Este documento proporciona recomendaciones sobre las propiedades que debe tener un aceite para sistemas hidráulicos. Explica que la viscosidad, el índice de viscosidad, y la estabilidad a la oxidación son propiedades cruciales. También destaca la importancia de la demulsibilidad, la resistencia a la formación de espuma, y la protección contra la herrumbre. El aceite seleccionado debe cumplir con los requisitos de estas propiedades clave para garantizar un funcionamiento eficiente del sistema hidráulico.

1. RECOMENDACIONES SOBRE ACEITES PARA SISTEMAS
HIDRAULICOS
Aceites para Sistemas Hidráulicos
Los sistemas hidráulicos se utilizan en innumerables aplicaciones industriales, sea como transmisores de fuerza o como elementos de control.
Podemos dar como ejemplo las prensas hidráulicas, elementos hidráulicos de máquinas herramientas, en trasmisión hidráulica, etc.
La correcta elección del aceite a usar en un sistema hidráulico es muy importante para el buen funcionamiento del mismo, pues se obtendrá una más
rápida aplicación de la carga, facilidad del control de la velocidad de aplicación de dicha carga y permitirá un rápido incremento o cambio de
dirección de la fuerza.
Se enumerará a continuación las propiedades más importantes requeridas en un aceite hidráulico y la influencia que cada una de ellas tiene en la
performance de estos sistemas.
Viscosidad
Es de suma importancia que el aceite posea la viscosidad apropiada a la temperatura de trabajo. Es conocido el hecho de que la viscosidad varía con
la temperatura, determinando que un aceite sea menos viscoso cuando se lo calienta, espesándose cuando es enfriado.
En primer lugar estos fluidos deben lubricar elementos móviles que usualmente están diseñados con tolerancias estrictas, por lo que el lubricante
deberá poseer la viscosidad adecuada para este propósito. Además, el aceite necesita tener la suficiente viscosidad como para producir un cierre
hermético.
Por otra parte, la viscosidad del aceite no deberá ser tan elevada como para provocar resistencias innecesarias, pues si éstas son muy grandes, se
producirá un gasto inútil de energía.
En otras palabras, existe un límite superior e inferior para la viscosidad requerida en un sistema hidráulico y la elección del lubricante debe hacerse
dentro de un ajustado rango de viscosidades.
Los ambientes fríos determinan una condición adicional de viscosidad, por tal motivo es que para ciertos equipos se especifica una viscosidad
máxima para la menor temperatura de arranque.
Índice de Viscosidad
Asociado con la viscosidad está el índice de viscosidad (I.V.) que nos indica la mayor o menor variación de la viscosidad del aceite con los cambios
de temperatura.
A mayor I.V. menor variación de la viscosidad, con cambio de la temperatura. Por lo tanto, en todo sistema hidráulico con amplias variaciones de
temperatura, se debe recurrir a aceites de alto I.V., de manera de mantener un rango de viscosidad óptimo a todas las temperaturas de operación.
Estabilidad a la oxidación
Comparable en importancia a la viscosidad, es la estabilidad a la oxidación del aceite. Esta propiedad da un índice de la resistencia del aceite a las
deteriorizaciones químicas que se producen cuando se encuentra en presencia de aire, manifestándose generalmente en la formación de lodos
perjudiciales.
A este respecto, algunos aceites tienen mayor resistencia al deterioro que otros, esta cualidad depende de la selección de la base lubricante, de los
procesos de refinanciación y de la adición adecuada de inhibidores de oxidación.
Los daños causados por la oxidación pueden interferir seriamente en la performance de un sistema hidráulico, pues los productos generados pueden
llegar a trabar el accionamiento normal de las válvulas y a taponar las líneas y filtros, siendo su reparación una operación engorrosa y costosa.
La oxidación de un aceite es una reacción que progresa con el tiempo, lentamente al comienzo, para luego ir incrementándose hacia el fin de la vida
útil del aceite. Las altas temperaturas aceleran este proceso, como así también la presencia de ciertos metales (cobre) que actúan como catalizadores.
La vida en servicio del aceite depende en gran parte de su capacidad para resistir esta acción, surgiendo así la necesidad de que los aceites para
sistemas hidráulicos tengan como requisito muy importante un buena estabilidad a la oxidación.
Punto de escurrimiento
Cuando la temperatura ambiente o la temperatura inicial es baja, se debe tener la seguridad de que el aceite fluirá y alimentará adecuadamente la
succión de la bomba. El punto de escurrimiento de un aceite es la más baja temperatura a la cual escurre el mismo.
Prácticamente todos los aceites de petróleo tienen componentes parafínicos que son deseables desde el punto de vista del lubricante, pues aumentan
el I.V. del aceite y su resistencia a la oxidación; sin embargo, a bajas temperaturas estos componentes tienden a cristalizarse, formando una malla que
impide la circulación del aceite.
Existen aceites de bajo punto de escurrimiento natural, mientras que otros, especialmente los de alto I.V. poseen un mayor punto de escurrimiento por
lo que a éstos se les adiciona aditivos depresores del punto de escurrimiento.
En el caso de aceites hidráulicos, el aceite elegido debe tener un punto de escurrimiento más bajo que la más baja temperatura ambiente a la cual debe
operar el sistema hidráulico.
Demulsibilidad
El agua que pudiera estar presente en estos sistemas es producida por la condensación de la humedad ambiente.
Si el aceite posee buenas características de demulsibilidad, éste resistirá la formación de emulsión con el agua, separándose rápidamente de la misma
para permitir su drenado desde el fondo del depósito.
Debido al efecto corrosivo del agua sobre los metales, una buena demulsibilidad es una propiedad necesaria en los aceites para sistemas hidráulicos,
permitiendo prolongar la vida útil del equipo.
Prevención contra la herrumbre
Es de desear que en todo momento no exista agua dentro del sistema hidráulico, pues aún bajo las condiciones más favorables, siempre existe la
posibilidad de oxidación.
El óxido formado puede producir incrustaciones en tuberías, provocando el taponamiento de las mismas o el dañado de las válvulas, además del
rayado de las superficies en contacto.
Asimismo los vástagos de los émbolos están expuestos algunas veces directamente al aire y cualquier picado de sus superficies pulidas

2. probablemente produzcan la rotura del empaquetado, con la consecuente pérdida de aceite.
Por estas razones los fluidos hidráulicos deben contener inhibidores de herrumbre, de manera de otorgarle una protección adicional contra los efectos
perjudiciales del agua.
Resistencia a la formación de espuma
En los fluidos hidráulicos, la espuma es el resultado de un batido excesivo del mismo en presencia de aire que se ha filtrado en el sistema.
Otra causa que puede ocasionar la formación de espuma, es una disposición incorrecta de la línea de retorno, como sería la descarga al depósito por
encima del nivel de aceite.
La espuma así formada puede interferir en el reciclado del aceite interrumpiendo el flujo uniforme a los mecanismos de operación hidráulicos, con la
consiguiente pérdida de fuerza y efecto lubricante.
Para una mejor protección a este respecto, es aconsejable que los aceites para fluidos hidráulicos tengan propiedades inhibidoras de la formación de
espuma, ya sea como propiedad natural o aumentada con la adición de aditivos.
Ataque a las gomas de los retenes
Muchos sistemas hidráulicos están equipados con retenes de goma y el efecto que los aceites tienen sobre ellos es algo complejo. Los aceites de
petróleo tienen una cierta tendencia a deformar algunos de los materiales usados en los sellos, pero se ha encontrado que las gomas sintéticas (del tipo
Buna, Neoprene, etc.) están menos expuestas a este efecto.
Los fluidos hidráulicos son en gran mayoría inertes a reaccionar con los materiales de los retenes. El grado de inactividad de los aceites derivados del
petróleo está relacionado con el punto de anilina de los mismos; se ha encontrado que aceites con altos puntos de anilina tienen poco efecto sobre las
gomas.
Filtración
Otro requisito a tener en cuenta en todo sistema hidráulico es proceder a una filtración adecuada, pues la contaminación del fluido con materiales
abrasivos extraños, es la causa principal de fallas en las bombas.
Para prevenir la circulación de los materiales abrasivos extraños, el sistema debe ser previsto de filtros adecuados, los que deben ser revisados
regularmente. Un adecuado sistema de filtros incluye generalmente un filtro en la línea de succión para protección de la bomba y un filtro del lado de
presión para protección de las válvulas de control, cilindros y accesorios.
A continuación de los filtros es conveniente colocar placas magnetizadas de manera de retener las partículas finas de metal que pudieran pasar a
través de las mismas.
De una importancia similar es la colocación de un filtro en el respiradero de manera de evitar la entrada del polvo atmosférico al sistema.
LUBRICACIÓN
En una definición simple lubricar es «suavizar o hacer resbaladizo». También, lubricar es «proporcionar una película suave o resbaladiza que separe
dos piezas en movimiento para permitirles moverse suavemente una contra otra». En un enfoque técnico lubricar se define como «el principio de
soportar una carga deslizante sobre una película que reduce la fricción». El objetivo principal de la lubricación es vencer la fricción.
LA LUBRICACIÓN REDUCE LA FRICCIÓN Y EL DESGASTE
Una superficie que para el ojo humano aparece como lisa y suave, realmente está compuesta por incontables picos y valles. A medida que se aplica
presión o carga y una superficie roza contra otra, se produce fricción sólida. Las partes altas, o picos, se entrelazan y se quiebran; es lo que llamamos
desgaste. El desgaste que pueda producirse dependerá de la cantidad de carga que soporten. Pero cuando se aplica una capa de lubricante entre las
superficies, todos los puntos altos se mantienen separados, sin tocarse entre sí. La fricción fluida sustituye entonces a la fricción sólida.
DESLIZAMIENTO
En la fricción fluida, el lubricante actúa como si estuviera compuesto por muchas capas delgadas. A medida que una de las superficies se mueve, la
capa de lubricante más cercana a ella se mueve un poco menos que aquélla, mientras que la subsiguiente capa se mueve a una velocidad un poco
menor que la anterior y así a través de todas las capas. Este fenómeno se conoce como «deslizamiento». Es muy similar a lo que sucede con un mazo
de naipes sobre una mesa, cuando se presiona el primero deslizándolo hacia un lado.
FRICCIÓN DESLIZANTE Y FRICCIÓN RODANTE
Además de la fricción deslizante, en la cual una pieza se mueve sobre la superficie de otra, existe otro tipo de fricción: la fricción rodante, cuando una
pieza rueda sobre la cara de otra. Su efecto retardante es bastante menor que el de la fricción deslizante. Los rulemanes de rodillo son una aplicación
práctica de esta fricción. Por otra parte, en engranajes hallamos una combinación de fricción deslizante y fricción rodante. Al girar un eje y entrar los
dientes en contacto, se produce deslizamiento y, a medida que siguen girando, se presenta una acción rodante. Las dos fricciones, deslizante y
rodante, están presentes en los distintos tipos de equipos automotrices, y ambas tienen una característica común muy importante: pueden reducirse
por medio de la lubricación.
OTRAS FUNCIONES PRINCIPALES DEL LUBRICANTE
Íntimamente relacionada con el trabajo de reducir fricción y desgaste, existe otra función principal que debe llevar a cabo el lubricante: mantener baja
la temperatura. Un lubricante puede hacer esto de dos maneras: primero, reduciendo la fricción que tiende a producir calor y, segundo, transportando
este calor hacia las partes de la máquina que estén más frías.
La suciedad y otras formas de contaminación pueden ocasionar serios problemas en las piezas en movimiento. Para evitarlo, el lubricante ejecuta otra
importante función al impedir la entrada de esos contaminantes que pueden acortar la vida de los engranajes y rulemanes y provocar reparaciones
costosas. La grasa es especialmente efectiva para este fin, ya que forma un sello en las partes exteriores de los rulemanes. La oxidación y la corrosión
pueden ocasionar también daños costosos. Aquí los lubricantes realizan una función importante en la prevención de estos daños al formar una capa
protectora.
El lubricante también sirve para amortiguar los golpes entre las partes en movimiento. Por ejemplo, el impacto causado por el contacto de los.
engranajes -especialmente durante el arranque- se amortigua en gran parte por el aceite o la grasa que ha quedado entre los dientes de los engranajes.

3. PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES
Los lubricantes se conocen en general por aceites y grasas. La diferencia básica entre los dos es que las grasas son semi-sólidas, mientras que los
aceites (que son líquidos) fluyen libremente. Entre las dos clases de lubricantes, por lo general se prefiere usar aceite cuando es posible.
Tanto aceites como grasas tienen propiedades individuales especiales que determinan su utilidad según las distintas situaciones.
ACEITES LUBRICANTES
Propiedades Importantes
1. Viscosidad
2. Índice de Viscosidad
3. Punto de Inflamación
4. Punto de Combustión
5. Punto de Escurrimiento
6. Resistencia a la Oxidación
La dificultad con que un líquido fluye es lo que se llama Viscosidad. Es decir que un aceite de viscosidad baja, fluirá fácilmente en tanto que, cuanto
mayor sea su viscosidad, mayor será su resistencia a fluir.
La viscosidad de un aceite tiende a variar en sentido inverso a los cambios de temperatura:
Temperatura aumenta - Viscosidad disminuye
Temperatura disminuye - Viscosidad aumenta
La relación entre cambio de viscosidad y temperatura se expresa como Índice de Viscosidad. Cuanto menor es el cambio de viscosidad respecto a las
variaciones de temperatura, más alto es el valor del Índice de Viscosidad. Otra propiedad de un aceite es su Punto de Inflamación, esto es, la
temperatura a la cual un aceite produce gases suficientes que se encienden por un momento si se expone a una llama. Íntimamente relacionado con
el Punto de Inflamación está el Punto de Combustión, o sea, la temperatura a la cual no solamente se enciende sino que continúa quemándose.
Hacia el extremo opuesto en la escala de las temperaturas se halla una propiedad que se conoce como punto de Escurrimiento, y esto es especialmente
importante en situaciones de temperaturas muy bajas. El Punto de Escurrimiento es la temperatura mínima en la cual un aceite se vuelve tan espeso
que deja de fluir. Cuando el aceite queda expuesto al aire se combina con el oxígeno en un proceso que se conoce como Oxidación. La habilidad a
resistir esta Oxidación es otra de las propiedades básicas de un aceite. El proceso de Oxidación se acelera con temperaturas altas y en situaciones
donde el aceite está sometido a continua agitación.
GRASAS LUBRICANTES
Propiedades importantes
Las grasas están formadas por un aceite y un jabón químico que sirve para darle
sostén, es decir, su consistencia o cuerpo.
El siguiente es el conjunto de propiedades que determinan su utilidad en situaciones
específicas.
1. Consistencia
2. Punto de Goteo
3. Facilidad de Bombeo
4. Resistencia al Agua
La primera de estas propiedades es su Consistencia, que se define como el mayor o menor grado de dureza de la grasa. Para ello, los técnicos en
lubricación usan un aparato llamado «Penetrómetro», que determina la Consistencia de acuerdo con una escala numerada. Una segunda característica
importante de la grasa es su Punto de Goteo, que es la temperatura a la cual «gotea» -o se derrite- cambiando su forma semi-sólida a líquida. La grasa
fluye bajo presión, algunas más fácilmente que otras, aunque se les aplique la misma presión. Esta característica se llama Facilidad de Bombeo. La
Resistencia al Agua es otra propiedad de las grasas, y ella depende primordialmente del tipo de jabón-base con el que ha sido elaborada. Algunos
jabones-base tienen la tendencia a disolverse con el agua, mientras otros se sostienen firmemente.
EL LUBRICANTE ADECUADO
El complejo mundo de la industria automotriz presenta un reto permanente al intelecto del hombre para encontrar las soluciones de lubricación a
través de una amplia variedad de lubricantes eficientes que se pueden elaborar hoy día. Una de las primeras cosas que se debe considerar, es la carga
bajo la cual el lubricante tendrá que actuar, porque los lubricantes difieren en la capacidad para soportar cargas pesadas. Otro factor es la velocidad.
Un ruleman que opere solamente a bajas velocidades necesita un lubricante diferente al de otro ruleman similar que trabaje constantemente a
velocidades altas. Generalizando, cuanto mayor sea la velocidad, más baja deberá ser la Viscosidad del aceite. También, cuando se necesite una grasa
para trabajar en condiciones de altas velocidades, deberá tener la propiedad de mantenerse firme para no ser desplazada fuera. La temperatura y sus
variaciones que se relacionan con Viscosidad, Índice de Viscosidad y Punto de Escurrimiento, también son importantes factores para seleccionar el
tipo de lubricante. Asimismo, el ambiente en el cual se desarrolla la lubricación, las impurezas en el ambiente, la acción del agua sobre el equipo y
sobre el lubricante en sí, son factores determinantes en la selección del lubricante.
Tipos de Aceites y Grasas
Los lubricantes por lo general están agrupados en unas pocas categorías principales que dependen de los crudos usados en su elaboración, los tipos
de materias químicas que se les ha agregado y los usos a que se van a destinar.
ADITIVOS
Para hacer frente a la continua y creciente demanda de la maquinaria moderna, las compañías petroleras agregan una variedad de materias químicas
a sus lubricantes, durante el proceso de elaboración. Estas materias químicas, que se conocen más popularmente como aditivos, han sido preparadas
para mejorar las propiedades naturales de los aceites o agregar nuevas propiedades a los mismos. Los aditivos están divididos en categorías básicas
de acuerdo con el trabajo para el cual fueron elaborados.

