Procesos de Fabricación y Manejo de Materiales

Instituto Tecnológico de Tláhuac II
1
Carrera: Ing. En Logística Área:
Materia: Innovación
Tema: Grupo PAR-C S.A de C.V “Generando Alternativas”
Equipo: ____1_________ Fecha: 24/03/2023
Exelente Bueno Regular Suficiente No aceptado
100% 90% 80% 70% 0%
Propósito
Explica con claridad
el objetivo del tema
a tratar, indicando
los alcances y límites
del mismo
El objetivo es claro
El objetivo está
parcialmente
explicado
El objetivo no es
claro, aunque se
trata de explicar
El ensayo no presenta
ningun objetivo
Investigación
Se observa que hay
una fundamentación
teórica y retoma las
ideas de más de tres
autores.
Solo se muestran las
ideas de dos autores
El ensayo solo
refleja las ideas de
un solo autor
Aunque se hace
referencia al
menos a un
autor, el ensayo
no muestra las
ideas del mismo.
El ensayo no muestra
referencias de
autores
Citas
bibliográficas
Todas las citas
bibliográficas estan
hechas de acuerdo a
la normatividad
preestablecida.
Todas las citas
bibliográficas estan
hechas
considerando la
normatividad
preestablecida,
salvo algun aspecto.
Al hacer las citas,
se toma en cuenta
un criterio
diferente al
acordado.
citas
incompletas
no hay citas
bibliográficas
Proposiciones o
análisis crítico
En el ensayo se
observan mas de 3
críticas personales
fundamentadas en
los textos
consultados o
discusiones.
El ensayo contiene 2
o 3 críticas
personales
fundamentadas en
textos consultados o
discusiones.
El ensayo contiene
1 crítica personale
fundamentada en
textos consultados
o discusiones.
El ensayo
contiene al
menos 2 críticas
personales pero
no están
fundamentadas
en textos o
discusiones.
El ensayo contiene 1
crítica o no contiene
críticas personales.
Étapas
(introducción,
desarrollo y
cierre)
La estructura del
ensayo tiene bien
definidos y claros la
introducción,
desarrollo y cierre
del tema.
La estructura del
ensayo contiene dos
elementos bien
definidos y claros de
los tres siguientes:
introducción
desarrrollo y cierre.
La estructura del
ensayo contiene
sólo 1 elemento
bien definido y
claro de los tres
siguientes:
introducción
La estructura del
ensayo contiene
los elementos
siguientes:
introducción
desarrrollo y
cierre, pero no
en forma clara y
definida.
La estructura del
ensayo no contiene
alguno de los
elementos siguientes:
introducción
Escala de evaluación
A
s
p
e
c
t
o
s
a
E
v
a
l
u
a
r
RÚBRICA PARA EVALUAR LA ELABORACION DE UN ENSAYO

