Gestion del riesgo actividad 3 giovani alzate

GIOVANI ALZATE LONDOÑO.
Cod. 56659
Gestión del Riesgo.

Métodos para la
evaluación integral del
riesgo.

Métodos de evaluación del riesgo.
Actualmente se reconoce que la evaluación de riesgos es la base
para una gestión activa de la seguridad y la salud en el trabajo.
La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a
estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido
evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y,
en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
Aquí revisaremos solo seis de los muchos que se conocen:

1. ISO/IEC 27005
ISO 27005 es el estándar internacional que se
ocupa de la gestión de riesgos de seguridad de
información. La norma suministra las directrices
para la gestión de riesgos de seguridad de la
información en una empresa, apoyando
particularmente los requisitos del sistema de
gestión de seguridad de la información definidos
en ISO 27001.

Objetivo del método de evaluación de riesgos
ISO/IEC 27005
Su principal objetivo es mejorar la gestión de
riesgos de seguridad de la información en una
organización dando a entender la metodología
concreta para manejar cada circunstancia no
controlada de seguridad de información.

Descripción del modelo de evaluación del
riesgo ISO/IEC 27005
La nueva ISO/IEC 27005 sobre Tecnologías de la
Información, Técnicas de Seguridad y Gestión de la
seguridad de la información, proporciona una guía para
las empresas sobre cómo sortear estas exigencias al
mismo tiempo que proporciona un marco de
trabajo para gestionar de forma efectiva los
riesgos relacionados con la seguridad de la
información.

• Esta norma no recomienda una metodología concreta, puesto que
dependerá de una serie de factores relativos a cada empresa que se
plantee implantarla como por ejemplo: el alcance real del Sistema de
Gestión de Seguridad de la Información (SGSI) o el sector comercial de la
propia industria.
• No obstante, como otras normas ISO y sistemas basados en procesos,
un método considerado válido y, por lo tanto, recomendable es utilizar
como base el modelo PHVA con la finalidad de establecer un proceso de
gestión que se enfoque en la mejora continua siguiendo el siguiente
esquema:
Procedimiento para implementar ISO/IEC
27005

PHVA para implementar ISO/IEC 27005
Planificar.
Se establecen los objetivos, procesos y procedimientos para el
proceso de gestión de riesgos tecnológico, con el objeto de
conseguir unos resultados acordes con las políticas y objetivos
globales de la organización.
Hacer.
Corresponde a la implementación y operación de los controles,
procesos y procedimientos e incluye la operación e
implementación de las políticas definidas.

PHVA para implementar ISO/IEC 27005
Verificar.
Se trata de evaluar y medir el desempeño de los procesos contra
la política y los objetivos de seguridad e informar sobre los
resultados.
Actuar .
Consiste en establecer la política para la gestión de riesgos
tecnológicos e implementar los cambios requeridos para la
mejora de los procesos.

Los 4 pazos de la implantación de ISO/IEC 27005
Basándose en el modelo anterior, una forma de implantar con éxito un Sistema de
Gestión de Seguridad de la Información consiste en establecer una hoja de ruta
basada en cuatro pasos:
1) Establecimiento de plan de comunicación interno y externo
El plan de comunicación se debe realizar a nivel interno (áreas de la organización,
empleados, directivos, socios) y externo (clientes, proveedores, entes reguladores),
teniendo en cuenta las definiciones sobre la existencia del riesgo, los objetivos de la
gestión, el informe de los avances del proceso y todo aquello que se considere
necesario. Los medios a usar para comunicar el proceso de gestión dependen de las
necesidades y disponibilidad de la organización.
2) Definición del contexto organizacional
El objetivo de esta etapa es conocer a la organización para determinar qué puede
afectarla a nivel interno y externo, qué elementos se requieren proteger y, de acuerdo
a los recursos actuales, cómo podría darse esa protección hasta establecer un nivel de
riesgo aceptable.