4. Principales Tipos de Aditivos:
1. Inhibidores de Oxidación
2. Agentes Anti-Espumantes
3. Inhibidores de Herrumbre y Corrosión
4. Dispersantes y Detergentes
5. Aditivos para Extrema Presión «EP»
6. Agentes contra Desgaste
7. Depresores del Punto de Escurrimiento
Los Inhibidores de Oxidación se usan para ayudar a los aceites a resistir la aceleración del proceso de Oxidación a altas temperaturas y evitar la
formación de depósitos perjudiciales de barros y barnices, así como aumento de la Viscosidad del aceite. Los Agentes Anti-Espumantes sirven para
reunir y expulsar las burbujas de aire que más frecuentemente se encuentran en los sistemas hidráulicos. Los Inhibidores de Herrumbre y Corrosión
evitan que el agua y las materias corrosivas traspongan la película lubricante y tomen contacto con el metal. Los Dispersantes mantienen las partículas
carbonosas en suspensión dentro del aceite para evitar que se depositen en las partes metálicas circundantes, mientras que los Detergentes son
agregados a los aceites para evitar la eventual formación de barros y barnices y lograr mantener limpios los metales. Los aditivos para Extrema
Presión, llamados «EP» reaccionan químicamente en las superficies lubricadas para formar una película protectora que reduce el contacto de metal
con metal, aún a muy altas presiones y temperaturas. Estos aditivos frecuentemente son usados en grasas y aceites para darles la suficiente resistencia
para soportar cargas muy altas.
Los Agentes contra Desgaste se agregan a los aceites para permitirles mantener una película lubricante fuerte y deslizante que resista las grandes
presiones. Los Depresores del Punto de Escurrimiento se agregan a los aceites para rebajar dichos puntos, ayudándolos a resistir su espesamiento a
bajas temperaturas.
GRASAS LUBRICANTES
Las grasas están divididas en categorías generales de acuerdo con el tipo de jabón químico que se use como base.
La categoría más difundida es la Grasa de Jabón de Litio, una grasa de usos múltiples, que posee un alto Punto de Goteo y es de aplicación dentro de
una amplia gama de temperaturas.
Una segunda categoría de Grasas es la de Jabón de Calcio. Una de sus principales ventajas es su gran estabilidad en presencia de agua, aunque tienen
un Punto de Goteo relativamente bajo.
Una tercera categoría es la de Grasas de Jabón de Sodio. Puede ser usada a temperaturas relativamente altas y su resistencia al agua es baja. Existen,
además, un número de grasas que se elaboran con fórmulas especiales de acuerdo con sus usos específicos. Las de Extrema Presión «EP» y las de
Altas Temperaturas son ejemplos de esta categoría.

6. ¿QUE SON LAS VALVULAS DIRECCIONALES SIMPLES?
Son válvulas de comando manual con limitadora de presión incorporada, en las cuales un vástago se desplaza dentro de un cuerpo
y direcciona el caudal a diferentes puntos del circuito.
Estas válvulas son aptas para trabajar con aceites minerales y cubren las necesidades de aplicaciones en circuitos hidráulicos de
maquinarias agrícolas ¡, viales y equipos estacionarios, ya sea de tipo centro abierto o de centro cerrado.
Se dispone de una variedad de roscas y posiciones de conexiones y de tipos de centrado de vástago que permite cubrir una amplia
gama de aplicaciones.
Se fabrican de dos series, VCS 1050 para un caudal nominal de 50 LPM y VCS 2080 para un caudal nominal de 80 LPM. En ambos
casos la presión máxima de trabajo es de 210 Bar.

8. ¿QUE SON LAS VALVULAS DIRECCIONALES MULTIPLES?
Al igual que en las simples, son de accionamiento manual con válvula limitadora de presión incorporada.
Permiten combinar diferentes cuerpos en un solo conjunto.
Estas válvulas se utilizan en las mismas aplicaciones que las válvulas simples pero cuando es necesario accionar más de un
comando.
Se dispone de diferentes tipos de cuerpos que sumados a la flexibilidad en el armado del conjunto permiten cubrir una amplia gama
de aplicaciones.
Se fabrican en tres series, VCM 1050 para un caudal nominal de 50 LPM, VCS 2060 para un caudal nominal de 60 LPM Y VCM 1120
para un caudal nominal de 120 LPM. En todos los casos la presión máxima de trabajo es de 210 Bar.

10. ¿QUE ES UNA UNIDAD HIDROSTATICA DE DIRECCION?
Es una dirección de tipo hidrostático, conformada por un Gerotor más una válvula distribuidora.
Estas direcciones son aptas para trabajar con aceites minerales y se utilizan en maquinarias agrícolas, de movimiento de materiales, viales,
barredoras y embarcaciones.
Se dispone de una variedad de columnas de fijación volante, válvulas auxiliares incorporadas, bridas de fijación y dosificadores que permiten
cubrir una amplia gama de aplicaciones.
Se fabrican con desplazamientos volumétricos de 85 a 500 cm3/rotación y las presiones máximas de trabajo están en el orden de 160 Bar.

11. Tenemos:
* Filtros de succión para depósitos de aceite
* Visores de control de temperatura y nivel
* Unidades portátiles de filtrado de aceites
* Computadora para diagnóstico de presión, temperatura y caudal
* Flujómetros Rotámetros
TRANSDUCTORES Y TRANSMISORES DE PRESION
TRANSDUCTORES DE PRESION
Sirven para transformar la energía de presión en una señal electrónica.
Usos y aplicaciones: alarma de estado de situación de una máquina, presión digital, conexión para PLC, etc.
Trabajan con presión de aire, fluidos y gases corrosivos, amoníaco, vapor o freón.
* Usan la última tecnología de normas de tensión
* Cuerpos de una pieza y mauinaria a diafragma, aseguran larga duración en la estabilidad del producto.
* Todos construídos en acero inoxidable
* Fuerte, robusto y simple de instalar la conexión eléctrica Micro DIN
* Rango ahora disponible con frentes desmontables
* 20m V y 5V opciones de salida
* 6 posiciones de presión
* Aceptan 10-30V de suministros inregulados.
* Pueden ser especificados como parejas iguales con LED display.
Especificaciones:
Construcción: Cuerpo y diafragma: 17-4 PH acero inox.
Conexión eléctrica: enchufe ABS Micro DIN.
Rangos de presión: Referencia de presión: medida de válvula
Rangos disponibles: 0-10 Bar g, 0-20 Bar g, 0-50 Bar g,
0-100 Bar g, 0-250 Bar g, 0-400 Bar g.

12. Todos los modelos disponibles con 0-5V dc o 0-20 mV salida.
Rango de temperatura: Temperatura de almacenaje: -40ºC hasta +120ºC.
Temperatura de operación: -25ºC a +85ºC (compensado).
Características termales: Lapso: 0,02%/ºC de lectura.
Cero: 0,02%/ºC de F.S.O.
Características de sobrepresión: 1,5 x sin cambio de calibración
4 x sin daño permanente
6 x presión de explosión
Características eléctricas: Voltaje de suministro: 10-30V dc no regulado (standard)
Voltaje de rendimiento: 5V dc (Nom) versión amplificada
Voltaje de rendimiento: 20mV (Nom) ver. no amplificada
Balance Cero: 2% F.S.O.
Lapso: 0,5% F.S.O. Típico: 1% F.S.O máx.
Exactitud: Combinado no linealidad, hysteresis y repetibilidad.
Típica: 0,25% B.S.C. (derivación desde línea dura bien adecuada)
Lacre: IP65 (DIN 40050)
Rosca: ver información de ordenanza
Peso: 0-10 Bar; rango: 0,092 kg; otros rangos: 0,055 kg.
Frente desmontable: Cable de 1 metro (2 metros disponibles. Consultar)
Posición: IP65
Temp. máx.: +70ºC
TRANSMISORES DE PRESION
Especificaciones:
Construcción: Cuerpo y diafragma: 17-4 PH acero inox.
Conexión eléctrica: enchufe ABS Micro DIN.
Rangos de presión: Referencia de presión: medida de válvula
Rangos disponibles: 0-10 Bar g, 0-20 Bar g, 0-50 Bar g,
0-100 Bar g, 0-250 Bar g, 0-400 Bar g.
Rango de temperatura: Temperatura de almacenaje: -40ºC hasta +120ºC.
Temperatura de operación: -25ºC a +85ºC (compensado).
Características termales: Lapso: 0,02%/ºC de lectura.
Cero: 0,02%/ºC de F.S.O.
Características de sobrepresión: 1,5 x sin cambio de calibración
3 x sin daño permanente
5 x presión de explosión
Características eléctricas: Bucle suministro voltaje: 11-32V dc
Salida: 4-20mA
Bucle resistencia: consultar
Balance cero: 1% tipico
2% FSO máx
Lapso: 0,5% tipico
1% máx.
Precisión: Combinada no linealmente, hysteresis y repetibilidad.
Tipica: 0,25% FSO BSL (desviación por la línea recta más apta)
Máxima: 0,50% FSO BSL (desviación por la línea recta más apta)
Sellado: IP65 (DIN 40050)
Peso: 0,092 kg
Cabezal desmontable: Cable de 1 metro (disponible de 2 metros. Consultar)
2 núcleos doblados apantallados
Clasificación: IP67
Temp. máx: +70ºC

13. SELLOS HIDRAULICOS
Son sellos que producen hermeticidad en cilindros hidráulicos y neumáticos. Dependiendo de la calidad de los materiales y la tecnología para la cual
fueron diseñados, se obtendrá una menor pérdida de energía por rozamiento y a su vez que garantice en sellado perfecto.Acontinuación veremos los
distintos tipos de sellos y en los lugares específicos para los cuales fueron diseñados.
O-RING
Arosello fabricado en caucho sintético según normas ATSM y SAE. Es un medio para prevenir la pérdida o el escape de gases o
fluidos. Este tipo de sellado se caracteriza por una absoluta estanqueidad.
Ventajas
*Sellan en un amplio rango de presiones, temperaturas y tolerancias. *No necesitan ningún ajuste. *Requieren poco espacio. *Son livianos. *En
muchos casos son reutilizables. *Su falla, generalmente, es gradual. *Son económicos frente a otro tipo de sellados.
Uso estático
Es aquel en que las superficies a sellar no se mueven una respecto de la otra. No requiere elevada presión de apriete para obtener sello estanco.
Uso dinámico
Cuando existe movimiento de una superficie respecto de la otra. Ejemplo típico: O-Ring en pistones y vástagos de cilindros hidráulicos, debe tenerse
en cuenta el fenómeno de extrusión al seleccionar el compuesto del O-Ring.
Datos Técnicos
1º) La medida de un O-Ring se determina por su diámetro interno con sus tolerancias y el diámetro de su sección W, también con sus tolerancias.
2º) El O-Ring es una junta elástica de compresión, es decir para que trabaje hay que darle un aplastamiento.
Para uso dinámico el aplastamiento varía entre el 8% al 20% de la sección W. Nunca menor en valor absoluto a 0.25 mm.
Para uso estático el aplastamiento varía entre 12 al 25% de la sección W. Nunca menor en valor absoluto a 0.25 mm.
3º) Cuando el O-Ring se coloca en una ranura radial (estático o dinámico) se puede estirar en forma permanente hasta un 7% de su diámetro interno.
4º) Las condiciones básicas fundamentales para elegir un compuesto son: presión, temperatura y fluido a sellar.
5º) La falla del O-Ring por extrusión está relacionada con tres variables: dureza del O-Ring, presión del fluido y juego diametral de la pieza a sellar.
6º) El chaflan en la camisa y en el vástago es fundamental para evitar la rotura del O-Ring en el montaje inicial.
7º) Se recomienda lubricar levemente en el montaje inicial.
8º) El compuesto Etileno-Propileno no debe ponerse en contacto con derivados del petróleo.
Los lubricantes adecuados para el montaje son: grasa de silicona, aceite de silicona ó glicerina.
POLYPAK
Sistemas de Sellado
Si visualizamos la sección nominal de un sello como una bisagra imaginemos el ángulo “a” como el ángulo formado por las alas
con la horizontal que pasaría por el eje del perno de la misma. Los extremos de las alas son los puntos de contacto con las
superficies de sellado. Cuanto mayor sea “a” menor esfuerzo se debe realizar para comprimir el sello y cuanto menor sea más
difícil es aplastarlo por el pequeño brazo de palanca que ofrece. Es más difícil comprimir un O´Ring que una guarnición U.
Polypak tipo B tiene un retrobielado en sus labios que tiende al ángulo “a” a cero grado pues el punto de contacto pasa, prácticamente,
por la horizontal que corta el O´Ring.
Polypak tipo B es el sello hidráulico más versátil.

