El documento presenta un resumen de una charla sobre buenas prácticas de almacenamiento y diseño eficiente de bodegas. Se describen los típicos problemas de almacenamiento, donde está el dinero en una solución de almacenaje, y se analiza un caso de diseño de una bodega de materiales e insumos. Se proveen consejos como diseñar para el doble del espacio necesitado y considerar zonas especializadas según tipo de embalaje.

1. Buenas prácticas de almacenamiento y diseño eficiente de bodegas Iquique - Chile Relator: Héctor Gallardo Socio – KOM International Chile [email_address] Fecha: 24 de Julio 2008 Versión: 1.0 Archivo: “ Charla Zofri Iquique v1.ppt”

2. Pág. Contenido Acerca de KOM International ¿Los típicos problemas de almacenamiento? ¿Cuáles son los típicos errores? ¿Dónde está el dinero en una solución de almacenaje? ¿De qué orden de magnitud pueden ser los ahorros en una solución bien pensada? Caso de diseño de un instalación de almacenaje.

3. Pág. Empresa : Privada Proyectos : Mas de 3800 proyectos totales : 2.500 proyectos en Diseño de CD Experiencia : 40 años Equipos trabajo : 55 personas Ventas : 5.6 MMUS$ (Año 2006) : 6,5 MMUS$ (Año 2007) Artículos : bajar desde www.komintl.com Oficinas : Canadá, EEUU, Brasil, Venezuela, Colombia, México y Chile. Presencia en Latinoamérica desde 1.996 Nuestra Misión: “ Diseñar y/o implementar soluciones en cadena de demanda (suministro), que ayuden a nuestros cliente alcanzar sus objetivos de negocio”.

4. Pág. Acerca de KOM International Tipos de Servicios: Areas de especialización: Planeación de Cadenas de Suministro o Cadena de Demanda Diseño de Redes de Distribución / Abastecimiento Diseño e implementación de Centros de Distribución Diseño de sistemas Transporte Planeación avanzada inventarios Desarrollo de proveedores. Grado de madurez. Gestión de riesgos logísticos. Gestión de Eventos. Procesos e indicadores Organización Sistemas de información logísticos Madurez logística Cantidad, localización, tamaño y tipo de CDs, para minimizar el costo total de la red, dado un nivel de servicio. Frecuencia de visita Frecuencia de entrega Tiempo de entrega Fill Rate Maestro de productos Métodos de control Pronósticos Stock de seguridad Métodos de reposición Parametrización ERP Métodos de segmentación Layout Sloting (Asignación) Equipamiento Especif. Técnicas Bases licitación Supervisión instalaciones Puesta en marcha operacional Tamaño de Flota Tipo de vehículos Accesorios para la carga Contratos Tarifas y sist. de reajustes Tercerización v/s propio Cuántos proveedores

5. Pág. Los típicos problemas de un almacén Problemas operativos: Los inventarios están descuadrados (me falta inventario). Dificultad en encontrar los productos. Lentitud en la preparación de los pedidos. Los productos se me estropean. Dependo demasiado del conocimiento de los operarios. No conozco los costos totales. Problemas de capacidad: El almacén me quedó pequeño antes de tiempo. No sé hacia donde crecer. Uso un almacén pulmón. Problemas legales: La autoridad me exige o exigirá normas que nadie tiene claras. Problemas de riesgos: ¿Cómo reduzco el riesgo de incendio?. ¿Cómo operar si se corta la luz? ¿Están preparadas mis estanterías para un sismo? Problemas estratégicos: ¿Cuántos almacenes tener y dónde tenerlos? ¿Qué productos almacenar en cada uno de ellos? ¿Almacén propio o de terceros?

6. Pág. Algunos mitos en un almacén 1 “ Los productos no se caen ante un sismo”. Las estanterías si se caen. Las estanterías normalmente no colapsan ante un sismo, pero no garantiza que los productos no se caigan.

