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1. EMPRESA AUTOMOTRIZ TOYOTA EN JAPÓN
Autor:
Nelson Berríos Villagra
Gerente de Prevención de Riesgos
HH Ingeniería
Constructor Civil
Experto en Prevención de Riesgos
Master en Administración de Empresas
Auditor Normas ISO-9001 y OHSAS 18001
Mail: nberriosv@gmail.com
Blog: www.girodeconciencia.blogspot.cl
Partimos a primera hora desde el hotel en Tokio a Nagoya y desde ahí a la Ciudad Toyota
de Japón.
Yo sabía que la Empresa Toyota era una de las transnacionales del rubro automotriz más
grande del mundo, había leído de su estrategia de Gestión de Calidad, sus métodos
innovadores y obviamente era una de las empresas ganadoras del Premio Deming a la
Calidad, pero no me imaginé que existía una ciudad llamada Toyota, con más de 500.000
personas, densamente boscosa y con todo tipo de edificaciones, tiendas, edificios,
escuelas y negocios de una gran ciudad. Todo relacionado con la gigante Planta
Automotriz Toyota.
Incluso tiene su Alcalde que está al tanto de la producción de la ciudad, no sólo
automotriz, sino que también del cultivo de arroz y varios tipos de frutas.
Se puede apreciar el hermoso valle de Korankei, con sus más de 4000 árboles de arces,
que le dan colores rojizos a la colina en otoño, además de los miles de cerezos en flor de
Shikizakura.
La entrada al complejo automotriz es impresionante, pareciera sacada de un lego gigante,
todo meticulosamente dispuesto, impecable, espacioso, todo en su justo lugar y
redundantemente señalizado.
Eso sí, los japoneses todo lo señalan, todo es gráfico, auto explicativo…ideal para un
extranjero.
Cuando llegamos a la Planta de Toyota nos recibieron en un gran salón, donde tuvieron la
delicadeza de colocar una bandera chilena en su pabellón de emblemas patrios.
Fue una interesante exposición de la Gestión de Calidad de la Compañía Toyota dictada
por un Ejecutivo de la Planta (el Encargado de Relaciones Internacionales de Toyota).
Una vez finalizada, se realizó una ronda de preguntas y respuestas sobre su aplicación,
donde pudimos consultar temas puntuales de la estrategia de la empresa y de sus
innumerables métodos de mejoramiento de procesos.
Se respiraba orden, limpieza y dedicación absoluta a los detalles. Parece que nadie se
sale del protocolo y la Coordinadora de la Charla, era una japonesa, con un traje de dos
piezas amarillo, todo muy pulcro…, muy políticamente correcto.
Esta Ejecutiva coordinaba la ronda de preguntas y sonreía por cada pregunta que
hacíamos al ejecutivo y respondía también algunas de ellas.
Me llamó la atención su sonrisa y expresión facial (que era muy similar al Ejecutivo que
dictaba la Charla):

2. muy estudiada, frontal y occidental, pues culturalmente en Japón no se actúa así, ni
menos se sonríe amplia y periódicamente. Luego aprendí que muchos de estos ejecutivos
relacionados con clientes occidentales, deben aprender a sonreír al estilo occidental y que
existen academias especializadas para enseñar a movilizar los músculos faciales
respectivos y articular una sonrisa amplia. Incluso con elementos auxiliares para poder
mantener y aprender las muecas faciales.
Luego de esta reunión inicial, nos llevaron a la Planta de Armado de carrocería de
vehículo, con dimensiones gigantes. Recuerdo que entramos desde la altura máxima de
la nave y recorrimos algunos sectores por unas plataformas de acero brillante, que daban
acceso visual a algunos puestos de montaje de vehículos, sobre una altura de 10 metros
aproximadamente.
Por ambos costados de estas interminables plataformas metálicas de aproximadamente 4
metros de ancho y con barandas y protecciones a los costados, se desplazaban robots,
por sobre rieles, a alta velocidad, protegidos por tuberías transparentes para reducir el
riego de accidentes. Era extraña la experiencia de ver muy pocos trabajadores, pero una
gran cantidad de robots de distintos tipos y tamaños, que circulaban veloces sobre
plataformas o rieles.
Viajaban por unas tuberías transparentes enormes y se dirigían a puntos específicos de la
Planta. Hacían su trabajo específico y se desplazaban rápidamente por estas tuberías
hacia otro punto.