14. A BAJAS PRESIONES. La velocidad de respuesta de un sello U es proporcional a la presión que recibe, en cambio Polypak posee un registro de
expansión axial constante, cualidad que lo diferencia considerablemente de las demás guarniciones.
AMUYALTAS PRESIONES. Si la vida útil de un sello a muy altas presiones no depende de su diseño sino de su alojamiento, de sus complementos
y de la resistencia que se compuesto tenga a la extrusión.
Polypak posee una sección nominal muy estable, un robusto talón y O´Ring que magnifica su capacidad de sellado en las condiciones más críticas.
Características
Polypak consiste en un elemento de sello de tipo labial, activado por un resorte O´Ring; ya que éste nunca se pone en contacto con la superficie de
fricción queda virtualmente libre de desgaste; por lo tanto la elección del compuesto nitrilo dureza 70 shoreAse justifica por ser un elastómetro suave
de excelente resiliencia.
El cuerpo del Polypak ha sido inyectado en Molythane que es una mezcla mejorada de poliuretano impregnada con disulfuro de molibdeno, un
lubricante seco que brinda excelente resistencia a la abrasión y buena compatibilidad con los fluidos utilizados en circuitos hidráulicos. Excelente
estabilidad en agua a temperaturas moderadas; no es recomendado en aplicaciones con líquidos de frenos, ésteres, cetonas, agua glicol y compuestos
aromáticos.
Este compuesto permite operar sobre un rango de temperaturas que van desde –54ºC hasta 93ºC en servicio contínuo y 121ºC en aplicaciones
intermitentes.
La resiliencia del O´Ring hace que el elemento labial de alta dureza sea más tolerante ante la ovalización de cilindros desgastados, que los contemplados
por un sello labial corriente. Un solo Polypak reemplaza a un juego de empaquetaduras sin necesidad de modificar el alojamiento, ya que su talón
rectangular le otorga excelente estabilidad en las aplicaciones donde existen altos impactos y trabajo extra-pesado. La terminación superficial debe
ser de una porosidad de los 16 inch en sellado dinámico y 32 inch en aplicaciones estáticas. Esto se debe a la capacidad de Polypak de seguir las
irregularidades de la superficie, propiedad que lo hace útil como reemplazo de empaquetaduras convencionales en cilindros desgastados y hace
mucho más simple la tarea del diseñador de equipos originales eliminando acabados más exquisitos, tolerancias estrechas y pequeños juegos diametrales
que elevan los costos de manufacturas.
Su perfil combina en forma efectiva los detalles sobresalientes de los sellos labiales de compresión axial, proveyendo así una guarnición positivamente
libre de pérdidas, desde un fuerte vacío hasta 400 bar (6000 psi). Polypak es un sello unidireccional que no necesita de ajuste de interferencia
periódico, ya que el resorte O´Ring compensa el desgaste producido en el labio, por lo tanto elimina la necesidad de tuercas, bridas o dispositivos de
apriete, simplificando el diseño y reduciendo una vez más los costos de fabricación.
Aplicaciones generales
Polypak otorga un notable rendimiento en aplicaciones dinámicas aún en los movimientos más exigentes, como ser: bombas, aplicaciones rotativas
y cilindros en general.
Su vida útil es de 4 a 10 veces mayor que la que se puede lograr empleando sellos convencionales.
Los equipos de movimientos recíprocos de alta velocidad, con el fin de facilitar el enfriamiento, deberán llevar un solo sello.
En aplicaciones rotativas la velocidad máxima periférica será de 30 mts./min y para aplicaciones alternativas 60 mts/min.
Técnica de instalación
Hay dos alternativas para montar un Polypak o un U-Packing: instalación externa (pistón) o interna (vástago).
MONTAJE EXTERNO. Puede estirarse la empaquetadura hasta un 200% ya para ello se puede utilizar un cono lubricado que lo centra en el pistón
y se lo empuja con un anillo partido. Deben evitarse las aristas filosas en las herramientas empleadas.
MONTAJE INTERNO. Cuando el alojamiento no ofrece la posibilidad de introducción directa, debe comprimírselo en forma manual o mecánica
deformándolo momentáneamente. Si para facilitar el montaje de Polypak no hay otra alternativa que cortarlo, debe colocarse un conjunto de tres
sellos apilados con sus cortes ubicados relativamente entre sí a 120º.
Sellado de cilindro
Al diámetro del tubo (J) se le deben restar dos secciones nominales y nos resultará el diámetro interior del alojamiento (H). Si a la camisa le restamos
el juego diametral soportable nos dará el diámetro exterior del pistón (G). El ancho del alojamiento (E) deberá ser un 10% mayor que la altura del
sello (L). Si las dimensiones principales de se ajustan a un standard, Polypak puede permanecer estirado hasta un 5% en condiciones de trabajo.
Sellado de vástago
Al diámetro del vástago (N) se le suman dos secciones nominales y resultará la cota exterior diametral (P). Si a (N) se le agrega el juego diametral (K)
obtendremos el diámetro de la tapa (D). Si como en el caso anterior no encontramos un Polypak de medidas standard que satisfaga nuestros
requerimientos, no olvidemos que el sello puede trabajar comprimido hasta un 5% de sus dimensiones.
Sección nominal
Cuando se diseña o se da lugar a la selección, debe optarse por la mayor sección nominal posible, ya que de esta forma son más amplias las tolerancias
y los juegos diametrales soportables. Evite el uso de sellos más grandes que el diámetro del cilindro y más pequeños que el diámetro del vástago para
prevenir la excesiva fricción.
LIMPIA VASTAGO WIPER SERIE D
Considerados inicialmente como una precaución exagerada, tomada únicamente por diseñadores de equipos militares y aeroespaciales, los Wiper son
ubicados actualmente como un requisito indispensable para obtener larga vida del cilindro y sus sellos. Si bien son necesarios para equipos expuestos
a la intemperie o en zonas altamente contaminadas, su utilización se remite a todo el espectro de cilindros e hidráulicos.
El compuesto Molythane con que se realizan tiene la capacidad de seguir las irregularidades de la superficie, compensar los
movimientos laterales y limpiar los contaminantes del vástago, pasando por una variedad que va desde la humedad y los cristales
de hielo hasta tierra o polvo microscópico y barro endurecido.
Los Wiper Serie D son de una sola pieza, de colocación tipo resorte anular y diseñados para el limpiado en trabajo pesado.

15. Los Wiper Serie D están disponibles para vástagos de diámetros que van de ¼ a 13 pulgadas.
Molythane es una clase superior de poliuretano impregnado con disulfuro de Molibdeno, que le otorga características autolubricantes. Mantiene
un bajo coeficiente de fricción, fundamental requisito para un limpia-vástago que debe trabajar sin lubricación externa.
Molythane tiene una alta dureza con excelente flexibilidad, alta resistencia al impacto mecánico, producido por la partícula que el Wiper debe
rechazar.
Molythane tiene una alta resistencia a la baja temperatura, superior a los demás uretanos de diferentes estructuras químicas.
Al Molythane prácticamente no lo afecta la exposición al sol, la intemperie y el ozono. No posee período de envejecimiento y sus propiedades
físicas originales se comprueban en extremas condiciones atmosféricas.
Molythane es excelente para la mayoría de los fluidos hidráulicos a base de petróleo, a las soluciones ácidas y alcalinas por debajo del 10% de
concentración, a las sales, a los alcoholes alifáticos e hidrocarburos y en general soluciones que contengan menor del 80% de aromáticos.
Molythane puede trabajar desde –54ºC hasta 93ºC en servicio contínuo y hasta 121ºC en servicio intermitente de breves intervalos.
Molythane exhibe una buena resistencia al choque térmico.
El Wiper es el complemento ideal del sello Polypak B en el conjunto de guarniciones para un cilindro hidráulico.
U-PACKING
Características y Recomendaciones
Los sellos U´Packing para cilindros neumáticos e hidráulicos están especialmente adaptados para poca velocidad, situaciones
de baja presión y presiones de hasta 70 kg/cm2
Proporcionan una extremada suavidad de movimiento contínuo con menor requerimiento de esfuerzo inicial en el arranque a
causa de su inherente baja fricción. La configuración compacta de los sellos Parker U´Packing serie 8500 permite diseños que brindan en efectivo
sellado y reducen el peso total de la unidad.
Los U´Packing son provistos normalmente en compuesto standard N3204-8ª en material acrilo-nitrilo de doreza Shore A80, que cubre una amplia
gama de prestaciones. Para aplicaciones especiales se fabrican a pedido en otros compuestos. El sellado se obtiene por medio de los bordes
flexibles que entran en contacto con las paredes del cilindro o el vástago. El huelgo máximo se encuentra en la parte posterior del sello para
reducir la fricción. La efectividad del sellado se aumenta por presión del fluido contra la superficie interior de los bordes. El montaje de los
U´Packing Parker serie 8500 se realiza por estiramiento y se aloja en la canaleta en forma similar a un O´Ring.
El acabado superficial de área de trabajo del vástago, cilindro y agujeros tendrán un máximo de 16 micropulgadas de rugosidad para una
efectividad contínua del sellado y una larga vida del U´Packing
FLUOROPAK
Sello de doble efecto usado principalmente en pistones de cilindros hidráulicos de servicio pesado. Está compuesto por un
arco de cierre en PTFE con carga reforzante y expansor de caucho. Tiene excelente comportamiento en aplicaciones de alta
velocidad y gran resistencia a altas temperaturas.
PSP
Es un sello de compresión de doble efecto, que se usa principalmente para pistones en cilindros hidráulicos.
Ventajas
Se fabrica en poliuretano de baja fricción (Molythane).
Resiste la abrasión, la extrusión y la rotura por espiralado en el alojamiento.
Requiere solamente una ranura (la misma de un O-Ring).
Es de fácil y rápida instalación en pistones de una sola pieza.
Reemplaza directamente los conjuntos de O-Ring con respaldo en alojamientos standard.
El diseño exclusivo del PSP permite almacenar fluido entre los dos bordes sellantes, brindando lubricación extra y reduciendo el riesgo de rotura
por fricción durante el funcionamiento.
La gran memoria elástica del O-Ring contribuye a lograr un efecto de sellado hermético en gran variedad de aplicaciones.
Rango de temperatura
El PSP está recomendado para operar a temperaturas que van desde –54ºC hasta 93ºC en servicio contínuo.
Compatibilidad con fluidos
Presenta excelente compatibilidad con la mayoría de los derivados del petróleo, soluciones acéticas y alcalinas en concentraciones por debajo del
10%, sales, alcoholes, hidrocarburos y mezclas que contengan menos del 80% de aromáticos, oxígeno y ozono.
No se recomienda para aplicaciones en contacto con vapor, fluido para frenos de automotor, ésteres o acetonas.
Presión de trabajo
El PSP está preparado para soportar presiones de hasta 350 bar (5.000 psi) con las dimensiones de alojamiento y tolerancias recomendadas. Esta
presión de trabajo es posible gracias a la dureza, módulo y elasticidad del Molythane, propiedades que contribuyen a evitar también la extrusión y
el desgaste.
MOLYGARD
Los aros guía Molygard son anillos de Nylon especialmente diseñados y formulados para garantizar el correcto centrado de
vástagos y pistones, en cilindros hidráulicos y neumáticos.

16. Características
Su formulación especial con cargas reforzantes elimina toda posibilidad de daño sobre las superficies, evitando el contacto metal contra metal.
Los aros guía Molygard son compatibles con la mayoría de los fluidos hidráulicos.
Poseen buena estabilidad dimensional.
Los aros guía Molygard proveen bajo rozamiento.
Su máxima temperatura de trabajo es de 135ºC.
Otras ventajas
Posibilita la construcción del pistón y/o cabezal con materiales convencionales, sin necesidad de recurrir a materiales del tipo antifricción. Su uso
como repuesto permite recuperar el ajuste original de las piezas, a muy bajo costo. Disponibilidad de medidas normalizadas.
Facilidad de montaje.
Máxima vida útil de los sellos.
KIT DE O-RING PARA MANTENIMIENTO
Contiene 466 anillos en 36 medidas diferentes. Elemento útil y práctico ayuda a qu e los costos no se
incrementen por horas de máquina parada, y a garantizar la continuidad de la producción manteniendo el Kit
de O-Ring Parker siempre completo.
CUERDA DE SECCION CIRCULAR
Está fabricada en caucho sintético. Es recomendada para uso estático como junta de tapa, bridas, etc. Gran variedad de
medidas y compuestos.
PARKUT
El sello Parkut es un sello elastométrico de sección cuadrada o rectangular fabricado con un proceso que permite mantener
las propiedades físicas del O-Ring en un sello de configuración distinta al O-Ring.
El Parkut puede clasificarse como una junta, pero no es un sello cortado o troquelado de una plancha de caucho, ya que por
ser un sello moldeado mantiene la capacidad de sellado y las propiedades físicas de los mismos.
El parkut es altamente recomendado como sello estático de tapa, aunque también puede ser utilizado como sello radial estático de tapa, aunque
también puede ser utilizado como sello radial estático y con el compuesto adecuado puede utilizarse como correa de transmisión.
La disponibilidad de distintos compuestos permite que la fabricación de los sellos Parkut satisfaga plenamente las especificaciones técnicas de los
usuarios. Al igual que el O-Ring, el Parkut sella por la deformación elástica que producen en su sección transversal las superficies de las partes
que deben ser selladas. La fuerza inicial producida en la compresión de la sección transversal se incrementa por el sistema de presión durante el
servicio, permitiendo de esta manera un cierre más eficiente.

17. ¿QUE ES UNA BOMBA A PALETA?
1_Descripción General
El diseño avanzado de las bombas Vickers Series V y VSH, ofrecen las más fiables ventajas opera-tivas reconocidas como standards de Vickers por
brindarle poder a los sistemas hidráulicos en todas las clases de maquinaria. Estas bombas continúan con la tradición de Vickers, en lo que re-fiere a
la alta calidad y precisión en la manufacturación de sus productos a paleta.
Las bombas a paleta proporcionan larga vida, aumentan la productividad y la versatilidad de apli-cación, en comparación con otros modelos competitivos.
Los niveles de ruido extremadamente bajos, son compatibles con las más demandadas aplicacio-nes industriales. Tamaño compacto y facilidad de
servicio permiten máxima flexibilidad en el diseño del equipo. Las bombas están disponibles en simple, doble, triple y (trhough-drive) combinacio-
nes.
Principios de Operación y Construcción - Serie V
Figura1. Un rotor ranurado es (splined) sobre el eje de conducción y gira dentro del aro de cámara. Las paletas están
ubicadas en las ranuras de paleta del rotor y siguen la superficie interna del aro de cámara mientras el rotor gira. La
fuerza centrífuga y la presión de salida bajo las paletas las mantiene fuera contra el aro de cámara.
Las cámaras de bombeo están formadas entre las paletas y el aro de cámara y están encerradas por los platos de soporte
de entrada y salida (no mostrados).
Figura2. La presión de salida es continuamente aplicada sobre el área de la cámara de paleta interna de la paleta. Cuando
el rotor y la paleta rotan a través de los cuadrantes de alta y baja presión, la presión de salida es aplicada alternativamente
al resto del área bajo la paleta. Esta presión variable bajo la paleta reduce el des-gaste y asegura un continuo alto nivel de
eficiencia de la bomba.
Principios de Operación y Construcción - Serie VSH
Figura 3. La operación básica de las bombas Serie VSH es idéntica a la de las Serie V, excepto que las VSH tienen un
rotor interno anulado de alimentar la presión de salida al área de cámara de paleta interna, y una paleta ranurada para
transmitir la presión del sistema a la superficie inferior de la paleta en los cuadrantes de alta presión (salida).
Figura 4. Ésta ilustra la paleta ranurada y el rotor interno anulado, quien alimenta la presión de salida mediante los platos
de soporte de entrada y salida (no mostrado).
BOMBAA PALETA - CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS
· Alta eficiencia volumétrica proporcionada por un control de limpieza axial automático que ofrece un continuo alto nivel
de productividad.
· Alta capacidad de presión operable en paquetes compactos proporcionan alto poder a proporciones de peso y bajos
costos de instalación.
· El bajo ruido es una característica inherente del diseño de la paleta, lo que realza el confort del operario.
· La baja amplitud del flujo de pulsaciones son el resultado del diseño optimizado del cartucho que proporciona características de bajo ruido.
· Balancete hidráulico, diseñado para prevenir al eje radial internamente inducido y a cargas relacionadas, que además proporciona larga vida.
· Bombas dobles y (¿conducción interna?) salvan el espacio de la instalación y el costo por moto-res eléctricos de extensión de doble eje
· Modelos de (¿manejo interno?)proporcionan una invaluable flexibilidad de diseño de circuito, los cuales están fijos, y modelos de sustitución
variable sobre una simple conducción de entrada.
· Catorce sustitutos de flujo y capacidad operativa para altas presiones, están disponibles en cada Serie, proporcionan óptima selección y capacidad
de una sola fuente para su completo rango de fluido y requerimientos de presión.
· El kit del cartucho testeado de fábrica proporciona una nueva performance de la bomba en la instalación.
· El diseño del kit del cartucho ofrece un rápido y eficiente campo de servicialidad. El cartucho es independiente del eje de conducción, permitiendo
fácil cambio de capacidad de flujo y servicio sin tener que remover la bomba de su montaje.
· Los puertos de entrada y salida pueden ser orientados en cuatro diferentes posiciones relativas a cada otra, proporcionando gran flexibilidad de
instalación y comodidad de diseño maquinario.
· Una gran opción de ejes y (flanges) de montaje proporcionan compatibilidad con todos los standards mundiales.
SERIE V_ CARACTERISTICAS ESPECIALES - APLICACIONES INDUSTRIALES
Esta bomba Serie V de comprobado bajo ruido, es una bomba a paleta de alta performance dise-ñada para presiones mayores a 207 Bar continuos y
228 Bar como pico máximo, con capacidad de llegar a 1800 rpm de velocidad. La Serie V también tiene capacidad para múltiples fluídos: agua
glycol, emulsión inversa, fluídos sintéticos resistentes al fuego y aceite de petróleo.
SERIE VSH_ CARACTERISTICAS ESPECIALES - APLICAC INDUSTRIALES
Esta nueva Serie VSH para alta presión, es una bomba a paleta de bajo ruido cuyo diseño es una actualización de la Serie V para aplicaciones que
requieren operar presiones desde 172 Bar a 228 Bar continuos (248 Bar de pico máximo), tiene un rango con velocidades hasta 1800 rpm y compa-
tibilidad con agua glycol.