Los 4 pazos de la implantación de ISO/IEC 27005
3) Valoración de los riesgos tecnológicos.
En la etapa de valoración de riesgos se identifican los activos que se quieren proteger
y sus debilidades, así como las amenazas a las cuales se encuentran expuestos. En este
punto se recomiendan posibles controles de mitigación de los riesgos.
4) Tratamiento de riegos tecnológicos.
En la etapa de tratamiento de riesgos se establece e implementan las acciones a llevar
a cabo para mitigar los riesgos encontrados y lograr riesgos residuales aceptables por
la organización. Dentro de las acciones a tomar encontramos principalmente: reducir,
aceptar, eliminar y transferir.

2. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
El método nació en 1963 en Reino Unido en los años
60, por la compañía Imperial Chemical Industries en el
estudio de procesos químicos, en una época en que se
aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico y
consistían en un análisis sistematizado de un problema
a través del planteamiento y respuestas a una serie de
preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?,
etc.).

Objetivo del Método análisis funcional de
operabilidad (AFO/HAZOP)
El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los potenciales
riesgos en las instalaciones y evaluar los problemas de
operabilidad. Aunque la identificación de riesgos es el objetivo
principal del método, los problemas de operabilidad deben ser
revelados cuando éstos tienen impacto negativo en la
rentabilidad de la instalación o conducen también a riesgos. Se
determinan así los escenarios peligrosos para el personal,
instalaciones, terceras partes y medio ambiente, y las situaciones
que derivan en una
pérdida de producción.

Descripción del método análisis funcional de
operabilidad (AFO/HAZOP)
El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es
una técnica de identificación de riesgos inductiva
basada en la premisa de que los accidentes se
producen como consecuencia de una desviación de las
variables de proceso con respecto de los parámetros
normales de operación. La característica principal del
método es que es realizado por un equipo
pluridisciplinario de trabajo.

El estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metódica y
sistemática el proceso, la operación, la ubicación de los equipos
y del personal en las instalaciones, la acción humana (de rutina o
no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas.
Se enfoca en determinar cómo un proceso puede apartarse de
sus condiciones de diseño y sus condiciones normales de
operación, planteando las posibles desviaciones que pudieran
ocurrir
Procedimiento para implementar el método
análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)

Procedimiento para implementar el método análisis
funcional de operabilidad (AFO/HAZOP)
El análisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos
clave:
1. La fuente o causa del riesgo.
2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la
exposición a este riesgo.
3. Las salvaguardas existentes o controles, destinados a
prevenir la ocurrencia de la causa o mitigar las consecuencias
asociadas.
4. Las recomendaciones o acciones que pueden ser tomadas si
se considera que las salvaguardas o controles son
inadecuados o directamente no existen.

Procedimiento para implementar el método análisis
funcional de operabilidad (AFO/HAZOP)
Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario
de expertos que involucra un “brainstorming” o tormenta de
ideas, coordinado por un especialista de HAZOP.
El método se apoya en la pericia de los miembros del equipo y su
experiencia anterior en instalaciones similares. Para cada riesgo
identificado, se determina su probabilidad y severidad de
ocurrencia y se realizan recomendaciones para mitigar o eliminar
dichas situaciones peligrosas.
El HAZOP es un trabajo de equipo y el éxito o fracaso del mismo
es de “todo el equipo”.

3. Método HACCP
Este sistema surgió como consecuencia de la globalización y de la
necesidad de establecer cada vez más requisitos para el consumo de
alimentos. En 1959 la NASA quería adoptar un programa para
garantizar la inocuidad de los alimentos consumidos por los
astronautas en el espacio y fue la empresa Pillsbury quien introdujo el
este sistema de control para ofrecer dichas garantías.
En 1993 la comisión Codex Alimentarius aprobó las directrices para la
aplicación del sistema HACCP y en 2005 se publicó la norma ISO 22000,
que establece un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria basado
en ISO 9001 y el sistema HACCP.

Objetivo del Método HACCP
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, también conocido
como sistema HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Points), tiene como objetivo
tomar las medidas necesarias para la prevención
de posibles riesgos de contaminación y
garantizar así la inocuidad alimentaria.