7. Pág. 2 “ Los operarios de bodega llevan años conmigo, son honestos y cuidan mis productos.” No importa cuán honesta sea una persona, pero al entrar a trabajar en una bodega es altamente probable que termine siendo deshonesta. Algunos mitos en un almacén

8. Pág. 3 “ Un buen arquitecto y la experiencia de una buena constructora me aseguran una buena bodega” Las principales variables de diseño de dichas disciplinas están orientadas al cumplimiento de normativas constructivas, funcionalidades de las personas que trabajan en ella y generales, y reducción de la inversión. Sin embargo, entienden poco del funcionamiento operacional interno de una bodega y de las implicancias. Algunos mitos en un almacén

9. Pág. 3 Algunos mitos en un almacén

10. Pág. 4 “ Lo mas importante es reducir la inversión en la construcción” Lo importante es reducir el costo total entre la inversión y los costos operacionales del almacén. Algunos mitos en un almacén

11. Pág. Los costos de almacenamiento son aproximadamente un 2,2% del valor del inventario. El desempeño de la exactitud del inventario total está por sobre el desempeño típico de bodegas de materiales (*). Sin embargo, el desempeño de la exactitud ácida del stock vivo presenta oportunidades de mejora que impactan en el abastecimiento y decisiones de compra. El esfuerzo de control de inventarios asciende a unos 35 millones de pesos colombianos al año, que representa aproximadamente 0,2% del valor del inventario. Las diferencias de inventarios anuales ascienden a a unos 2,6 millones de pesos colombianos, que equivalen al 0,02% del valor del inventario. El costo del control de inventario es 13,5 veces mas caro que la diferencia. 5 Algunos mitos en un almacén “ Lo importante es un buen sistema de seguridad y control para reducir las pérdidas no explicadas en inventarios” Lo importante es reducir el costo total entre los costos de control y la perdida. Buscar un equilibrio entre el costo del control y la pérdida.

12. Pág. Dónde está el dinero en una solución de almacenaje “ No da lo mismo la altura de las instalaciones” Ejemplo de la estructura de inversión en un Almacén: Altura Costo Anual Terreno Piso Columnas, Techo y paredes Eq. Manipulación y almacenaje Total Operacionales

13. Pág. Ejemplo 1: Distribución del uso del tiempo durante la preparación de pedidos (empresa de vestuario) Analizar ¿cuál será el siguiente producto por recoger y su cantidad? Dónde está el dinero en una solución de almacenaje Ejemplo 2: Uso del tiempo en la preparación (empresa de pinturas) Pensar

14. Pág. 08:30 19:30 0% 100% Preparación 80% Descanso 20% Recolectar Item 63% Buscar en PC 14% Mover Pallet 23% Picking 5% Buscar en PC 14% Mover Pallet 23% Desplazarse 21% Buscar 37% Picking 5% Buscar en PC 14% Desplazarse Inútil 10% Buscar 37% Mover Pallet 23% Desplazarse útil 11% Ejemplo 3: Distribución del uso del tiempo de preparación (Empresa de retail) Conclusión: Aproximadamente el 61% del tiempo útil de trabajo se pierde buscando los productos. Tiempo útil de trabajo Dónde está el dinero en una solución de almacenaje

15. Pág. ¿Impacto de un buen diseño? Reducción del costo total (inversión + operación) entre un 3% a 10%. Incremento del valor de reventa del almacén. Reducción de errores en la evaluación y selección de estanterías, montacargas, pallets y layouts. Validar que los equipos comprados concuerden con las especificaciones. Flexibilidad del diseño para adaptarse con cierta holgura a los cambios del mercado y negocio. Reducir la dependencia del “know how” de los operarios. Incrementar la exactitud del inventario. Reducir los costos de control y diferencias de inventarios. Reducción de problemas con la autoridad.

16. Pág. Etapa: Diseño general Definición de análisis y antecedentes Especificación de datos requeridos Cálculo de espacio por zonas Modelo de costos operacionales Estimación de costo total y flujo de caja Definición de variables y supuestos Layout y diseño general para el futuro ¿Solución Definitiva? Iterar (máximo 2 iteraciones) No Plan de transición Si 1 2 4 5 6 7 8 Levantamiento de restricciones 3 Proceso general de pensamiento para el diseño