18. ¿QUE ES UNA BOMBA A ENGRANAJE?
Generalidades
La técnica de sellado axial y radial de los engranajes y de los (mancais) permiten altas presiones con buen rendimiento volumétrico.
El empleo de materiales específicos y de conexiones especiales en combinación con un sistema de compensación axial de los
(”mancais”) permiten altas rotaciones sin perjuicio del grado de rendimiento mecánico.
La robustez de construcción modular es garantía de larga vida útil del producto.
El escalonamiento volumétrico adoptado abarcando las mas diversas necesidades de consumo, aliado a la diversificación de
flangeamiento y accionamiento y su construcción compacta hacen que las bombas hidráulicas de engranaje, dentro del ramo
automotriz, sean de aplicación universal.
Principios y Funcionamiento
La carcaza de las bombas hidráulicas simples presenta dos orificios localizados en lados opuestos y con diferentes diámetros. Aquel que corresponde
al lado donde los dientes de los engranajes se alejan (generalmente de 0 mayor), es la entrada de aceite en la bomba, y el espacio geométrico relleno
de aceite de entrada recibe el nombre de “cámara de succión”. La succión es provocada por el alejamiento de los dientes de los engranajes que,
trabajando tangentes a la carcaza de la bomba, originan un vacío responsable por la “aspiración” del aceite disponible en la tubulación de entrada. De
la cámara de succión, el aceite es transportado a través de los espacios entre dos dientes, limitados por la pared interna de la carcaza hasta la “cámara
de presión”, que nada mas es de lo que el desaparecimiento del espacio dentro del cual el aceite fue transportado. Ese “desaparecimiento” de espacio
es originado por el encaje de los dientes en el momento de engranamiento. El desaparecimiento de esos espacios fuerza la salida del aceite a través
del orificio al cual se haya acoplada la tubulación de presión. La presión de salida del aceite será mayor o menor dependiendo de la resistencia
encontrada por el flujo hidráulico a lo largo del circuito. Las cámaras de succión e presión están separadas entre si por los dientes de los engranajes.
Un ablandamiento de los engranajes (de acero) en la carcaza (de aluminio extrusado), permite que la amplitud entre las cabezas de los dientes e la
pared interna de la carcaza sea tan insignificante al punto de no comprometer el rendimiento volumétrico de las bombas. Los (”mancais”) de las
bombas de engranaje tamaño “G”, poseen campos de presión bien definidos que, cuando ocupados con aceite bajo presión, garantizan un tope
regular y forzado de los (”mancais”) contra los engranajes. Esa técnica de sellado contribuye para el alto rendimiento volumétrico de nuestras
bombas. Un rebajo de formato especial permite que el aceite sea transportado sin aumentos repentinos de presión y, con eso, sin pérdida de potencia.
Características
Los principios de funcionamiento de las bombas hidráulicas, aliados a necesidades de producción en alta escala, resultaran una construcción modular
con las siguientes características:
- El aumento gradual de las presiones en las cámaras entre dientes y el alto número de dientes de los engranajes resultan en un funcionamiento
silencioso mismo en las solicitaciones de altas presiones; consecuencia de una pulsación de alta frecuencia y baja amplitud.
-La alta precisión de las medidas y la calidad de las superficies de deslice contribuyen para la disminución de las pérdidas mecánicas y volumétricas,
lo que resulta en un alto grado de rendimiento global.
- Tacos tipo “DU” con capas de teflón permiten el empleo de las bombas en equipamientos que exigen condiciones más severas de las especificadas
como:
1- Inicio de giro contra presión mayor que la presión de circulación en vacío.
2- Rotación; por corto espacio de tiempo, inferior de la mínima permitida.
- Faja de presión de trabajo bastante elevada permitiendo transmitir, hidráulicamente, grandes potencias.
- Alta rotación de accionamiento permitiendo mejor adaptación a las rotaciones de accionamiento existentes.
- Dimensiones reducidas y bajo peso en relación a las potencias transmisibles.
- Padrón de uniformidad y calidad garantidos por la producción en gran serie.
- Vida útil prolongada, fruto de alto padrón de calidad; avanzada tecnología de fabricación y criteriosa elección de materias primas.
Taco
DU
Anillo de sellado del
campo de presión axial
Sellado de la
Carcaza
Par de
engranajes
Anillo de sellado del
eje de accionamiento
Tapa
trasera
(Mancais) Carcaza Tapa del
mancal
Anillo de
bloqueo

19. ¿QUE ES UNA BOMBA HIDRAULICA A ENGRANAJE EN TANDEM?
Las bombas a engranajes pueden combinarse en bombas dobles o triples, para atender a distintos requerimientos de caudales de aceite que necesite
un mismo circuito.
Siempre es posible acoplar bombas de la misma serie. Disponemos también de adaptaciones para combinar bombas serie C con serie A-92.

20. ¿QUE ES UN MOTOR HIDRAULICO A ENGRANAJE?
Son motores hidráulicos a engranajes externos. Existen de dos tipos: Unidireccionales y Reversibles.
Los primeros pueden trabajar girando en sentido único en tanto que los segundos pueden trabajar en ambas direccio-
nes.
Los motores unidireccionales son constructivamente iguales a las bombas a engranajes y se fabrican en las mismas
series.
Los motores bidireccionales, tienen unas válvulas incorporadas y diferencias constructivas que permiten que trabajen
en ambos sentidos. Se fabrican únicamente en serie A.

21. ¿QUE SON LOS MOTORES ORBITALES?
Estos motores hidráulicos están compuestos por un Gerotor, más un particular sistema de distribución.
Estas características constructivas le brindan una alta cupla y baja velocidad, lo que los hace aptos en muchas aplicaciones para uso
directo sin la necesidad de reducciones.
Son motores diseñados para trabajar con aceites minerales y cubren las necesidades de aplicaciones en circuitos hidráulicos de
maquinarias agrícolas, viales, marinas y equipos industriales.
Los desplazamientos volumétricos van desde 70 a 370 cm3/rotación y las presiones máximas de trabajo son del orden de 100 Bar.

22. LUBRICADORES POR GOTEO Y GRAVEDAD Y VISORES DE NIVEL
Lubricadores por Goteo
Su función específica es la lubricación. Lubrican cadenas, rulemanes, engranajes, bombas, sistemas de transmisión mecánica y
en cualquier lugar donde exista la posibilidad de alargar la vida útil de cualquier sistema mecánico lubricándolo. Tienen la
posibilidad de regular gota a gota la lubricación forzada mediante una válvula de aguja dependiendo de la necesidad del sistema.
Ventajas: Es un sistema ideal para evitar olvidos ahorrando así tiempo de trabajo y posibilidades de desgastes
prematuros de elementos mecánicos. Una pequeña cámara transparente permite visualizar gota a gota el promedio
de lubricación.
Largamente usados en las industrias químicas y de proceso, los lubricadores contstantes de nivel mantienen un
constante nivel de fluido en todo tiempo. Existe disponible con filete en BSP o NPT. Reservorios de plástico o
vidrio con capacidades de 85 cc a 500cc.
Visores constantes de nivel de aceite
Ampliamente usados en la industria química y de proceso. Mantienen un nivel de fluido constante
en todo momento. Nos permiten saber el grado de lubricación y evitar así roturas prematuras de
sistemas mecánicos.
Ventajas: Es un sistema ideal para evitar olvidos ahorrando así tiempo de trabajo y posibilidades de
desgastes prematuros de elementos mecánicos. Una pequeña cámara transparente permite visualizar
gota a gota el promedio de lubricación.
Aplicación tipica
Los lubricadores constantes de nivel, dependiendo del tipo, pueden venir montados ya sea en el
enchufe de nivel de aceite o en el enchufe de los agujeros de desague. El tubo de corte debe estar
vertical. Los ajustes finales del nivel de aceite pueden ser echos mediante un relleno del tubo de corte o en la caja del VABL por
la rosca de ajuste. Para asegurar el correcto nivel de aceite, la caja de engranajes debe ser rellenada usando
el tubo alimentador de aceite en el nivel constante.
Visualizadores de nivel de aceite
Estas unidades son usadas en industrias para el control visual del nivel de un reservorio o de una caja de
engranajes. Mantienen un nivel de fluido constante en todo momento. Nos permiten saber el grado de
lubricación y evitar así roturas prematuras de sistemas mecánicos.
Los niveles de aceite están disponibles para usar en forma vertical y en ángulo, y además vienen reforzados
en bronce. Los visores existen en varios materiales, el encastre en acero con ventana de plástico. Son
aplicables en cárters de compresores, etc.
RESERVORIOS DE ACEITE
SOLENOIDE OPERADO
GRS
PRS
GSF
PSF
GSD
PSD
GET
PET
LV ALIMENTADOR POR
GOTEO MULTI-SALIDA
LV ALIMENTADOR POR
GOTEO SIMPLE
RSM CEPILLO
REDONDO
SPR CEPILLO
ACEITADOR
ALIMENTADOR DE FUERZA
GPO
PPO
APO EPT
ALIMENTADOR DE GRAVEDAD
SISTEMA DE ALIMENTACION TIPICA

24. ¿QUE SON LOS FILTROS MAGNETO MECANICOS?
Es un filtro que trabaja con acción combinada mecánica (malla de filtrado) y magnética (imán permanente).
Tienen como característica particular una baja pérdida de carga, un simple mantenimiento y un bajo costo operativo. Se fabrican en
tres tamaños con caudales nominales de 32, 64 y 120 LPM.
Es bien conocida por todos la importancia de una perfecta filtración del aceite utilizado en los modernos circuitos hidráulicos, así como los de
lubricación y corte de las máquinas herramientas de precisión del que dependen tanto la vida de la misma y la calidad de las superficies maquinadas
como la duración de las herramientas. Igual importancia adquiere el filtrado del combustible y aceite lubricante de los motores.
Las partículas más pequeñas, con una granulometría inferior al micrón, resultan las más nocivas con el transcurrir del tiempo. Los filtros de malla
carecen de poder filtrante para éstas partículas y los a cartuchos resultan eficaces durante un limitado período. Otro inconveniente que presentan
estos sistemas anteriores es el gran volumen que poseen, necesitando para su instalación un espacio que en la mayoría de los casos es imposible
brindar.
Una novedad en este campo la presenta el filtro magneto-mecánico que, avalado por una vasta experiencia, viene a satisfacer ampliamente la
exigencia fundamental que de un filtro se requiere; esta es retener toda partícula extraña, cualquiera sea su tamaño.
Construcción y Forma de Funcionamiento
1. empalme tubería
2. cámara de distribución
3. entrada y salida del líquido
4. sistema magnético
5. malla metálica (desarmable) magnéticamente inducida, con abertura sobre lado
entrada.
Contrariamente al filtro mecánico convencional (por ejemplo a malla metálica o a ranura) de precisión, el rendimiento del filtro MM-VH, aumenta:
1. Al disminuir la viscosidad o aumentar la temperatura.
2. Con mayor superficie filtrante, o sea con el filtro de mayor capacidad de pasaje.
3. Con el mínimo de pasajes (circulación del fluido).
Una ventaja particular del filtro MM-VH es la caída de presión sumamente baja, que permanece casi constante hasta la saturación del filtro. Esto
tiene como consecuencia un notable ahorro de energía en el ejercicio de máquinas, motores e instalaciones hidráulicas.
El filtro MM-VH es mucho más chico que un filtro mecánico de la misma capacidad, es seguro y simple; no pueden verificarse obturaciones, aún
cuando el filtro está saturado, por lo tanto no se necesitan válvulas de sobrepresión.Acausa de su doble efecto magnético-mecánico, no solamente se
eliminan todas las impurezas magnéticas abrasivas que provocan el desgaste (hasta las menores de 1 micrón) sino que se produce también la
separación de impurezas “antimagnéticas” y orgánicas, como residuos de metales antifricción, residuos de producción y productos del envejecimien-
to del aceite. Así se reduce también el desgaste que se verifica durante el ejercicio como consecuencia de la eliminación de estas impurezas que
provocan el envejecimiento prematuro del aceite. Aditivos y otras sustancias agregadas como MoS2 o similares suspensiones de oleo-grafito no son
separados.
Limpieza y Mantenimiento
Para su limpieza, luego de quitar la tapa del cuerpo, se retira la “canasta” que rodea al imán cuidando de no dañar la malla interior; ésta se limpia con
nafta, keroseno o algún elemento similar. Con el mismo producto se quita la suciedad del interior.
El imán puede ser limpiado con un trapo o aire comprimido. La frecuencia de estas limpiezas deben ser mayor cuando la máquina está en período de
ablande o cuando el fluido sufre una fuerte contaminación desde el exterior.
No es necesario la adquisición de piezas de recambio o cartuchos, ya que la duración de los elementos de estos filtros supera, en condiciones de trato
normales, a la vida de una máquina, un motor o una central hidráulica.
No obstante, por cualquier accidente que determinara el reemplazo de alguna pieza, se proveerá a solicitud del interesado, el repuesto que sea
necesario.
Otras Aplicaciones
Atención: todos los filtros MM-VH pueden ser provistos sin malla metálica fina. En este caso sirven para la limpieza magnética de líquidos muy
viscosos, como aceites, chocolate líquido, melaza, suspensiones de materias fibrosas, etc. La denominación del filtro cambia entonces de MM-VH
(Filtro Magnético Mecánico VH) en MMP-VH (Filtro Magneto Mecánico de Pasaje VH). Cuando se lo utiliza para líquidos muy viscosos, hay que
tener presente que un determinado caudal de pasaje requiere siempre el filtro del tamaño más grande siguiente.

25. Confirmando y Supervisando Logro de Limpieza puesto como meta
Una vez que ha sido fijado el nivel de limpieza a alcanzar, y los filtros han sido seleccionados y han sido
colocados en el sistema, el último y continuo paso es confirmar y supervisar que la limpieza designada está
lográndose. La mejor manera de confirmar que la meta está alcanzándose es tomar una muestra representativa
desde la línea de retorno, delante del filtro y enviarlo a un laboratorio calificado que informe el conteo de
partículas por ISO 4406 (modificado para incluir 2|Jm cuentas).
Los laboratorios de calidad, como el Servicio de Análisis de Fluido, informan que los niveles de limpieza con tres
códigos de rangos que corresponden a 2pm, 5pm, 15pm. De esta información, es posible determinar que el sistema
hidráulico o de lubricación tiene el fluido limpio que necesita para el largo funcionamiento fidedigno.
Los nuevos desarrollos en las ciencias medioambientales han producido pasaje de leyes acerca de la disposición de
uso de fluidos hidráulicos o de lubricación. Los usuarios conscientes del costo de productos de petróleo han
descubierto que tiene un costo mucho más eficaz extender la vida útil del aceite tanto como 4-6 veces a través de
mejor control de contaminación y prácticas de Control de Contaminación Sistemáticos, de este modo se evitan los
costos altos de reemplazo frecuente y disposición de fluidos viejos.
Tomando Una Muestra Representativa
Tomar una muestra representativa es una ciencia muy exacta. Generalmente, el lugar correcto para probar un
sistema es directamente en la línea de retorno delante del filtro de línea de retorno. Es buen diseño de sistema para
instalar una válvula que tome muestras permanentemente en ese lugar. Las situaciones alternadas para probar son
tomar una muestra del depósito usando una bomba de vacío y una tubería limpia, o probando desde la línea de
presión directamente río abajo de la bomba. Un factor importante con el muestreo del depósito es estar seguro que
el fin del tubo de muestreo es aproximadamente media vuelta bajo en el fluido, por otra parte “la estratificación”
dentro del depósito puede causar que la muestra no sea representativa. El muestreo del depósito es la menor
alternativa recomendada debido a la muestra potencialmente incoherente y la necesidad de abrir el sistema,
mientras invitando la contaminación, obtener la muestra.

27. DIRECCIONES HIDRAULICAS
Tipos de direcciones
El sistema hidrostático de dirección (libre de accionamiento mecánico) está constituido simplemente por: 1º la bomba; 2º la unidad hidrostática; 3º el
cilindro hidráulico. Generalmente este tipo de sistemas los encontramos en tractores, maquinaria agrícola y autoelevadores.
En el sistema servoasistido se trata de un tipo de dirección donde en un mismo módulo se concentra el cilindro hidráulico y la válvula direccional.
Digamos que es un facilitador hidráulico al ya existente sistema mecánico. Su campo de utilización es principalmente la maquinaria agrícola,
camiones, maquinaria pesada y en cualquier sistema donde se quiera transformar desde el sistema mecánico al hidráulico.