Descripción del método HACCP.
HACCP es un sistema que aborda la seguridad alimentaria desde
un punto de vista global, ya que identifica, analiza y controla los
peligros físicos, químicos y biológicos de las materias primas, las
distintas etapas del proceso de elaboración y la distribución del
producto.
Este sistema de administración ha sido diseñado para ser
implementado en cualquier área de la industria de la
alimentación, desde el cultivo y la cosecha, pasando por la
transformación, elaboración y distribución de los alimentos para
el consumo.

A la hora de implantar un plan HACCP podemos establecer dos fases.
Primera fase:
• Formación del equipo HACCP con un grupo multidisciplinar liderado por
un jefe de equipo que sea especialista en el sistema de productos, así
como expertos que conozcan peligros y riesgos.
• Descripción del producto (composición, estructura, condiciones de
tratamiento, envasado, almacenamiento, distribución, caducidad e
instrucciones de uso).
• Identificación de su uso esperado, es decir, hay determinar la utilización a
la que debe destinarse el producto por parte del consumidor final.
• Descripción del proceso y diseño del diagrama de flujo en el que se
establezca el estudio HACCP
• Confirmación del diagrama de flujo de todas las etapas y corrección en
caso de que fuera necesario
Procedimiento para implementar
el método HACCP.

el método HACCP.
Segunda fase: Esta segunda fase coincide, además, con los 7 principios del HACCP.
Principio 1. Relacionar cada uno de los peligros potenciales asociados a cada
etapa del proceso hasta su consumo final. Analizar dichos peligros y determinar
qué acciones se pueden llevar a cabo para control, reducción o eliminación.
Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PPC).
Principio 3. Establecer los límites críticos para cada PPC. Puede darse la
casualidad de que se establezca más de un límite crítico para una determinada
fase.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para cada PPC. La información
obtenida debe ser evaluada por una persona cualificada para la aplicación de
medidas correctivas.
Principio 5. Establecer medidas correctivas para los desvíos que se produzcan.
Estas acciones deben asegurar que el PPC está bajo control.

Principio 6. Establecer los procesos de verificación para
comprobar que el sistema está trabajando correctamente con:
• Examen del HACPP y de sus registros
• Examen de desviaciones y del destino del producto
• Operaciones para determinar si los PPC están bajo control
• Validación de los límites críticos establecidos.
Principio 7: Establecer registro y documentación apropiados.
el método HACCP.

4. Método análisis de los modos de fallos y sus
efectos (AMFE/FMEA)
el Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMFE) es un conjunto de
directrices, un método y una forma de identificar problemas
potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin
de priorizarlos y concentrar los recursos en planes de prevención,
supervisión y respuesta.
Los AMFEs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s
mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria
aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMFEs y el todavía más
detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMFE) fueron de
mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños
en costosa tecnología.

Objetivo del Método análisis de los modos de
fallos y sus efectos (AMFE/FMEA)
De forma más específica AMFE tiene como objetivos:
• Reducir los plazos y aumentar la eficacia de los proyectos de desarrollo de
nuevos productos y mejorar los productos actuales, porque predice cuáles
pueden ser los fallos potenciales que se pueden producir en un futuro, en
la fabricación o durante las operaciones, simulando durante el diseño las
causas probables de los modos de fallos y cuáles pueden ser las acciones
correctivas.
• Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas, establecer un
proceso de mejora continua alrededor de la mejora de la calidad de los
productos.
• Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo durante el diseño,
con el fin de que sean ellos mismos quienes prevean los fallos,
identifiquen las causas probables, propongan acciones preventivas en el
diseño y valoren los resultados en fases posteriores al diseño.