17. Pág. Etapa: Diseño Detallado Diseño Físico Diseño Plataforma Tecnológica Diseño de equipos de almacenamiento Diseño de sistemas de manipulación mecanizados Diseño de andenes Estimación de dotaciones Bechmarking de productividad Diseño de equip. Picking, tpte. y clasific. automáticos Especific. Sist. de codificación de posiciones Especific. detallada Modelo Operacional Layout detallado operacional, administrativo Especific. De Señalética Anteproyecto Arquitectónico Inversiones de equipamiento y edificación. Costos operacionales proyectados Especific. Funcional Software WMS Especific. Hardware Definición sist. de captura de datos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 13 14 16 10 12 Bases de Licitación del equipamiento 15 11 Implantación Proceso general de pensamiento para el diseño

18. Pág. Implantación Recepción de Obras al Contratista Bases Licitación y especificación Obras Permiso Edif. de Obras Edificación & Remodelación Adjudicación Mov. de Tierras Estructural Eléctrica Sanitaria Gas Corrientes débiles Aire acondicionado Factibilidad Técnica propiedad Cálculo de Especialidades Proyecto detallado de Arquitectura Telefonía Transmisión datos Agua Potable Gas Otros Flujo vehicular Emisión de polvo Tratamiento de residuos industriales Explosividad e inflamabilidad Etc. Permiso Medio Ambiental Estudio de Impacto ambiental Implantación equipamiento y operacional Implantación constructiva Anteproyecto Arquitectónico Depuración Bases Licitación equipamiento Adjudicación Montaje Equipos de Bodega Recepción y Superv. Instalac. de Equipamiento Identificación de contingencias operacionales Diseño de plan de contingencias Modelo de Evaluación de propuestas Especificación del Sloting Capacitación del personal operativo Ejecución Del Sloting Proceso general de pensamiento para el diseño

19. Pág. Cada complejidad de “almacenaje” una solución distinta

20. Pág. Cada complejidad de “manipulación” una solución distinta Carruseles Horizontales Carruseles Verticales Pallet Jack Stackers, Reachtruck Stock Pickers

21. Pág. Cada complejidad de “manipulación” una solución distinta “ A Frame” Trans elevadores

22. Pág. Caso Diseño Bodega de Materiales e Insumos

23. Pág. Antecedentes generales Emplazamiento definido para Bodega de Materiales 64 m. 18 m. 27 m. 27 m. 1.395 m.2 37 m. Bodegas SAP a consolidar físicamente en las nuevas instalaciones (zona amarilla)

24. Pág. Layout propuesto Emplazamiento definido para Bodega de Materiales

25. Pág. Gases Peligrosos Estibas a piso (recepción, despacho, devoluciones) Cámara T° controlada Hand stack Cantilever (tubos y planchas) Bodega Peligrosos Layout propuesto Oficina Baño Planta 1er piso Pallet Rack Shelving unit en altillos (2 niveles)

26. Pág. Layout propuesto Planta 2do nivel Shelving Units Planta 2do nivel Oficinas Escalera de Emergencia Estanterías Shleving unit Productos por ingresar en estanterías Materiales por evacuar a despacho

27. Pág. Capacidad adicional proyectada Capacidad requerida actual Layout propuesto Elevación

28. Pág. A mayor densidad de almacenaje, los costos de almacenamiento se reducen y los costos de manipulación aumentan. Los costos de manipulación generalmente representan entre 30% y 60% de los costos totales de un Centro de Distribución, y los costos de almacenamiento su complemento respectivo. Una instalación típicamente debe ser considerada para crecer el doble de lo pensado en el período de tiempo proyectado. Instalaciones por sobre los 80.000 m2 entran en deseconomías de escala operacionales El incremento del valor del suelo en instalaciones de baja especialización, puede a llegar a ser una de las principales variables en la selección de la localización del CD en una ciudad. Para superficies superiores a 3000 m2. los costos de desplazamiento del personal comienzan a ser cada vez mas relevantes, y por lo tanto la necesidad de una zona de picking aumenta. Instalaciones orientadas a satisfacer grandes cadenas de locales, se orientan fuertemente al “Cross Docking” y “Flujo Continuo (Flow-Through)” Idealmente es recomendable contar con zonas de almacenaje especializadas según el tipo de unidad de embalaje demandada. Es decir, zonas de almacenamiento de pallets, cajas y unidades, según corresponda. Tips a considerar en la planeación de las instalaciones