28. Información general
Los cuentalitros K44 y K33 son de tipo mecánico, de disco oscilante, diserrados para
permitir una medición precisa de gasóleo o de otros líquidos compatibles con los materiales
constructivos. El disco oscilante de la cámara de medida (ver diagrama 1, conjunto “15”),
impulsado por el fluido, acciona el tren de engranajes alojado en la tapa del cuerpo del
cuentalitros (conjunto “8”) que transmite el movimiento al contador (pos. “6”). El contador
está provisto de un indicador totalizador no reposicionable en litros y de un indicador
parcial, reposicionable mediante la manilla (pos. “2”), cuya cifra de las unidades está
provista de muescas para la lectura de litro.
Atención
Para garantizar un uso correcto y seguro del cuentalitros es necesario leer y respetar las
indicaciones y advertencias contenidas en el presente manual.
Instalación
Los cuentalitros K44/K33 pueden instalarse en cualquier posición tanto en conductos
rígidos como flexibles, así como en bombas o depósitos directamente. El cuentalitros
tiene una dirección de flujo prefijada, indicada por una flecha, y se suministra en la
configuración estándar (A). El contador y la tapa (ver esquema 1, pos. “3”) pueden girarse
de 90 ° en 90°, respecto al cuerpo, para realizar las restantes configuraciones ¡lustradas
(B, C, D).
La manilla de reposición puede instalarse tanto a la derecha como a la izquierda del cuentalitros. Para la modificación de la
configuración estándar, seguir las instrucciones de la sección “Desmontaje/Montaje”. El cuerpo del cuentalitros está provisto de 4
agujeros ciegos roscables M5 (ver diagrama 2) para permitir su posible fijación. La entrada de partículas sólidas en la cámara de
medida puede causar problemas al funcionamiento correcto del disco oscilante. Proceder siempre al filtrado del fluido instalando
un filtro flujo arriba del cuentalitros (filtro recomendado de 400 p).
Calibrado
Los cuentalitros K44./ K33 son precalibrados en fábrica para su utilización con gasóleo. Puesto que las condiciones específicas de
funcionamiento (tales como el caudal real, la naturaleza y la temperatura del fluido medido) pueden influir sobre la precisión del
instrumento, un recalibrado en campo puede efectuarse después de haber terminado la instalación.
En cualquier caso, un recalibrado es necesario cada vez que el instrumento sea desmontado para operaciones de mantenimiento
o cuando se utilice para medir fluidos diferentes del gasóleo.
Cómo realizar el calibrado
1. Desenroscar el tapón del cierre (ver diagrama 1, pos. “14”)
2. Eliminar todo el aire del sistema, (bomba, conductos, cuentalitros) suministrando hasta obtener un flujo completo y regular.
3. Detener el flujo cerrando la pistola de suministro sin parar la bomba.
4. Poner a cero el indicador parcial actuando sobre la manilla (pos. “2”).
5. Suministrar con el caudal deseado, y con la mejor precisión, en un recipiente graduado de capacidad no inferior a 20 litros. No
reducir el caudal para alcanzar la zona graduada del recipiente calibrado; la técnica correcta consiste en arrancar y parar repetidamente
el flujo a caudal constante hasta el llenado deseado.
6. Comparar la indicación del recipiente tarado (valor verdadero) con la indicación del cuentalitros (valor indicado).
- Si el valor indicado es mayor que el valor verdadero, aflojar el tornillo (pos. “13”);
- Si el valor indicado es menor que el valor verdadero, apretar el tornillo (pos. “13”).
7. Repetir las operaciones 4 - 6 hasta que la precisión resulte satisfactoria.
8. Enroscar a fondo el tapón (pos. “14”). La guarnición de junta tórica (pos. “11”), de la que está provista el tornillo de calibración,
tiene la función de impedir el aflojamiento accidental del tornillo de regulación y no tiene funciones de estanqueidad.
El nuevo montaje correcto del tapón (pos. “14”) provisto de la guarnición de estanqueidad (“pos. “12”), es por lo
tanto siempre necesario.
Uso
El cuentalitros K44 / K33, una vez instalado y eventualmente calibrado, está listo para su empleo. Girar la manilla de Reposición
(ver diagrama 1, pos. “12”) (en el sentido de las agujas del re!oj, si está montada a la izquierda del cuentalitros, y en sentido
contrario a las agujas del reloj, si está montada a la derecha) hasta el completo de indicador parcial. El indicador del total no puede,
de ningún modo, ponerse a cero. Asegurarse de que, durante el uso, la presión de funcionamiento no supere el valor indicado en el
apartado “Datcc Técnicos”.
Uso por gravedad
El cuentalitros K44 / K33 puede utilizarse también en instalaciones desprovistas de bombas, en las cuales el flujo se genera por el
desnivel entre el fluido en el depósito y la boca de salida de la pistola de suministro. A modo de referencia, un sistema constituido
por un depósito fuera de tierra, con cuentalitros instalado inmediatamente flujo abajo del depósito, con un conducto flexible de 1
pulgada y 3 metros y pistola manual tipo Self 2000, garantiza un caudal aproximado de 30 litros/min. si el desnivel no es inferior a
1,5 metros. Mayores longitudes de los conductos o pistolas de suministro, que generan mayores pérdidas de carga, reducen el

29. caudal a igualdad de desnivel disponible.
El uso por gravedad es desaconsejado en el caso de desniveles inferiores a 1 metro, puesto que el bajo caudal que se obtiene lleva
al cuentalitros a funcionar fuera de su campo de precisión garantizada. En el caso de instalación por gravedad es siempre aconsejable
un calibrado en campo del cuentalitros.
Mantenimiento
El cuentalitros K44 / K33 no requiere ninguna operación de mantenimiento ordinario si está correctamente instalado y es bien
utilizado. Una filtración inadecuada, flujo arriba del cuentalitros, puede causar atascamientos o desgaste de la cámara de medida
con consecuencias sobre la precisión del instrumento. Cuando se manifiesta dicho problema (ver apartado “Problemas, causas y
soluciones”), hay que proceder al desmontaje de la cámara de medida, tal como se indica en el apartado “Desmontaje / Montaje”.
Atención:
Antes de efectuar las operaciones de desmontaje, asegurarse siempre de que todo el líquido haya salido del cuentalitros y
de los conductos conectados al mismo.
Para realizar la limpieza necesaria, utilizar un cepillo suave o una pequeña herramienta (por ejemplo, un destornillador), prestando
atención a no dañar la cámara o el disco durante la limpieza. Inspeccionar con cuidado el cuentalitros y sustituir las partes posiblemente
dañadas usando exclusivamente los repuestos originales ilustrados en el diagrama 1 “Despiece y lista de repuestos”.
Proceder siempre a un nuevo calibrado del cuentalitros después de la limpieza o la sustitución de componentes.
Desmontaje Montaje
El cuentalitros K44 / K33 puede desmontarse fácilmente en sus componentes principales sin requerir el desmontaje del cuerpo de
los conductos.
Grupo Contador
Para desmontar el grupo contador:
a. extraer la manilla de Reposición empuñándola firmemente y tirando con fuerza en sentido axial;
b. aflojar los cuatro tornillos (ver diagrama 1, pos. “7”) de fijación de la tapa del contador;
c. aflojar los dos tornillos (pos. “5”). Para volver a montar el grupo efectúe las operaciones en orden inverso.
Manilla de Reposición
Para modificar la posición de la manilla de Reposición:
a. efectuar las operaciones a y b anteriormente descritas;
b. desmontar el tapón (ver diagrama 1, pos. “4”) apretando el mismo desde el exterior hacia el interior de la tapa;
c. volver a montar el mismo tapón en el agujero opuesto, posicionándolo dentro de la tapa y apretando hacia el exterior;
d. volver a montar la tapa del contador y la manilla de reposición.
Cámara de medida
Para acceder a la cámara de medida (pos. “15”), elevarla del cuerpo del instrumento y al mismo tiempo hacerla retroceder hacia la
boca de entrada para extraer la junta tórica (pos. “16”) de su sede en la boca de salida. Para inspeccionar el interior de la cámara
de medida, retirar la junta tórica (pos. “16”) y separar las dos semicámaras que contienen el disco oscilante.
Para el nuevo montaje efectuar las operaciones en orden inverso, teniendo especial cuidado en:
• comprobar que el disco oscilante gira libremente en la cámara de medida montada;
• instalar correctamente las guarniciones de estanqueidad después de haberlas controlado y lubricado;
• evitar que, durante el montaje de la tapa en el cuerpo, el punzón del disco oscilante tropiece con el engranaje (pos. “19”), que debe
quedar libre para poder ser arrastrado correctamente por el punzón del disco;
• apretar correctamente los tornillos (pos. “7”):
Grupo de engranajes
Para acceder a los componentes del grupo de engranajes:
a. retirar la tapa “ver diagrama 1, pos. 8 ;
b. aflojar los tornillos, “pos. 18”;
c. extraer la placa de cierre “pos. 20”. Todos los engranajes estarán ahora accesibles para su inspección. En caso de que se deba
proceder a la sustitución de la guarnición “pos. 22”, extraer el engranaje cónico “pos. 23” desde el eje tirando axialmente y luego
retirar el engranaje “pos. 21” completo del eje. La sustitución de la guarnición “pos. 22” requiere siempre la sustitución simultánea
del casquillo proporcionado en el kit de recambio. Para el nuevo montaje efectuar las operaciones en orden inverso, teniendo
especial cuidado en:
• lubricar la junta tórica de estanqueidad antes de la instalación;
• comprobar la rotación libre del grupo de engranajes antes de volver a montar la tapa.

30. ¿QUE SON LOS CILINDROS HIDRAULICOS?
Se fabrican tipo simple efecto o doble efecto. Estos cilindros se los utiliza para accionamiento de dirección, control remoto o movimientos
auxiliares de maquinaria agrícola, vial, equipos de higiene urbana, etc.
Existe una línea de cilindros “estándar” y otra línea de cilindros “especiales” que permiten cubrir una amplia gama de aplicaciones.
Se fabrican con diámetros interiores de tubo hasta 125 mm. y carreras hasta 1500mm. Las presiones de trabajo están en el orden de
los 210 Bar.

31. CENTRAL NEUMO-OLEOHIDRAULICA
1) INSTRUCCIONES
1.1) Normas Generales
Leer atentamente todas las precauciones, las atenciones y las instrucciones que deben ser observadas para
cualquier producto. Seguir fielmente todas las prescripciones de SEGURIDAD para evitar daños a la persona o a
la cosa. No somos responsables por eventuales daños o incidentes provenientes del no respeto de las NORMAS
de SEGURIDAD, del uso impropio del producto o de su mala manutención. En caso de duda contactarse
directamente con su vendedor.
2) INSTALACIÓN
2.1) Alimentación Aire Comprimido.
La bomba requiere una presión de aire de 8 bar (116 psi) para obtener una presión oleodinámica de 700 bar (10150 psi). La alimentación debe ser
retirada a la salida de un filtro regulador dotado de lubricador para tener la seguridad que el aire sea lubricado y exento de impureza.
2.2) Conexión Oleodinámica.
La conexión a la salida de la bomba al utilizarla debe ser efectuada con tubo flexible u empalme que soportan la presión de ejercicio supe
rior o igual a la máxima presión de ejercicio desarrollada por la misma. Si esta conexión utiliza la cinta Teflón asegurarse que esto no obstruya
parcialmente el pasaje del aceite.
2.3) Primera Instalación.
El tapón hermético de clausura del tanque debe ser sustituido con aquello especialmente provisto en dotación.
Instalar la bomba siempre horizontalmente, llenar el tanque con aceite (1,5 lt.), evitando introducir suciedad u otra cosa, visiblemente el nivel
deberá estar sobre el agujero del tapón de rellenado.
3) FUNCIONAMIENTO
3.1) Empleo de la Pedalera.
Oprimiento el pulsador indicado con letra “A” la bomba se detiene y la presión permanece estabilizada en el circuito oleodinámico.
3.2) Retorno del Cilindro.
Oprimiendo el pedal indicado con la letra “B” la presión del circuito pone la capacidad en modo de descarga y el cilindro retorna. Para detener el
cilindro en la posición deseada es suficiente con soltar el pedal.
3.3) Nota.
Para evitar dañar la bomba y el cilindro a ella conectado no insistir en bombear cuando el mismo está finalizando el recorrido.
FULMINANTE.
Normalmente esta bomba no requiere fulminante.
Si eventualmente está completamente vacía, seguir el siguiente procedimiento:
a) Controlar el nivel del aceite en el depósito (mínimo 1 lt., máximo 1,5 lt.).
b) Regular la presión del aire a 2-3 bar (29 – 44 psi) máx.
c) Teniendo oprimido el pedal “B” (circuito en salida), oprimir varias veces el pedal “A” (activación de la bomba).
d) Verificar el injerto de la bomba operando normalmente con el cilindro, si éste no se mueve, repetir la operación del punto “c)”.
4) MANTENIMIENTO
4.1) Mantenimiento del nivel de aceite.
Controlar siempre el nivel del aceite antes de utilizarla. Para tranquilidad utilizar solo y exclusivamente aceite hidráulico y controlar cuidadosa-
mente que durante estas operaciones no vuelva a entrar en el depósito sustancias o impurezas que en cualquier modo pueden dañar el aparato.
4.2) Sustitución del aceite.
La sustitución del aceite hidráulico debe ser cada 250 horas de trabajo o más frecuentemente, en función de las condiciones ambientales. El tipo
de aceite y las recomendaciones están en el punto anterior.
4.3) Sustitución del Filtro de Aire.
Limpiar el filtro de salida de aire (silenciador) frecuentemente. Sustituirlo cada 250 horas de trabajo o más frecuentemente en función de las
condiciones ambientales.
5) BÚSQUEDA DE ROTURAS.
El mantenimiento de la bomba y de los componentes del sistema conectado debe ser efectuada por técnicos expertos y calificados.
El funcionamiento errado pueda dañar sucesivamente cualquier componente y ocasionar daño a la cosa o a la persona. Para determinar el origen
del problema es necesario incluir en el procedimiento de diagnóstico todos los componentes del sistema en uso. Las informaciones que damos a
continuación, son de ayuda para determinar el tipo de problema.
Gracias a esta nueva tecnología de vanguardia logramos obtener que en un grupo muy compacto y reducido se pueda llegar a
obtener altísimas presiones, evitando así usar otras fuentes de energía como ser motores eléctricos que encarecerían y no tendrían
el mismo rendimiento mecánico de este producto.
CILINDROS CON RETORNO
A MUELLE
Trabajan presiones hasta
700 kgs.
BOMBAS A PEDAL
Y MANUALES

32. BOMBAS PARA FUELOIL, GASOIL Y NAFTA
Con motor anti-explosivo y con motor neumático.
Concorriente contínua de 12 voltios.
Tenemos caudalímetros, pistolas automáticas, compresores y bombas para toma de fuerza de tractor, camión, etc.
Usos y aplicaciones: donde se necesite transferir desde un depósito, cisterna, tanque, hacia un lugar de consumo de combustibles.
Cuentalitros
Información general
Los cuentalitros K44 y K33 son de tipo mecánico, de disco oscilante, diserrados para permitir una medición precisa de gasóleo o de otros líquidos
compatibles con los materiales constructivos. El disco oscilante de la cámara de medida (ver diagrama 1, conjunto «15»), impulsado por el fluido,
acciona el tren de engranajes alojado en la tapa del cuerpo del cuentalitros (conjunto «8») que transmite el movimiento al contador (pos. «6»).
El contador está provisto de un indicador totalizador no reposicionable en litros y de un indicador parcial, reposicionable mediante la manilla (pos.
“2”), cuya cifra de las unidades está provista de muescas para la lectura
de litro.
Atención
Para garantizar un uso correcto y seguro del cuentalitros es
necesario leer y respetar las indicaciones y advertencias contenidas
en el presente manual.
Instalación
Los cuentalitros K44/K33 pueden instalarse en cualquier posición tanto en conductos rígidos como flexibles, así como en bombas o depósitos
directamente. El cuentalitros tiene una dirección de flujo prefijada, indicada por una flecha, y se suministra en la configuración estándar (A).
El contador y la tapa (ver esquema 1, pos. «3») pueden girarse de 90 ° en 90°, respecto al cuerpo, para realizar las restantes configuraciones
¡lustradas (B, C, D).
La manilla de reposición puede instalarse tanto a la derecha como a la izquierda del cuentalitros.
Para la modificación de la configuración estándar, seguir las instrucciones de la sección «Desmontaje/Montaje».