Descripción del del Método análisis de los
modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA)
El AMFE, o Análisis de Modos de Fallo y Efectos es una metodología que nos
ayuda a estimar y predecir los fallos que puede tener un producto que está en
fase de diseño, con la finalidad de incorporar, desde el inicio, los
componentes y funciones del producto que garanticen su fiabilidad,
seguridad y el cumplimiento de los parámetros de las funciones que los
clientes exigirán de ese nuevo producto.
AMFE ayuda a reducir el tiempo y el coste del desarrollo de un producto,
proceso o servicio. Ayuda en el análisis preventivo de los fallos potenciales
más probables que puede tener un producto, sus sistemas o una
funcionalidad de éste. La ocurrencia de fallos genera una serie de sobre
costes en el producto como pueden ser pérdida de rendimiento o la parada
imprevista de cualquiera de las funciones del producto diseñado o analizado,
ocasionando reclamaciones de los clientes.

Tipos de AMFE.
Las aplicaciones AMFE pueden ser utilizadas para:
• Concepto: Análisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales y antes
del diseño.
• Diseño: Análisis de productos antes del prototipo y pre-series y antes de
su producción.
• Proceso: Análisis de los procesos de fabricación y montaje.
• Máquinas y Equipos: Análisis de productos, maquinaria y equipos para
mejorar su eficacia y calidad.
• Sistema: Análisis del sistema y sus funciones específicas.
• Software: Análisis de las funciones del software.
• Servicio: Análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean
puestos en marcha y el impacto de los fallos probables sobre el cliente o
consumidor.
•

El proceso de análisis de modos de fallos es un proceso de mejora continua
que busca la excelencia en la calidad de los productos, por tal motivo se debe
estructurar con la finalidad de hacer tantos análisis como sean necesarios
para mejorar los indicadores de calidad del producto.
Las fases de la Metodología AMFE se representan a continuación:
Procedimiento para implementar el Método del
análisis de los modos de fallos y sus efectos (AMFE)

¿Cuándo iniciar un AMFE?
1- Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados
en formas nuevas o nuevos ambientes.
2- Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
3- Cuando un proceso es creado, mejorado o re-diseñado. 4-
4- Cuando el proceso es muy complejo.
5- En el paso de Mejorar del DMAIC.
6- Al solucionar un problema (con técnicas como 8D y A3)

Pasos para hacer un AMFE
1- Determine el producto o proceso a analizar
2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es la consecuencia de que
la falla ocurra.
7- Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad
de que la falla ocurra. 8- Describa si hay controles actuales de prevención.
8- Describa si hay controles actuales de prevención
9-Describa si hay controles actuales de detección
10- Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección es la probabilidad
de que la falla sea detectada antes de que llegue al cliente.
11- Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto

5. Método Mosler
El método Mosler sirve para identificar, analizar
y evaluar factores de riesgo.
Cuando un experto en seguridad es consultado
acerca de sistemas de prevención de riesgos y
protección de personas y bienes, debe trabajar
metódicamente a fin de llegar a una evaluación
correcta.

Objetivo del Método Mosler
El método Mosler tiene por objeto
la identificación, análisis y evaluación de los
factores que pueden influir en la manifestación y
materialización de un riesgo, con la finalidad de
que la información obtenida, nos permita
calcular la clase y dimensión de riesgo.

Descripción del Método Mosler
El Método Mosler identifica, analiza y evalúa
distintos factores que serían afectados por las
consecuencias de un suceso no deseado. En
consecuencia, el resultado final que nos ofrece
la información obtenida con este método es
calcular el tipo de riesgo y sus dimensiones.

el método Mosler.
Fases del Método
El método en cuestión tiene un carácter secuencial divido en
cuatro fases, apoyándose cada una de ellas en la fase
precedente:
1ª Fase: Definición del Riesgo
En esta fase se realiza la identificación del riesgo. Es decir,
definimos cuál es el riesgo en concreto que vamos a estudiar. Es
conveniente preparar una “Ficha o Cuadro del Riesgo” donde se
recoja el riesgo propiamente dicho, su localización, cuál es el
bien objeto de nuestra protección y cuál es el daño que puede
sufrir si el riesgo llega a materializarse.