La sensación que tuve fue de estar en una “nave espacial”, donde había muchas
máquinas desconocidas para mí, alarmas lumínicas y donde el tiempo era cronometrado
segundo a segundo.
Existía una cadena de montaje que llevaba los autos para su armado en una especie de
rieles transportadores, donde por cada vehículo, una persona trabajaba sobre una
bandeja robótica y otras dos a nivel de piso, para hacer tareas puntuales de montaje.
Las verificaciones y tareas estaban cronometradas por luces de distintos colores y
alarmas sonoras que indicaban el tiempo de cada operación y su correcta ejecución,
antes de pasar a la siguiente.
Era un trabajo secuencial, que tenía su ritmo específico, ruidoso, de alta precisión y donde
no existía ninguna posibilidad de distracción, pues parecía interminable y robótico.
El Supervisor de esta actividad vigilaba al detalle cada tarea y tiene la autoridad necesaria
para detener el proceso si algo está fuera de control. Es como un pequeño dueño/gerente
de su proceso.
Sólo pudimos observar este trabajo de montaje en serie, desde esa altura y custodiados
con total seguridad, pues esa cadena de montaje no permitía ningún tipo de detención,
salvo que el dueño del proceso lo considerara.
Todo impecable y reluciente.
Bajamos al primer nivel y nos condujeron a una amplia nave de uno 20X50 metros, en la
cual estaba en exposición uno de los modelo de auto Toyota en fabricación.
Era algo que yo nunca había visto en mi vida.
Un panel gigante, al parecer metálico con pequeños agujeros, de unos 5 metros de alto,
por unos 15 de largo, donde estaba ese modelo de auto, absolutamente desarmado, con
piezas reales, en 3 dimensiones, detalle por detalle.
Eran miles de pequeñas piezas, ordenadas por cada parte del auto, de manera de
estudiarlo detalladamente, al milímetro.

3. Lo encontré una maravilla, pues uno podía identificar cada parte del auto y su detalle de
pernos, uniones y mecanismos. Una genial idea para desmenuzar un mecanismo hasta el
detalle más pequeño, y así tener el control total de su composición, aprender y enseñar a
otros.
En esa oportunidad nos mostraron la aplicación de su “modelo de 5s” para lograr el
Mantenimiento Integral y pudimos apreciar cómo cada uno de esos 5 conceptos
japoneses que comienzan con “s”, se lograban implementar en todo el quehacer diario.
Ellos dicen que son los 5 dedos de una mano:
1. Seiri: Clasificar/Eliminar
2. Seiton: Organizar/Ordenar,
3. Seiso: Limpiar,
4. Seiketsu: Estandarizar
5. Shitsuke: Disciplina/Compromiso
Esta metodología de las “5s”, es muy fácil de entender, ya que es obvia y de una gran
simplicidad. Los japoneses la aplican como base para el logro de la Calidad. Incluso los
trabajadores de Toyota usan overoles de colores muy claros, de manera de que se note la
efectividad de la limpieza de cada lugar y de cada cosa.
En Toyota, todo es metodología, todo ya ha sido pensado al detalle. Todo lo que debe
hacer cualquier persona ya está previamente definido con absoluta precisión, no hay
ambigüedades ni funciones inexistentes o confusiones de lo que cada uno debe hacer.
Me di cuenta una vez más, lo lejano que nosotros en Latinoamérica estamos de esto.
Nos cuesta mucho internalizar cosas tan simples y básicas como la detallada
planificación, el orden, la estandarización, la limpieza y la disciplina en los lugares de
trabajo.
A esa altura, pensaba: ¿Cómo los japoneses lograron esta forma de mirar la empresa?
Todo está pensado con un nivel de detalle apabullante. La gestión de todo el equipo de
trabajadores y su dominio e internalización de todas estas metodologías es de una
excelencia nunca vista.
Terminamos la visita a la Compañía Toyota en el Salón de Exhibición Automotriz, con una
revisión de los últimos modelos de vehículos listos para salir al mercado mundial. Una
verdadera escuela y museo de entretención interactiva de los avances históricos de
Toyota, los últimos modelos automotrices, autos deportivos de lujo, 4x4 y los prototipos de
autos del futuro.
Todo apuntando a la sostenibilidad medioambiental, energías limpias, estética y
conducción autónoma inteligente.
Me quedé con esta reflexión de vuelta al hotel:
¡Esto es crear Calidad al estilo japonés!