33. El cuerpo del cuentalitros está provisto de 4 agujeros ciegos roscables M5 (ver diagrama 2) para permitir su posible fijación. La entrada de partículas
sólidas en la cámara de medida puede causar problemas al funcionamiento correcto del disco oscilante.
Proceder siempre al filtrado del fluido instalando un filtro flujo arriba del cuentalitros (filtro recomendado de 400 p).
Calibrado
Los cuentalitros K44./ K33 son precalibrados en fábrica para su utilización con gasóleo. Puesto que las condiciones específicas de funcionamiento
(tales como el caudal real, la naturaleza y la temperatura del fluido medido) pueden influir sobre la precisión del instrumento, un recalibrado en
campo puede efectuarse después de haber terminado la instalación.
En cualquier caso, un recalibrado es necesario cada vez que el instrumento sea desmontado para operaciones de mantenimiento o cuando se utilice
para medir fluidos diferentes del gasóleo.
Cómo realizar el calibrado
1. Desenroscar el tapón del cierre (ver diagrama 1, pos. «14»)
2. Eliminar todo el aire del sistema, (bomba, conductos, cuentalitros) suministrando hasta obtener un flujo completo y regular.
3. Detener el flujo cerrando la pistola de suministro sin parar la bomba.
4. Poner a cero el indicador parcial actuando sobre la manilla (pos. «2»).
5. Suministrar con el caudal deseado, y con la mejor precisión, en un recipiente graduado de capacidad no inferior a 20 litros. No reducir el caudal
para alcanzar la zona graduada del recipiente calibrado; la técnica correcta consiste en arrancar y parar repetidamente el flujo a caudal constante hasta
el llenado deseado.
6. Comparar la indicación del recipiente tarado (valor verdadero) con la indicación del cuentalitros (valor indicado).
- Si el valor indicado es mayor que el valor verdadero, aflojar el tornillo (pos. «13»);
- Si el valor indicado es menor que el valor verdadero, apretar el tornillo (pos. «13»).
7. Repetir las operaciones 4 - 6 hasta que la precisión resulte satisfactoria.
8. Enroscar a fondo el tapón (pos. «14»). La guarnición de junta tórica (pos. «11»), de la que está provista el tornillo de calibración, tiene la función
de impedir el aflojamiento accidental del tornillo de regulación y no tiene funciones de estanqueidad.
El nuevo montaje correcto del tapón (pos. «14») provisto de la guarnición de estanqueidad («pos. «12»), es por lo tanto siempre necesario.
Uso
El cuentalitros K44 / K33, una vez instalado y eventualmente calibrado, está listo para su empleo. Girar la manilla de Reposición (ver diagrama 1,
pos. «12») (en el sentido de las agujas del re!oj, si está montada a la izquierda del cuentalitros, y en sentido contrario a las agujas del reloj, si está
montada a la derecha) hasta el completo de indicador parcial. El indicador del total no puede, de ningún modo, ponerse a cero. Asegurarse de que,
durante el uso, la presión de funcionamiento no supere el valor indicado en el apartado «Datcc Técnicos».
Uso por gravedad
El cuentalitros K44 / K33 puede utilizarse también en instalaciones desprovistas de bombas, en las cuales el flujo se genera por el desnivel entre el
fluido en el depósito y la boca de salida de la pistola de suministro. A modo de referencia, un sistema constituido por un depósito fuera de tierra, con
cuentalitros instalado inmediatamente flujo abajo del depósito, con un conducto flexible de 1 pulgada y 3 metros y pistola manual tipo Self 2000,
garantiza un caudal aproximado de 30 litros/min. si el desnivel no es inferior a 1,5 metros. Mayores longitudes de los conductos o pistolas de
suministro, que generan mayores pérdidas de carga, reducen el caudal a igualdad de desnivel disponible.
El uso por gravedad es desaconsejado en el caso de desniveles inferiores a 1 metro, puesto que el bajo caudal que se obtiene lleva al cuentalitros a
funcionar fuera de su campo de precisión garantizada. En el caso de instalación por gravedad es siempre aconsejable un calibrado en campo del
cuentalitros.
Mantenimiento
El cuentalitros K44 / K33 no requiere ninguna operación de mantenimiento ordinario si está correctamente instalado y es bien utilizado. Una
filtración inadecuada, flujo arriba del cuentalitros, puede causar atascamientos o desgaste de la cámara de medida con consecuencias sobre la
precisión del instrumento. Cuando se manifiesta dicho problema (ver apartado «Problemas, causas y soluciones»), hay que proceder al desmontaje de
la cámara de medida, tal como se indica en el apartado «Desmontaje / Montaje».
Atención:
Antes de efectuar las operaciones de desmontaje, asegurarse siempre de que todo el líquido haya salido del cuentalitros y de los conductos
conectados al mismo.
Para realizar la limpieza necesaria, utilizar un cepillo suave o una pequeña herramienta (por ejemplo, un destornillador), prestando atención a no
dañar la cámara o el disco durante la limpieza. Inspeccionar con cuidado el cuentalitros y sustituir las partes posiblemente dañadas usando exclusivamente
los repuestos originales ilustrados en el diagrama 1 «Despiece y lista de repuestos».
Proceder siempre a un nuevo calibrado del cuentalitros después de la limpieza o la sustitución de componentes.
Desmontaje / Montaje
El cuentalitros K44 / K33 puede desmontarse fácilmente en sus componentes principales sin requerir el desmontaje del cuerpo de los conductos.
Grupo Contador
Para desmontar el grupo contador:
a. extraer la manilla de Reposición empuñándola firmemente y tirando con fuerza en sentido axial;
b. aflojar los cuatro tornillos (ver diagrama 1, pos. «7») de fijación de la tapa del contador;
c. aflojar los dos tornillos (pos. «5»). Para volver a montar el grupo efectúe las operaciones en orden inverso.
Manilla de Reposición
Para modificar la posición de la manilla de Reposición:

34. a. efectuar las operaciones a y b anteriormente descritas;
b. desmontar el tapón (ver diagrama 1, pos. «4») apretando el mismo desde el exterior hacia el interior de la tapa;
c. volver a montar el mismo tapón en el agujero opuesto, posicionándolo dentro de la tapa y apretando hacia el exterior;
d. volver a montar la tapa del contador y la manilla de reposición.
Cámara de medida
Para acceder a la cámara de medida (pos. «15»), elevarla del cuerpo del instrumento y al mismo tiempo hacerla retroceder hacia la boca de entrada
para extraer la junta tórica (pos. «16») de su sede en la boca de salida. Para inspeccionar el interior de la cámara de medida, retirar la junta tórica
(pos. «16») y separar las dos semicámaras que contienen el disco oscilante.
Para el nuevo montaje efectuar las operaciones en orden inverso, teniendo especial cuidado en:
• comprobar que el disco oscilante gira libremente en la cámara de medida montada;
• instalar correctamente las guarniciones de estanqueidad después de haberlas controlado y lubricado;
• evitar que, durante el montaje de la tapa en el cuerpo, el punzón del disco oscilante tropiece con el engranaje (pos. «19»), que debe quedar libre
para poder ser arrastrado correctamente por el punzón del disco;
• apretar correctamente los tornillos (pos. «7»):
Grupo de engranajes
Para acceder a los componentes del grupo de engranajes:
a. retirar la tapa «ver diagrama 1, pos. 8 ;
b. aflojar los tornillos, «pos. 18»;
c. extraer la placa de cierre «pos. 20». Todos los engranajes estarán ahora accesibles para su inspección. En caso de que se deba proceder a la
sustitución de la guarnición «pos. 22», extraer el engranaje cónico «pos. 23» desde el eje tirando axialmente y luego retirar el engranaje «pos. 21»
completo del eje. La sustitución de la guarnición «pos. 22» requiere siempre la sustitución simultánea del casquillo proporcionado en el kit de
recambio. Para el nuevo montaje efectuar las operaciones en orden inverso, teniendo especial cuidado en:
• lubricar la junta tórica de estanqueidad antes de la instalación;
• comprobar la rotación libre del grupo de engranajes antes de volver a montar la tapa.
Problemas, causas y soluciones
Problema Causa Posible Acción Corecctora
Pérdida de la estanqueidad
del eje
Estanqueidad dañada Desmontar (ver apartado "Grupo de en-
granajes") y sustituir la junta tórica de
estanqueidad (pos. 22) y el casquillo.
Precisión insatisfactoria Calibrado incorrecto Repetir el calibrado siguiendo las indica-
ciones del apartado "Cámara de Medida".
Cámara de medida sucia u
obstruida
Limpiar la cámara de medida siguiendo
las instrucciones del apartado "Grupo con-
tador".
Presencia de aire en el
fluido
Localizar y eliminar las pérdidas en las lí-
neas en aspiración.
Caudal bajo Cámara de medida bloqueada
u obstruida
Filtro obstruido o sucio Limpiar el filtro
Limpiar la cámara de medida siguiendo
las instrucciones del apartado "Cámara de
medida".
Diagrama 1. Despiece y lista de repuestos K44 / K33
Descripción
Placa adhesiva K44
Placa adhesiva K33
Manilla de puesta a cero
Tapa Exterior
Tapón
Tornillo 4x20 UNÍ 8112
Contador K44
Contador K33
Tornillo 5x16 UNÍ 8112
Tapa cuerpo completo K44
Tapa cuerpo completo K33
Cuerpo cuentalitros
Guarnición junta tórica 4437
Guarnición junta tórica 2018
Guarnición junta tórica 106
Tornillo ajuste by-pass
Tapón cierre by-pass
Cámara de medida
Guarnición junta tórica 3093
Muelle cilindrico
Tornillo 3,5x12 UNI 8112
Palanca de arrastre
Placa portaengranajes
Eje piñón cónico
Kit estanqueidad tapa
Piñón cónico
Material
Policarbonato
Policarbonato
Nylon
Nylon
Nylon
Acero 8.8
Acero 8.8
Aluminio
NBR
NBR
NBR
Latón
Latón
Plástico
NBR
Acero
Acero 8.8
Nylon
Nylon
Nylon
Viton
Nylon
Pos.
1
1
2
3
4
5
6
6
7
8
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Piezas
1
1
1
1
1
6
1
1
8
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
4
2
1
1
1
1
1
2
3 5
6
1
4
5
7
8
23
16 13
22
21
9
20
19
18
10
11
12
13
14
1
6

35. Diagrama 2. Medidas de ocupación

36. ¿QUE ES UNA BOMBA HIDRAULICA A ENGRANAJE?
Básicamente responden a la característica de bombas rotativas volumétricas a engranajes externos. Están compuestas por un par de engranajes que
trabajan dentro de un cuerpo de aluminio y son soportados por bujes antifricción recubiertos en PTFE (Teflón). Los juegos axiales son minimizados
por bujes de tipo autocompensados garantizando un alto rendimiento volumétrico.
Estas bombas son aptas para trabajar con aceites minerales y cubren las necesidades de aplicaciones en circuitos hidráulicos de maquinarias agrícolas,
viales y equipos estacionarios.
Se dispone de una variedad de cuerpos, bridas de fijación y válvulas divisoras de caudal y limitadoras de presión incorporadas que permiten cubrir
una amplia gama de aplicaciones.
Se fabrican en tres series, con desplazamientos volumétricos de 4 a 90 cm3/rotación.
Visión interna de bomba hidráulica a engranaje
Despiece de bomba hidráulica

37. BOMBAS DE ENGRANAJE INTERNO
Visión Global
Las bombas de engranaje interno están bien ajustadas para un rango amplio de aplicaciones de
viscosidad debido a sus relativas bajas velocidades. Esto es especialmente cierto donde las
condiciones de succión requieren de una bomba con requerimientos de presión de entrada
mínimos.
Para cada revolución de una bomba de engranaje interno, los engranajes tienen bastante largo
tiempo para salir de la red dejando los espacios entre los dientes del engranaje para que se llenen
completamente y no haya cavitación. Las bombas de engranaje interno bombean
satisfactoriamente viscosidades por encima de 1.320.000 cSt / 6.000.000 SSU y líquidos de muy
baja viscosidad, como líquido propano y amoníaco. Además, las bajas velocidades y las bajas
presiones de entrada proporcionan una descarga constante y uniforme a pesar de las condiciones
de variación de presión.
Además para una superior capacidad de maniobreo de alta viscosidad, las bombas de engranaje
interno ofrecen un flujo suave y sin pulsación. Las bombas de engranaje interno son
autocebantes y pueden funcionar en seco. Porque las bombas de engranaje interno tienen solo
dos partes móviles, son confiables, simples de operar y fácil de mantener. Pueden operar en
cualquier dirección que permita para máxima utilidad con una variedad de requerimientos de
aplicación.
Cómo trabajan las bombas de engranaje interno
1. El líquido entra en el puerto de succión entre el rotor (engranaje exterior grande) y los dientes
inactivos.
2. El líquido viaja a través de la bomba entre los dientes del principio del «engranaje dentro del
engranaje».
3. La cabeza de la bomba está ahora casi inundada, justo antes de forzar el líquido hacia afuera
del puerto de descarga.
4. El rotor y los dientes inactivos se engranan completamente para formar un sello equidistante
de los puertos de descarga y de succión.
Ventajas
• Solo dos partes móviles
• Solo un compartimiento de llenado
• Succión positiva, discarga no pulsante
• Ideal para líquidos de alta viscosidad
• Descarga constante y uniforme sin tener en cuenta las condiciones de presión
• Opera bien en cualquier dirección
• Puede ser hecha para operar con una dirección de flujo con cualquier rotación
• Bajo NPSH requerido
• Única separación de fin ajustable
• Fácil de mantener
• Diseño flexible ofrece personalización de la aplicación.
Desventajas
• Usualmente requiere velocidades moderadas

38. • Limitación de presiones medias
• Un cojinete funciona en el producto bombeado
• Carga colgada en el cojinete del eje
Aplicaciones
• Carga y descarga en barcaza, buque cisterna y terminal
• Filtración
• Circulación
• Transferencia
• Lubricación
• Propulsor
• Industrial general
• Aplicaciones en la marina
• Petroquímica
• Ciclo de servicio liviano, medio o pesado
Materiales de Construcción / Opciones de configuración
••••• Externos (cabeza, carcaza, abrazadera) - hierro fundido, hierro dúctil, acero, acero
inoxidable, Aleación 20, y mayores aleaciones.
••••• Internos (rotor, inactivo) - hierro fundido, hierro dúctil, acero, acero inoxidable,
Aleación 20, y mayores aleaciones.
••••• Cojinete - grafito de carbono, bronce, carburo de silicio, carburo de tungsteno, cerámica,
y otros materiales especiales que sean necesarios.
••••• Sello de Eje - sellos de labio, sellos componentes mecánicos, sellos mecánicos con
cartucho estándar de industria, sellos barrera de gas, bombas manejadas magneticamente
••••• Embalaje - Embalaje impregnado, si no se requiere sello.