2ª Fase: Análisis del Riesgo
Es la fase más compleja del proceso. En ella se analiza el riesgo siguiendo una serie de
criterios, que se cuantifican en base a una escala numérica del 1 al 5, de ahí que el
Método Mosler sea también conocido como método Penta. Estos criterios son:
• Función (F): se cuantifican las consecuencias negativas o daños que pueden alterar
la actividad.
• Sustitución (S): se cuantifica la dificultad para sustituir los bienes afectados.
• Profundidad (P): se cuantifica el grado de perturbación y los efectos psicológicos
que produciría en la actividad e imagen de la empresa.
• Extensión (E): se cuantifica el alcance de los daños, según su amplitud, desde un
nivel local hasta internacional.
• Agresión (A): se cuantifica la probabilidad de que el riesgo se manifieste o
materialice.
• Vulnerabilidad (V): cuantifica la probabilidad de los daños que puede producir el
riesgo una vez materializado.
el método Mosler.

3ª Fase: Evaluación del Riesgo
En esta fase, con los datos numéricos obtenidos en la anterior, se cuantifica
el riesgo que se está estudiando. Mediante la relación de dos conceptos:
Carácter del Riesgo (C) y la Probabilidad (P), obtenemos un valor numérico
resultante conocido como Riesgo Estimado (ER).
4ª Fase: Clasificación del Riesgo
Con el valor del Riesgo Estimado (ER) y mediante su comparación con una
tabla de Criterio de Valoración del Riesgo obtenemos una valoración final del
mismo, que va desde Muy Bajo a Elevado. De esta forma habremos
clasificado el riesgo y dispondremos del indicador específico que nos ayude a
decidir, si es necesario adoptar medidas correctoras que minimicen ese riesgo
o si por el contrario puede ser asumido por la empresa.
el método Mosler.

6. Análisis de riesgos ambientales
(método LEOPOLD)
La matriz de Leopold es un método cualitativo de evaluación
de impacto ambiental creado en 1971.
Se utiliza para identificar el impacto inicial de un proyecto en
un entorno natural.
La matriz de Leopold es ampliamente utilizada como método
de evaluación cualitativo y permite asignar un carácter al
impacto (positivo o negativo).
Este método matricial de evaluación fue propuesto en 1971
por Luna Leopold en colaboración con otros investigadores
norteamericanos.

Objetivo del Método Leopold
El principal objetivo es garantizar que los
impactos de diversas acciones sean evaluados y
propiamente considerados en la etapa de
planeación del proyecto.

Descripción del Método Leopold.
La matriz de Leopold se utiliza para evaluar el posible impacto
ambiental de la ejecución de un proyecto e inicialmente fue
desarrollada para proyectos mineros. Este método resulta útil, ya
que es una lista de verificación que emplea información
cualitativa sobre relaciones causa-efecto.
En las legislaciones ambientales del mundo se exigen estudios de
impacto ambiental para aprobar proyectos de diversas índoles,
como la construcción de carreteras, urbanismos, plantas
industriales, minería, petróleo o cualquier actividad susceptible
de afectar el ambiente.
La matriz de Leopold es un método sencillo que permite una
primera aproximación holística a la definición de posibles
impactos ambientales.
.

el método Leopold.
¿Cómo se construye?
Estructura de la matriz
Cuando se empieza a elaborar la matriz, en la primera fila (parte superior) se
colocan las acciones a ejecutar en el proyecto a evaluar. En el extremo
izquierdo (primera columna) se anotan los factores ambientales que pueden
ser afectados por cada acción.
En las celdas formadas por la intersección entre filas y columnas se anotan la
magnitud e importancia del impacto. En las columnas finales se asientan los
totales de número de afectaciones positivas, negativas y el impacto para cada
factor ambiental. En las últimas filas se anotan afectaciones positivas,
negativas y el impacto para cada acción.

el método Leopold
Por último, en la esquina inferior derecha se anota el resultado
de la suma total de impactos de acciones y el de factores.
Ambas cifras deben ser idénticas e indican el nivel y tipo de
impacto (negativo o positivo).

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