencias (2%)
suponen el 80% de las ventas.
ABC de productos
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Maestro de artículos
%volumendefacturación
DB CA
REVISIÓN POR PARTE DE LA EMPRESA.

26. Cálculo del ABC
REVISIÓN
• Detección de que pocas referencias representan un 80% de las
ventas.
• Identificación de productos A que aportan gran valor a la empresa.
(Parte Importante de la empresa y en la que debe centrarse).
• Decidir si alguna referencia debe pasar a ser bajo pedido o se elimina
directamente.
• Detección de obsoletos para su eliminación.- Las referencias D no
tienen movimiento en 2 años!!!

27. Niveles de Servicio
ARTÍCULOS A REVISAR Y CONSIDERAR A PARTE:
• Artículos importantes para la empresa.
• Artículos a impulsar comercialmente.
En estos casos el artículo se sube de nivel (A, B o C) pero con el nivel de
servicio más bajo del nuevo NdS asignado.
• Artículos que se considera se van a dejar de impulsar.
• Artículos de precio elevado.
En estos casos el artículo se baja de nivel/escalón (A, B o C) pero con el
nivel de servicio más alto del nuevo NdS asignado.
Stock de Seguridad (SS)
• Eliminación o disminución de Roturas de Stock.
• Posibilidad de hacer frente a la demanda cuando haya cambios en la misma.
• Aumento de la flexibilidad de la cadena y de las delegaciones.
• Mejora o estabilización del Nivel de Servicio al Cliente.

28. FASE I: Gestión de stocks
Ventajas:
Se redujo en más de 1.600.000€ el inventario, consiguiendo:
Incremento del nivel de servicio.
Reducir el nivel de obsolescencia
Reducción del coste de oportunidad
Disminución de los costes de almacenaje
Aumento de la rotación
Coste Stock Medio
ACTUAL
Coste Stock Medio
PROPUESTO
2.617.527€ 967.930 €

29. FASE II: Diseño en planta de la nueva sede.

30. FASE II: Diseño en planta de la nueva sede.
El objetivo de esta fase fue el diseño de la nueva sede con vistas a optimizar su
gestión logística. En esta fase el condicionante principal fue que dicha gestión diera
cabida al conjunto de productos que comercializa esta empresa..
Los criterios principales que se siguieron para una correcta distribución fueron:
Volumen de cada una de las unidades de almacenaje.
Rotación de las unidades de venta.
Relación entre unidades de almacenaje y unidades de venta.
Coste y/o características específicas de los productos.
Tiempos de operación asociados a cada una de las alternativas
generadas

35. ZONA
EXTERIOR
ZONA
INTERIOR TIENDA
ZONA
CUBIERTA

36. MOSTRADORDEATENCIÓNALPÚBLICO
ZONA
CAFETERÍA
CENTRALITA
C
Q
L
I
J
G
H
I
O
H
K
CAJA
RECEPCION
EXPOSICION ILUMINACION
TIENDA AUTOSERVICIO
SAI 15
MESA EMBALAJE
3X0.8X1
MESA EMB.
2X0.8X1
MESA EMBALAJE
3X0.8X1
MESA EMBALAJE
3X0.8X1
O
Huella: 28cm
Contrahuella:16cm
Huella: 28cm
Contrahuella:16cm
Huella: 28cm
Contrahuella:18.3cm
CUADROELECTRICO
B
B
B
B
N-14
5 Alt.
F
C
C
C
F
F
MC
MC
MC
MC
MC
MC
MC
PASILLODETRANSFERENCIA
VIA RAPIDA
VIA RAPIDA
VIARAPIDA
PASILLODETRANSFERENCIA
VIARAPIDA
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
1
10
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-14
5 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
6 Alt.
N-12.5 N-12.5
6 Alt.6 Alt.
11
16
8
1
9
25
26
ZONACONSOLIDACION
ZONAEMBALAJE
EXPEDICION
MUELLE 1
EXPEDICION
MUELLE 2
EXPEDICION
MUELLE 3
MUELLE 4
EXPEDICION
EXPEDICION
MUELLE 5
EXPEDICION
MUELLE 6
EXPEDICION
MUELLE 7
MUELLE 8
EXPEDICION
ALMACEN TEMPORAL
MATERIAL REVISADO
ZONA REVISION
ALMACEN TEMPORAL
MATERIAL RECIBIDO
ZONACONSOLIDACION
ZONAEMBALAJE
2
1
Zona interior
Apilación Vertical
Picking Cajas
Palatización P.E.
Palatización P.A.
Carruseles
Push-Back
Bobinas
Playa
Preparación