39. BOMBAS DE ENGRANAJE EXTERNO
Visión Global
Las bombas de engranaje externo son un principio de bombeo popular y son frecuentemente
encontrados en bombas de lubricación en máquinas herramientas, en unidades de transferencia
de poder de fluido, y como bombas de aceite en máquinas.
Las bombas de engranaje externo se pueden volver en configuraciones de bomba simple o doble
de espuela, helicoidal y engranajes de hueso de arenque. Los engranajes helicoidales y de hueso
de arenque tipicamente ofrecen un flujo más uniforme que los engranajes espuela, aunque todos
los tipos de engranaje son relativamente uniformes. Las bombas de engranaje externo de gran
capacidad típicamente usan engranajes helicoidales o hueso de arenque. Las bombas de
engranaje externo pequeñas operan a 1750 o 3450 rpm y los modelos grandes operan a
velocidades mayores a 640 rpm. Las bombas de engranaje externo manipulan líquidos del tipo
viscoso y acuoso, pero la velocidad puede ser apropiadamente establecida para líquidos espesos.
Las velocidades reducidas con líquidos de alta viscosidad resultan en una mayor eficiencia.
El diseño de las bombas de engranaje externo les permiten ser creadas para tolerancias acotadas.
Las separaciones internas estrechas son provistas para una medida fiable de líquido que pasa a
través de una bomba y para un mayor control de flujo. Debido a esto, las bombas de engranaje
externo son muy usadas para aplicaciones de traspaso incluyendo polímeros, combustibles y
líquidos costosos.
Cómo trabajan las bombas de engranaje externo
Las bombas de engranaje externo son similares en la acción de bombeo a las bombas de
engranaje interno en la que dos engranajes entran y salen del encaje para producir flujo. Sin
embargo, la bomba de engranaje externo usa dos engranajes idénticos que rotan uno contra el
otro en donde un engranaje se maneja por un motor y a su vez maneja al otro engranaje. Cada
engranaje sostenido por un eje con cojinetes en ambos lados del engranaje.
1. Cuando los engranajes salen del engranado, crean volumen expandido en el sector de entrada
de la bomba. El líquido fluye en la cavidad y es capturado por el engranaje cuando estos rotan.
2. El líquido viaja alrededor del interior de la cubierta en los bolsillos entre los dientes y la
cubierta - este no pasará entre los engranajes.
3. Finalmente, el engranado de los engranajes fuerza al líquido a través del puerto de salida bajo
presión.
Porque los engranajes son sostenidos en ambos lados, las bombas de engranaje externo son de funcionamiento
silencioso y son rutinariamente usados para aplicaciones de alta presión como las aplicaciones hidráulicas. Sin
cargas productivas colgada, el eje del rotor no puede desviar y causa desgaste prematuro.
Ventajas
• Alta velocidad
• Presión media

40. • Ninguna carga productiva colgada
• Operación relativamente silenciosa
• El diseño acomoda las amplias variantes de los materiales
•
• Desventajas
•
• Cuatro cojinetes en área líquida
• No se permiten sólidos
• Separaciones de fin fijas
Aplicaciones
• Aplicaciones industriales y móviles
• Combustible y lubricación
• Medición
• Mezcla y Combinación (bomba doble)
• Aplicaciones hidráulicas
• Configuraciones OEM
• Transferencias de bajo volumen
• Servicio liviano o medio
Materiales de Construcción / Opciones de Configuración
Como indica la lista a continuación, las bombas rotatorias pueden ser construidas en una amplia
variedad de materiales. Emparejando los materiales de construcción en forma precisa con el
líquido, resultará un rendimiento superior de la vida de servicio.
Las bombas de engranaje externo en particular pueden ser diseñadas para la necesidad exacta de
bombas resistentes a la corrosión. Usando materiales inmediatamente disponibles como Ryton,
Ultimet, Viton, acero inoxidable y otros materiales, las bombas de engranaje externo pueden ser
construidas para rendir muy bien en aplicaciones con líquidos corrosivos. Por ejemplo, las
bombas de engranaje externo compuestas pueden manipular Acetona, Ácido Sulfúrico, Jugo de
Tomate, Cloruro de Zinc y otros cientos de líquidos corrosivos.
Engranaje Externo
••••• Exteriores (cabeza, cubierta, abrazadera) - Hierro, hierro dúctil, acero, acero
inoxidable.
••••• Interiores (rotor, inactivo) - Acero, acero inoxidable.
••••• Cojinete - Carbono, bronce, carburo de silicón.
••••• Sello Eje - Embalaje, sello labio, sello mecánico componente, bomba manejada
magnéticamente.

41. Cuándo usar una Bomba de Desplazamiento Positivo
Cuándo se usa una bomba centrífuga o de Desplazamiento Positivo (DP) no siempre es una opción
clara. Para hacer una buena opción entre éstos tipos de bomba es importante entender que los dos
tipos de bombas se comportan muy diferentemente. La centrífuga tiene flujo variante que depende
de la presión o la cabeza, considerando que la bomba de DP tiene flujo más constante sin tener en
cuenta la presión.
Otra diferencia mayor entre los tipos de bomba es que la viscosidad de efecto que tiene en la
capacidad de la bomba. Usted notará cómo la bomba centrífuga pierde flujo como la viscosidad
sube pero la bomba de DP aumenta el flujo realmente. Esto es porque los mayores líquidos de
viscosidad rellenan las separaciones de la bomba causando una eficacia volumétrica superior.
Recuerde, cuando hay un cambio de viscosidad hay también una gran pérdida de la línea en el
sistema, esto significa que usted también tendrá que calcular el cambio en el flujo de la bomba para
los cambios de presión.
Las bombas se comportan muy diferentemente al considerar la eficacia mecánica también. Los
cambios en la presión tienen efecto pequeño en la bomba de DP pero dramático en la centrífuga.
Otra consideración es NPSHr. En una centrífuga el NPSHr varía como una función de flujo que es
determinada por la presión. En una bomba de DP el NPSHr varía como una función de flujo que es
determinada por la velocidad. Cuanto más baja es la velocidad de una bomba de DP, más bajo el
NPSHr.
Otra cosa para tener presente cuando se comparan los dos tipos de bombas es que una bomba
centrífuga lo hace mejor en el centro de la curva. Cuando usted mueva a la izquierda o derecha, las
consideraciones adicionales entran en juego. Si usted mueve bastante lejos a la izquierda o derecha,
la vida se reduce debido a la deflexión o al aumento de cavitación. Con una bomba de DP usted
puede operar la bomba en cualquier punto de la curva. Esto es porque la eficiencia volumétrica
como porcentaje de hecho mejora a la parte de mayor velocidad de la curva. Esto es porque la
eficiencia volumétrica es afectada por deslizamiento, el que es esencialmente constante. A baja
velocidad el porcentaje de deslizamiento es mayor que a gran velocidad.
Diferentes aplicaciones pueden tener diferentes curvas y rendimientos. Estas curvas son presentadas
como un ejemplo del tipo del comportamiento del rendimiento entre los dos diferentes principios.
• La razón más obvia para usar una bomba de DP es cuando usted tiene una aplicación de muy
alta viscosidad. Es un conocimiento común que la centrífuga se hace muy ineficiente aún con
modesta viscosidad. Sin embargo, hay otras muchas razones para seleccionar una bomba de DP
sobre una centrífuga de otra cosa que alta viscosidad. De hecho las bombas DP son usadas
comúnmente con líquidos finos como amoníaco y solventes.
• Una simple regla de manejo es que usted considere usar una bomba DP siempre que esté operando
una centrífuga de otra manera que con la BEP. Por supuesto que más allá de la BEP usted verá
que la bomba de DP es la mejor elección. Esto puede pasar típicamente a bajas condiciones de
flujo, de condiciones modestas a las de gran encabezamiento, o cualquier tipo de viscosidad
elevada. Como verá toma más caballos de fuerza para operar una centrífuga afuera de su BEP.
Estos caballos de fuerza tienen un costo, el costo inicial de un motor grande suma un mayor
costo de ciclo de vida en energía consumida. Muchas veces la bomba de DP puede tener un
menor costo inicial así como un menor costo de operación.
• Otra razón para usar una bomba de DP puede ser si la aplicación tiene condiciones de presión
variables. Una bomba centrífuga puede “caminar” hacia arriba y debajo de la curva que pueden
causar problemas de proceso. Una bomba de DP puede dar casi flujo constante que hace posible
coincidir el flujo con los requerimientos del proceso. El deseo de tener flujo constante es la
razón por la que una bomba de DP es la bomba de elección para medir aplicaciones.

42. • Obviamente, si hay cambio de viscosidad en la aplicación la bomba de DP es la mejor elección.
Como puede ser visto, la viscosidad tiene un gran impacto en el rendimiento centrífugo.Aun un
pequeño cambio en viscosidad, como 200-400 SSU, tiene un gran impacto en la centrífuga.
• Las bombas de DP generalmente pueden producir más presión que las centrífugas. Esto dependerá
del diseño de cada bomba pero las presiones de 250 psi (580 pies) no son usuales para una
bomba de DP con algunos modelos marchando a 1000 psi (2.300 pies). Esta es una diferencia
significante entre los dos principios. La capacidad de una bomba de DP para producir presión
es tan grande que se requiere algún tipo de protección de sobrepresiones en el sistema.
• Generalmente hablando las bombas tienden a trasquilar líquidos más cuando la velocidad es
aumentada y la centrífuga es una bomba de gran velocidad. Esto hace a la bomba de DP más
competente para manejar líquidos de trasquila sensitivos. La velocidad de trasquilar en bombas
de DP varían por diseño pero son generalmente dispositivos de bajo trasquile, especialmente a
bajas velocidades. Las bombas de engranaje interno, por ejemplo, se han usado para bombear
líquidos de trasquila muy sensitivos. Es importante contactar al fabricante para información
específica en las proporciones de trasquile y recomendaciones de aplicación.
• Por su naturaleza, las bombas de Desplazamiento Positivo crean un vacío en el sector de succión
por lo que son capaces de crear un ascenso de succión. La centrífuga de normaANSI no crea un
vacío por lo que no asciende líquido en el puerto de succión. Hay diseños de bombas autocebantes
que pueden elevar líquido a una promedio de 15 pies. Esto corresponde a un vacío de 13” hg.
Las bombas de DP mojadas (una bomba que no está llena de líquido pero que tiene un poco)
pueden a menudo alcanzar vacíos de 25 a 28” hg. Entonces una bomba de DP es la elección
lógica cuando se requiere elevar la succión.
• Como fue mencionado antes, las bombas de DP tiende a funcionar a velocidades menores que
las centrífugas. Esto tendrá un impacto sobre la vida del sello, así los sellos de DP tienden a
durar más que los sellos en las bombas centrífugas.Además, para asegurar la vida adecuada del
sello una centrífuga requerirá típicamente uno de los planes de vaciado de sellos. Una bomba
de DP, debido a la típica baja velocidad del eje no necesita un plan de vaciado externo.Además,
generalmente hablando, los dispositivos mecánicos de baja velocidad tienden a operar mucho
tiempo que los dispositivos mecánicos de alta velocidad.
• A ciertas combinaciones de flujo y presión, las centrífugas son inherentemente ineficaces, debido
al diseño del impelente y el giro del radio corto que el flujo debe hacer. Estas aplicaciones son
generalmente bajo 100 GPM pero particularmente bajo 50 GPM. Una bomba de DP, por contraste,
está bien preparada para condiciones de bajo flujo. Las centrífugas, por contraste, tiende a
hacerlo muy bien en condiciones de alto flujo.
Esperanzadamente, estas reglas de manejo hace que sea fácil determinar el principio de bomba
apropiado para sus aplicaciones de bombeo.

43. ¿QUE ES UNA BOMBA A ENGRANAJE EN TANDEM?
Generalidades
Las bombas hidráulicas a engranaje en tándem fueron hechas para los casos en que con apenas una fuente de potencia
se desea alimentar circuitos hidráulicos independientes con vacíos y/o presiones diferentes.
Siendo los conjuntos producidos dentro del mismo alto padrón de calidad, cada unidad presenta características y desem-
peño idénticos a los que tendría montada por separado.
Aplicación
La gran diversificación de ejes de accionamiento, flangeamiento, conexiones y dislocamiento hace que las bombas de engranajes en tándem sean de
aplicación universal. Su uso mas diseminado, sin embargo, ocurre en maquinaria agrícola, donde son alimentados independientemente del sistema de
dirección y los equipamientos hidráulicos propiamente dichos. También es grande la aplicación en equipamientos industriales tales como prensas y
máquinas inyectoras de plástico, donde por medio de válvulas direccionales selectivas se consigue una amplia gama de vaciamientos diferentes.

44. ¿QUE ES UNA BOMBA A ENGRANAJE CON VALVULA REGULADORA
DE FLUJO, LIMITADORA DE PRESION Y RESERVATORIO CON
FILTRO DE RETORNO INTEGRADO?
Generalidades:
Las bombas de engranaje con válvulas y depósito integrado, formando una unidad de fuerza (agregado hidráulico) son
largamente empleadas en circuitos hidráulicos cerrados de dirección hidrostática o tractores y máquinas agrícolas, y en el
sector móvil en general.
Construcción y Funcionamiento:
En las bombas con válvulas integradas, fue montado un depósito hidráulico conteniendo un filtro de retorno y válvula By-
pass.
El vacío de la bomba, que succiona el aceite directamente del depósito, pasa a través de las válvulas, alcanzando el consumidor
(servostato de dirección). El flujo de retorno pasa a través del filtro y vuelve al depósito.
Unidad con Depósito Horizontal
Cuerpo de
la Bomba Retorno
Tanque de
acero
Válvula «By-
pass»
Tapón de
abastecimiento
Tapa flange
delantera
Conexión
de presión Elemento
filtrante
Resorte de válvula
«By-pass»
Unidad con Depósito Vertical
Tanque de acero
Resorte de válvula
«By-pass»
Elemento
filtrante
Válvula «By-
pass»
Tapón de
drenaje
Conexión p/flujo
de retorno
Tapa trasera con
las válvulas

45. BOMBA A AIRE HPB (CMO)
1) INSTRUCCIONES
1.1) Normas Generales
Leer atentamente todas las precauciones, las atenciones y las instrucciones que deben ser observadas para
cualquier producto. Seguir fielmente todas las prescripciones de SEGURIDAD para evitar daños a la persona o a
la cosa. No somos responsables por eventuales daños o incidentes provenientes del no respeto de las NORMAS de
SEGURIDAD, del uso impropio del producto o de su mala manutención. En caso de duda contactarse
directamente con su vendedor.
2) INSTALACIÓN
2.1) Alimentación Aire Comprimido.
La bomba requiere una presión de aire de 8 bar (116 psi) para obtener una presión oleodinámica de 700 bar (10150
psi). La alimentación debe ser retirada a la salida de un filtro regulador dotado de lubricador para tener la
seguridad que el aire sea lubricado y exento de impureza.
2.2) Conexión Oleodinámica.
La conexión a la salida de la bomba al utilizarla debe ser efectuada con tubo flexible u empalme que soportan la
presión de ejercicio superior o igual a la máxima presión de ejercicio desarrollada por la misma. Si esta conexión
utiliza la cinta Teflón asegurarse que esto no obstruya parcialmente el pasaje del aceite.
2.3) Primera Instalación.
El tapón hermético de clausura del tanque debe ser sustituido con aquello especialmente provisto
en dotación.
Instalar la bomba siempre horizontalmente, llenar el tanque con aceite (1,5 lt.), evitando introducir suciedad u otra
cosa, visiblemente el nivel deberá estar sobre el agujero del tapón de rellenado.
3) FUNCIONAMIENTO
3.1) Empleo de la Pedalera.
Oprimiento el pulsador indicado con letra “A” la bomba se detiene y la presión permanece estabilizada en el
circuito oleodinámico.
3.2) Retorno del Cilindro.
Oprimiendo el pedal indicado con la letra “B” la presión del circuito pone la capacidad en modo de descarga y el
cilindro retorna. Para detener el cilindro en la posición deseada es suficiente con soltar el pedal.
3.3) Nota.
Para evitar dañar la bomba y el cilindro a ella conectado no insistir en bombear cuando el mismo está finalizando
el recorrido.
FULMINANTE.
Normalmente esta bomba no requiere fulminante.
Si eventualmente está completamente vacía, seguir el siguiente procedimiento:
a) Controlar el nivel del aceite en el depósito (mínimo 1 lt., máximo 1,5 lt.).
b) Regular la presión del aire a 2-3 bar (29 – 44 psi) máx.
c) Teniendo oprimido el pedal “B” (circuito en salida), oprimir varias veces el pedal “A” (activación de la
bomba).
d) Verificar el injerto de la bomba operando normalmente con el cilindro, si éste no se mueve, repetir la
operación del punto “c)”.
4) MANTENIMIENTO
4.1) Mantenimiento del nivel de aceite.
Controlar siempre el nivel del aceite antes de utilizarla. Para tranquilidad utilizar solo y exclusivamente aceite
hidráulico y controlar cuidadosamente que durante estas operaciones no vuelva a entrar en el depósito sustancias o
impurezas que en cualquier modo pueden dañar el aparato.
4.2) Sustitución del aceite.
La sustitución del aceite hidráulico debe ser cada 250 horas de trabajo o más frecuentemente, en función de las
condiciones ambientales. El tipo de aceite y las recomendaciones están en el punto anterior.
4.3) Sustitución del Filtro de Aire.
Limpiar el filtro de salida de aire (silenciador) frecuentemente. Sustituirlo cada 250 horas de trabajo o más
frecuentemente en función de las condiciones ambientales.
5) BÚSQUEDA DE ROTURAS.
El mantenimiento de la bomba y de los componentes del sistema conectado debe ser efectuada por técnicos
expertos y calificados.

46. El funcionamiento errado pueda dañar sucesivamente cualquier componente y ocasionar daño a la cosa o a la
persona. Para determinar el origen del problema es necesario incluir en el procedimiento de diagnóstico todos los
componentes del sistema en uso. Las informaciones que damos a continuación, son de ayuda para determinar el
tipo de problema.

47. ACUMULADORES OLEOHIDRAULICOS
Características
Pueden cumplir distintas funciones en un circuito.
Como los líquidos son fluidos prácticamente incompresibles, no es posible el almacenamiento de grandes cantidades de energía por medio de
oleopresurizado. Esta limitación es compensada con la construcción de un reservorio que se llama acumulador. Hay acumuladores compuestos de
dos cámaras separadas por una membrana flexible e impermeable. En una de las cámaras se presuriza con nitrógeno (gas inerte) y en la otra con
aceite presurizado. Este aceite que entra en contacto con la superficie de la membrana, comprime al nitrógeno y así queda el aceite almacenado y
presurizado. Cuando hay una demanda de aceite, esta energía almacenada es desprendida o entregada hacia el circuito.
Acumulador
a membrana
Acumulador
a bolsa gama altas
presiones
Acumulador
a bolsa gama bajas
presiones
Acumulador
a pistón
Ejemplos de aplicación y utilización
1) Avances rápidos en prensas hidráulicas y máquinas e inyectoras de plástico.
2) Emergencia de energía en caso de baja presión.
3) Amortiguador de pulsaciones en bombas de engranaje y paleta, haciendo un flujo constante y continuo sin alteraciones.
4) Amortiguador de los golpes de ariete que se pueden producir en un circuito por movimientos de vástagos en electroválvulas, cilindros, motores
hidráulicos, etc.
5) Amortiguador de picos súbitos de presión y sobrecargas de peso en cilindros, etc.
6) Compensación térmica.

48. Prevención de ingreso
Todo el aire que ingresa al depósito necesita ser filtrado. Remover el polvo del aire es muchas veces más fácil que
removerlo del aceite. Este primer paso es estar seguro que el depósito está sellado y asegurar que el aire de recambio
entre al depósito sólo a través de filtros de aire del tamaño suficiente que sea capaz de extraer partículas de un tamaño
de 30 um o más desde el aire. El o los puertos necesitan de ser encajados con un Filtro de Escape diseñado para
remover partículas de 3 um y mayores desde el aire (grado “10”).
Todos los fluidos que entran al sistema deben pasar por un filtro de alta eficiencia (grado “03”)
antes de ser agregado al sistema. Esto es frecuentemente cumplido mediante encajar una Carreta de
Transferencia con un filtro directamente aguas abajo de la bomba y ahí usar un acoplamiento de
rápida conexión (mitad montado en el depósito, mitad montado en la manguera de descarga) donde
el fluido requiere ser bombeado a presión dentro del depósito. Un plan alternativo es tener un
procedimiento que requiere que el fluido de relleno pase a través del filtro de la línea de retorno
para entrar al sistema. Una tercera alternativa es usar la bomba recirculadora como una bomba de
relleno con el filtro en la curva de riñón para limpiar el nuevo aceite.
Manteniendo la Limpieza del Sistema
Hay tres lugares principales en un circuito donde deben ser colocados los filtros de control de
contaminación: Línea(s) de presión, Línea(s) de retorno, o curva recirculadora.
Un filtro de línea de presión debe ser colocado directamente aguas debajo de cualquier bomba de
volumen fijo operando a más de 2250 psi (155 bar) y cualquier bomba de volumen variable operando
a más de 1500 psi (103 bar). El grupo rotante de una bomba tiene superficies de contacto con
mixtura de deslizamiento y rodaje que están tensionadas por una operación de alta presión o presión
cambiante. Como a tal, una bomba operada está siempre produciendo algunos escombros de desgaste.
Para sistemas con válvulas servo o proporcionales, un filtro de alta presión debe ser usado siempre
sin tener en cuenta el tipo de bomba o presión. El filtro de línea de presión debe ser considerado el
dispositivo de control total de contaminación del sistema solamente si este ve el flujo máximo de la
bomba durante más del 60% del ciclo de servicio de la máquina. Si no es usado un filtro de retorno
adicional, este diseño permite que la suciedad retornada del sistema pase por la bomba, por
consiguiente causando un incremento del daño en la bomba antes de ser filtrado.
La línea de retorno es una excelente ubicación para el filtro principal de control de contaminación
del sistema, mientras se divisa al menos 20% del volumen del sistema a cada minuto. En casos
donde el flujo de la línea de retorno es menor que el 20% mínimo (períodos de operación con la
bomba en compensación), deben ser diseñadas en el sistema una bomba recirculadora suplementaria
y un filtro.
A menudo los sistemas que necesitan filtros recirculadores también necesitan curvas refrescantes fuera de línea;
ambos pueden ser encontrados por una bomba/motor con el filtro aguas arriba del refrigerador.
La amplificación de flujo puede causar problemas para filtros de línea de retorno. Cilindros con un área diferencial
2:1 o mayor entre el área de pistón y el área del lado de barra del pistón significa que durante parte de la proporción
de flujo del ciclo de servicio de la máquina puede ser 2 veces el flujo de la bomba o más. En sistemas con flujos muy
altos o muy vibrantes, los filtros de curva refrigerante son frecuentemente la mejor opción.
Aislamiento del componente
Los filtros para aislar los componentes deben ser considerados para sistemas o máquinas para proteger los componentes
río abajo en caso de falla de una bomba u otro componente mayor. Adicionalmente, ciertas clases de componentes
necesitan protección dedicada basada en su distancia de diseño o bordes de buena medición.
Siempre que una falla primaria pueda causar una falla secundaria con consecuencias inaceptables, debe ponerse un
filtro de aislamiento o colador río arriba de ese componente. Desde que las bombas tienen vida finita debe tenerse
cuidado para poner un colador en línea delante de cualquier válvula que tenga una consideración de seguridad o
función crítica al sistema y cuando fallan, los restos viajan río abajo hacia las válvulas.
Las válvulas servo y proporcionales tienen bobinas de tolerancia fina que modulan en la reacción a
pequeños cambios en flujo piloto o las fuerzas del solenoide proporcionales. Incluso las cantidades
pequeñas de cieno fino pueden causar funcionamiento degradado. Válvulas individuales o bancos
de válvulas deben aislarse con un filtro de no desviación que protege estos componentes del cieno
y virutas que podrían entrar en un sistema durante el mantenimiento de otros componentes. Para las

49. válvulas grandes proporcionales o servo con piloto de flujo externo, puede ponerse en la línea
piloto un filtro de no desviación menor, menos caro [1] mientras la válvula principal es protegida
por el filtro del sistema [2]. El filtro [3] es una situación optativa. Un error común que debe evitarse
es seleccionar un filtro de aislamiento de componente que esté mejor que el filtro del sistema.
Un lugar no recomendado para la colocación del filtro es en la caja del flujo de desagüe de bombas de bucle abierto
o cerrado. El sello eje en todas las bombas debe mantener un sello de cero escape bajo condiciones de presión
diferencial muy bajas. Estos sellos experimentan desgaste acelerado siempre que se agregue presión trasera a la caja
de la bomba. Si un filtro está siendo considerando en una aplicación de caja de desagüe debe ser revisto con
consideración del efecto que tendrá en la vida del sello eje.
Sistemas hidráulicos - Curva cerrada
El nivel de limpieza del fluido que es significante a sistemas hidráulicos de curva cerrada la dependencia de largo
término es la limpieza del fluido “en la curva”. Normalmente un filtro de alta eficacia en la línea de carga de la bomba
mantendrá la limpieza requerida. Pero, para transmisiones hidrostáticas que corren a máxima presión o cerca, se
recomiendan filtros en-vuelta con valvuleo de flujo en reversa. Estos filtros también protegerán el motor en caso de
un fallo de la bomba. Recuerde considerar el porcentaje de tiempo que la transmisión funciona en cada dirección al
localizar el filtro. Para el funcionamiento bidireccional con aproximadamente 50% del ciclo de servicio en cada
dirección, deben usarse dos albergues del filtro.
Sistemas de lubricación
Hay dos situaciones para los filtros en un sistema de lubricación: la línea de presión y la curva de
recirculación. Para el funcionamiento de la línea de presión, el filtro debe “doblarse” permitiendo
el cambio del elemento en línea mientras el sistema está en funcionamiento. Los filtros de la curva
de recirculación son excelentes (la ubicación de la aplicación) con tal de que el flujo de la vuelta
sea por lo menos 50% del flujo de la bomba principal.
Indicadores de Condición de filtro
Después de que los filtros se ponen dentro del sistema, la próxima consideración es cómo el usuario va a saber
cuándo cambiar el elemento. La respuesta recomendada en la norma DIN 24550 es tener todos los filtros ajustados
con un indicador de presión de diferencial que da una lectura fácil que indica que el elemento necesita ser cambiado.
Estos indicadores se diseñan para indicar una baja de presión 20% debajo de la desviación establecida que iguala a
95% de la vida de servicio del elemento. Esta indicación antes del rasgo de desviación, fue incorporada para permitir
funcionamiento seguro de la máquina hasta el próximo cambio de desplazamiento o la oportunidad de mantenimiento
conveniente.
Vaciando Sistemas Nuevos o Reconstruidos
El tiempo más crítico en la vida de un sistema hidráulico o de lubricación es el período inicial continuo. Durante este
tiempo muchos de los restos industriales en los componentes y cualquier resto agregado durante el proceso de ensamble
son lavados a través del sistema. Es crítico que esta contaminación sea capturada rápidamente y removida del sistema
mientras está en funcionamiento de fuera de carga.
Vaciado de Sistema Nuevo
Hay tres pasos para un proceso de vaciado. Primero, la máquina debe alimentar el fluido del sistema a través de todas
las líneas y componentes. Segundo, este proceso debe desalojar la suciedad de todos los componentes y líneas, y
tercero, las contaminaciones deben capturarse con un filtro de alta eficacia. Desalojar y transportar la suciedad se
cumple mejor usando un fluido de viscosidad baja viajando por una línea de alta velocidad. El fluido de vaciado
especial o el fluido actual del sistema hidráulico pueden ser usados a una temperatura elevada. Para obtener el flujo
a través de todas las líneas, todas las válvulas deben operarse en varios oportunidades. En algunos casos, las líneas
necesitan ser conectadas alrededor de un componente para permitir que el alto flujo del fluido viaje a través de la
línea. La captura de los restos para vaciar bastante rápidamente a un nivel de limpieza de 16/14/11 es mejor cumplida
con un filtro que usa medios “05”. Este producto tiene la combinación de alta eficacia y alta capacidad necesitada
para lograr un vaciado exitoso.
Vaciando los niveles de limpieza designados deben ser dos códigos ISO debajo del nivel de limpieza designado para
el funcionamiento del sistema. Cuando el nuevo aceite se introduce en el sistema vaciado propiamente, se consumirán
menos tiempo y vida del elemento de filtro alcanzando el equilibrio del sistema.

50. La Vida de Servicio del Elemento
Como en cualquier aspecto del diseño o mantenimiento de la máquina, el costo de instalación y funcionamiento es
una preocupación muy importante. Para los filtros, la longitud de tiempo que un elemento dura en el servicio, y el
costo inicial de ese elemento, combinan para determinar la economía de usar ese producto.
¡El aspecto más importante de ganar una larga vida de servicio del elemento es minimizar el ingreso! Los depósitos
necesitan ser encajados con los filtros de la abertura eso quita la suciedad antes de que entre en el sistema. El puerto
y puertas de acceso necesitan mantenerse selladas para que la suciedad no pueda ser arrastrado al sistema. Las barras
del cilindro que se extienden en la contaminación de los ambientes abrumados deben ser protegidos para minimizar
la suciedad que es arrastrada dentro del sistema.
El segundo el aspecto importante a la larga vida de servicio del elemento es mantener el nivel de limpieza del fluido
igual o por debajo del objetivo. Los períodos de funcionamiento de la máquina con fluido sucio causan un acelerado
desgaste interior que carga un elemento del filtro. (Es importante que los restos sean atrapados como salvación del
sistema, pero cuesta la parte del elemento de su vida de servicio). Siempre cambie un elemento en la indicación y
siempre use los elementos genuinos debido a su actuación consistente y la fuerza superior bajo tensión.
El tercer problema en la larga vida de servicio del elemento es la “capacidad de suciedad” del elemento. Este valor es
calculado como la parte de prueba de eficacia de multipass. Debido a las muchas diferencias entre las condiciones de
la prueba (la Prueba de Polvo Fino, la contaminación, el levantamiento de presión simple, etc.) y el real funcionamiento
del sistema, los valores de capacidad de suciedad diferentes no ponen bien en correlación a los cambios en la vida de
servicio del elemento. La capacidad de suciedad sólo puede usarse para comparar los elementos bajo las situaciones
de laboratorio muy específicas, y como resultado publicado deben usarse los valores de capacidad de suciedad como
la información general en lugar de los datos comparables específicos.
Esos elementos se diseñan para proporcionar larga vida y servicio fiable en aplicaciones hidráulicas
o de lubricación. Esto se logra con la construcción del multi-capa. Cada capa proporciona fuerza o
capacidad adicional que llevan a una actuación global superior. Algunos elementos enfocan
duramente en estructura de medios únicamente, que puede dar “capacidad de suciedad” aumentada
bajo las condiciones de laboratorio, pero ningún aumento en la vida de servicio es experimentado
en los sistemas reales.
Un aspecto a menudo pasado por alto de capacidad de suciedad y vida de servicio es el efecto de área del elemento.
Al comparar un elemento de un área “x” con un elemento de área “2x”, uno esperaría dos veces para la vida del
elemento más grande. Pero, en los sistemas reales, la extensión de vida está más a menudo como entre 2.5 y 3.5 veces.
Esto es porque la densidad de flujo reducida a través de un área de unidad de medios permite una captura más eficaz
del contaminante. Los elementos más grandes son de acercamiento efectivo de mayor costo al control de contaminación
desde la perspectiva de costos de funcionamiento.
Confirmando y Supervisando Logro de Limpieza puesto como meta
Una vez que ha sido fijado el nivel de limpieza a alcanzar, y los filtros han sido seleccionados y han sido colocados
en el sistema, el último y continuo paso es confirmar y supervisar que la limpieza designada está lográndose. La
mejor manera de confirmar que la meta está alcanzándose es tomar una muestra representativa desde la línea de
retorno, delante del filtro y enviarlo a un laboratorio calificado que informe el conteo de partículas por ISO 4406
(modificado para incluir 2|Jm cuentas).
Los laboratorios de calidad, como el Servicio de Análisis de Fluido, informan que los niveles de limpieza con tres
códigos de rangos que corresponden a 2pm, 5pm, 15pm. De esta información, es posible determinar que el sistema
hidráulico o de lubricación tiene el fluido limpio que necesita para el largo funcionamiento fidedigno.
Los nuevos desarrollos en las ciencias medioambientales han producido pasaje de leyes acerca de la disposición de
uso de fluidos hidráulicos o de lubricación. Los usuarios conscientes del costo de productos de petróleo han descubierto
que tiene un costo mucho más eficaz extender la vida útil del aceite tanto como 4-6 veces a través de mejor control de
contaminación y prácticas de Control de Contaminación Sistemáticos, de este modo se evitan los costos altos de
reemplazo frecuente y disposición de fluidos viejos.
Tomando Una Muestra Representativa
Tomar una muestra representativa es una ciencia muy exacta. Generalmente, el lugar correcto para probar un sistema
es directamente en la línea de retorno delante del filtro de línea de retorno. Es buen diseño de sistema para instalar una
válvula que tome muestras permanentemente en ese lugar. Las situaciones alternadas para probar son tomar una
muestra del depósito usando una bomba de vacío y una tubería limpia, o probando desde la línea de presión directamente
río abajo de la bomba. Un factor importante con el muestreo del depósito es estar seguro que el fin del tubo de
muestreo es aproximadamente media vuelta bajo en el fluido, por otra parte “la estratificación” dentro del depósito
puede causar que la muestra no sea representativa. El muestreo del depósito es la menor alternativa recomendada

51. debido a la muestra potencialmente incoherente y la necesidad de abrir el sistema, mientras invitando la contaminación,
obtener la muestra.

53. VALVULAS ESPECIALES
Disponemos de una línea de válvulas especiales que permiten junto a los elementos ya mencionados, proveer la totalidad de los
componentes de un circuito para maquinarias agrícolas.
Además de estas válvulas especiales contamos con la tecnología para desarrollar nuevos modelos que cumplan con las necesidades
planteadas por nuestros clientes.
Dentro de las válvulas especiales disponibles podemos nombrar:
- Válvulas de secuencia para sembradoras
- Válvulas tope
- Válvulas selectoras de circuitos
- Válvulas divisoras de caudal
- Válvulas de bloqueo
- Válvulas limitadoras de presión
- Válvulas antirretorno