37. Zona interior
Zona de Apilación
Vertical
ALMACENAJE DE:
• Tubería acero
• Bandejas de
Canalización
• Electrocanal
CAPACIDAD:
84 PALETS
230 VERTICAL
MANUTENCION:
• MANUAL
• CARRETILLA
CONVENCIONAL

38. Zona interior
Picking Pasillo Estrecho Cajas
ALMACENAJE DE:
Material diverso en cajas
CAPACIDAD:
22.344 CAJAS
MANUTENCION:
Recojepedidos hasta 10,75 m. altura, filoguiada sobre
suelo de alta planimetria.
Terminal PC por radiofrecuencia y Lector scaner barcode

39. Zona interior
ALMACENAJE DE:
Material diverso en palets 80 X120 cm.
CAPACIDAD:
1.568 europalets
MANUTENCION:
Trilateral hasta 10,75 m. altura, filoguiada sobre
suelo de alta planimetria.
Terminal PC por radiofrecuencia y Lector
scaner barcode
Zona Paletización
en Pasillo
Estrecho

40. Zona interior
Zona Paletización en Pasillo
Ancho
ALMACENAJE DE:
Material diverso en palets 120
X120 cm.
CAPACIDAD:
213 palets
MANUTENCION:
carretilla retráctil

41. Zona interior
Zona de Carruseles
ALMACENAJE DE:
material tornillería
de alta y media
rotación
CAPACIDAD:
4.352 cajas

42. Zona interior
Zona de Push-
Back
ALMACENAJE en estanterías
dinámicas, de
alimentación y
extracción frontal.
Material específico en palets 80
X120
CAPACIDAD:
168 palets
MANUTENCION:
carretillas contrapesadas

43. Zona interior
Bobinas
ALMACENAJE DE:
bobinas de hasta
140 cm
CAPACIDAD:
442 bobinas
MANUTENCION:
Carretilla retráctil

44. Zona interior
Playa de Consolidación y Preparación
de Pedidos
900 m2
Organización de
rutas con 8
muelles de carga.
CAPACIDAD
151 Palets

45. Zona interior
Almacén Mostrador
ALMACENAJE DE :
Material diverso para
atención mostrador
CAPACIDAD:
308 PALETS
18.480 CAJAS
92 VERTICAL
MANUTENCION:
Manual

46. Zona interior
Zona Atención a
Clientes

47. Zona exterior
Almacenamiento apilamiento sobre suelo. Ladrillos, tejas, baldosas
Almacenamiento en silos. Aridos: arenas, gravillas…
Almacenamiento estantería Paletización. Sacos
Zona cubierta
Almacenamiento estantería Paletización. Pilares,
gárgolas, caballetes, etc

48. Zona
Interior
Tienda
Contrapesa
da diésel

49. FASE II: Diseño en planta de la nueva sede.
Ventajas
La combinación de estanterías de almacenamiento de palets y / o
almacenamiento apilado a suelo facilitó y agilizó notablemente la
preparación de pedidos.
La selección de los adecuados elementos de almacenaje y manutención
agiliza las operaciones y aumenta el grado de aprovechamiento del
almacén.
Gracias a la señalética, se disminuyeron notablemente los errores de los
operarios debido a la sistematización de la información.
La gestión ABC de los huecos permite una rápida visualización del estado
del almacén (cantidad y tipología de producto almacenado)

50. FASE III: Rediseño de procesos en la nueva sede

51. Proyecto de optimización logística: Plan de Trabajo de ITENE
FASE III: Rediseño de procesos en la nueva sede
El objetivo de esta fase fue definir una nueva metodología de trabajo sobre los
procesos que inciden directamente en la operativa diaria, teniendo en cuenta las
necesidades particulares del cliente.
Los procesos definidos se diferenciaron entre procesos vinculados a flujos de mercancía
y procesos vinculados a flujo de información, para de este modo abarcar toda la
actividad de la empresa.
Flujos de Mercancías Flujos de Información.
• Entradas en almacén.
• Almacenamiento de mercancía.
• Preparación de pedidos.
• Salidas.
• Etc.
• Compras.
• Gestión de clientes.
• Gestión de proveedores.
• Etc.

52. FASE III: Rediseño de procesos en la nueva sede
Ventajas
Reducción de tiempos de ejecución
Eliminación tareas que no aportan ningún valor
Detección y eliminación de cuellos de botella
Reducción de costes operativos
Optimización de los flujos de trabajo seguidos en la empresa

53. FASE IV: Fases para una correcta implantación SGA
53

54. FASES DE TRABAJO
Implantación y Dirección
de proyecto
54

55. Implantación y
Dirección de Proyecto
Análisis de la
situación inicial
Selección
proveedores
Definición de
requerimientos
Esta fase resulta imprescindible ya que nos facilita una doble
información:
1.- Permite entender la
idiosincrasia empresarial
2.- Nos da pie a poder
estructurar la empresa en
cuestión, entendiendo el
porque de cada decisión.
Conseguir que el proveedor
se adapte a la empresa y no lo contrario
que es lo ocurre en ocasiones
55

56. 56
Algunos requisitos previos, además de las posibles
conclusiones obtenidas de la fase anterior:
Entorno de Aplicación:
Almacén central, centro de distribución, punto de venta, etc
Escalabilidad.
Integración con otros sistemas y aplicaciones.
Transmisión de la información – Integración con
tecnologías RF, RFID, picking por voz, etc...
Servicio al cliente.
Generación de informes.
Perfiles de usuario.
Implantación y
Dirección de Proyecto
Definición de
requerimientos
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial

57. 57
PROCESOS BÁSICOS
Aparte de los requisitos previos y de las conclusiones obtenidos tras la primera fase
de trabajo, hay que analizar detenidamente las operaciones o procesos que
se llevan a cabo en la empresa.
RECEPCIÓN ALMACENAMIENTO PREPARACIÓN PEDIDOS EXPEDICIÓN
DEVOLUCIONES, INVENTARIOS, REPOSICIONES,...
OPERACIONES DE ENTRADA OPERACIONES DE SALIDA
OPERACIONES DE PRODUCCIÓN
Implantación y
Dirección de Proyecto
Definición de
requerimientos
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial

58. 58
ALMACENAMIENTORECEPCIÓN
Generación de códigos
internos.
Previsión de entradas.
Gestión de status.
Gestión de cross-docking.
Mapa de Almacén.
Gestión de Ubicaciones:
Caóticas, semicaoticas, fijas.
Criterios de
almacenamiento: FIFO, LIFO,
etc.
Gestión de contingencias.
Movimientos inter-zonas o
almacenes.
OPERACIONES DE ENTRADA
Implantación y
Dirección de Proyecto
Definición de
requerimientos
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial

59. 59
PREPARACIÓN PEDIDOS EXPEDICIÓN
OPERACIONES DE SALIDA
Preparación por oleadas ó
preparación unitaria de los
pedidos..
Priorización de los clientes.
Pedidos parciales.
Gestión de operarios.
Cálculo distancias de
desplazamiento.
Zonas de Expedición.
Preinformación a chóferes.
Asociar Rutas de
Distribución.
Gestión de Cross-Docking.
Disponibilidad de Recursos.
Implantación y
Dirección de Proyecto
Definición de
requerimientos
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial

60. Definición de
requerimientos
60
Esta fase de trabajo consiste en unir toda la información y requisitos
obtenidos en las fases anteriores, posteriormente ponderarlos en función
de las NECESIDADES DE LA EMPRESA y obtener cuales son los
proveedores óptimos para el proyecto en cuestión.
Implantación y
Dirección de Proyecto
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial

61. Implantación y
Dirección de proyecto
61
Esta fase de trabajo la realiza directamente el proveedor del
software seleccionado, integrando su Sistema de Gestión de
Almacenes en la empresa.
Cronograma.
Definición de la mejor época para la implantación.
Equipos de trabajo de la empresa e implantador.
Participación de los usuarios.
Gestión del cambio.
Formación
Selección
proveedores
Análisis de la
situación inicial
Definición de
requerimientos

62. 62
Trabajando directamente con la empresa y el integrador, la
dirección del proyecto se encarga, entre otras cuestiones de:
Verificar que se cumple con la metodología de trabajo
establecida en las fases iniciales del proyecto
En caso que existan cambios de envergadura, que estos estén
plenamente justificados.
Cumplimiento de los plazos previstos.
Ajuste al presupuesto establecido.
Gestión de las posibles incidencias.
Análisis de la
situación inicial
Implantación y
Dirección de proyecto
Selección
proveedores
Definición de
requerimientos

63. 4.-CONCLUSIONES4.-CONCLUSIONES
63

64. CONCLUSIONES y VENTAJAS de implantar SGA
Se consigue que el operario del almacén se limite a ejecutar las
tareas que se le encomiendan, lo que agiliza los procesos y
disminuye los errores
Destacar la importancia de realizar una muy buena Definición de
Análisis de la situación inicial y de Definición de
requerimientos de funcionamiento con el objetivo que sea el
proveedor del SGA quien se adapte a la empresa y no al revés.
Se consigue definir una serie de Indicadores que me permitirán
una toma de decisiones rápida, ágil y con información fiable y en
tiempo real, algunos de estos indicadores son:
64

65. CONCLUSIONES y VENTAJAS de implantar SGA
Referentes al Stock:
Evolución del valor del stock
Cobertura.
Evolución de la demanda
Obsolescencia
Referentes al almacén:
Volumen de trabajo por proceso.
Coste de proceso por unidad de obra.
Productividad
Calidad de servicio (errores)
Referentes la transporte:
Seguimiento en la utilización de capacidades
Obtención de coste por unidad de transporte, ruta, etc.
Nivel de servicio.
65

66. CONCLUSIONES y VENTAJAS de implantar SGA
Obtenemos unas ventajas como pueden ser:
Incremento del nivel de servicio.
Reducción del nivel de stock en al menos un 20%
Reducción de artículos obsoletos.
Incremento índice de rotación acorde a las necesidades.
Optimización del espacio disponible.
Información fidedigna y en tiempo real del estado de mi
almacén.
Reducción en aproximadamente un 30% los errores de los
operarios.
Reducción del tiempo de ejecución de las tareas en
aproximadamente un 10%. reducción de costes en un 10%
100% de trazabilidad, no solo sobre los productos, sino sobre las
propias operaciones del almacén.
66

67. CONCLUSIONES y VENTAJAS DE OPTIMIZAR EL
ALMACÉN
Ahorro de costes por la compra de material innecesario.
Reducción de más de 50% del coste del inventario medio, manteniendo
el nivel de servicio.
Optimización del espacio.
Reducción de tiempos y costes de ejecución de procesos logísticos.
Incremento de un 15% en la productividad de los empleados
Dimensionado óptimo de plantilla y elementos de manutención
Posibilidad de reasignación de personal en función de los picos de
trabajo

68. GRACIAS POR SU ATENCIÓN.
Virginia Roselló vrosello@itene.com
96 182 01 46
670 278 100
Departamento de Logística
68