2
GUIA DE OBSERVACION
CONTENIDO VALOR SI NO
1. RUBRICA 5
2. CARATULA (Logo del Tec. y/o escuela, materia, profesor,
nombre y número del tema, alumno (s) y fecha)
5
3. INDICE (No. Del tema, nombre del tema y no. de página) 5
4. OBJETIVOS GENERALES 5
5. OBJETIVOS ESPECIFICOS 5
6. INTRODUCCION (Desarrollo personal/equipo) 5
7. DESARROLLO/CONTENIDOS (Letra arial no. 12, títulos en
negrita y temas enumerados, imágenes y esquemas
especificados) Incluir c/u de los temas:
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
ASPECTOS JURIDICOS
1.1 REGISTRO PÚBLICO DE COMERCIO.
1.2 CONVOCATORIA DE ASAMBLEA CONSTITUTIVA
1.3 ACTA CONSTITUTIVA DE SOCIEDAD ANÓNIMA DE
CAPITAL VARIABLE
1.4 INSTITUTO MEXICANO DE LA PROPIEDAD INDUSTRIAL
(IMPI)
1.5 REGISTRO FEDERAL DEL CONTRIBUYENTE (RFC)
1.6 USO DE SUELO
CAPITULO II
FILOSOFIA EMPERESARIAL
2.1 MISION
2.2 VISIÓN
2.3 VALORES
2.4 OBJETIVOS
2.4.1 GENERAL
2.4.2 ESPECÍFICO
CAPITULO III
PROCESOS DE MERCADOTECNIA
3.1 PRODUCTO
3.2 PLAZA
3.3 PROMOCIÓN
3.4 PROMOCIÓN
3.4 PRECIO
CAPITULO IV
DISTRIBUCION DE ESPACIOS
4.1 CROQUIS PLANO DE LOCALIZACIÓN
4.2 LISTA DE MATERIALES
4.3 DIAGRAMA DE FLUJO
4.4 ESTADOS FINANCIEROS
30
8. ANEXOS (Cuadros, Mapas mentales y conceptuales,
formatos, etc.)
10
9. CONCLUSIONES (Comentarios, apreciaciones,
observaciones y aportaciones personales/equipo)
5
10.APLICACIONES (Aportes que justifiquen los contenidos,
que uso se le da a la investigación realizada)
10
11.FUENTES DE CONSULTA (Bibliografía, páginas web,
revistas, etc.)
10
12. CUADRO DE PARTICIPACION (Nombres de los
participantes, nombre del tema, cumplió: Si – No, firma)
5
TOTAL 100

3
Ingeniería en Logística
Docente: Marcos Hugo Martel Ávila
Procesos de Fabricación y Manejo de Materiales
1) Tipología de los procesos.
 Cisneros Flores Ramses
17 Abril del 2023
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

4
INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 6
CAPITULO I .......................................................................................................................... 7
1) Tipología de los procesos. ................................................................................................ 7
1.1 Definición y organización de los procesos según sus características Tecnológicas:... 8
1.1.1.1 Moldeo................................................................................................................... 9
 Fundición................................................................................................................... 10
 Pulvimetalurgia (Metalurgia de Polvos) ..................................................................... 11
 Moldeo por inyección................................................................................................. 12
 Moldeo por soplado................................................................................................... 16
 Moldeo por compresión ............................................................................................. 17
 Moldeo por termoformado ......................................................................................... 18
 Rotomoldeo ............................................................................................................... 19
1.1.1.2 Conformado o deformación plástica. ................................................................... 21
Laminación ...................................................................................................................... 21
Forja ................................................................................................................................ 23
Extrusión.......................................................................................................................... 24
Estirado ........................................................................................................................... 25
Conformado de chapa ..................................................................................................... 27
Encogimiento................................................................................................................... 28
Calandrado ...................................................................................................................... 29
1.1.1.3 Procesos con arranque de material ..................................................................... 30
Mecanizado ..................................................................................................................... 31

5
Torneado ......................................................................................................................... 32
Fresadora ........................................................................................................................ 34
Taladrado......................................................................................................................... 36
Electroerosión.................................................................................................................. 37
1.1.1.4 Tratamiento térmico............................................................................................. 40
..................................................................................................................... 40
...................................................................................................................... 42
...................................................................................................................... 42
.................................................................................................................... 43
................................................................................................................ 44
1.1.1.5 Tratamientos superficiales; Acabado................................................................... 46
..................................................................................................................... 47
Electropulido.................................................................................................................... 48
..................................................................................................................... 50
Pulido............................................................................................................................... 51
1.1.2 Tecnología química ................................................................................................ 53
........................................................................................................... 53
químicos....................................................................................................... 54
...................................................................................................................... 57
1.1.3 Procesos de Ensamble (No permanentes, Semipermanentes y Permanentes) ..... 59
Conclusión....................................................................................................................... 61
CAPITULO III ...................................................................................................................... 63
PROCESOS DE MERCADOTECNIA.................................................................................. 63
Bibliografía .......................................................................................................................... 64

6
INTRODUCCIÓN
La empresa es la unidad funcional que la conforman individuos que trabajan conjuntamente
para generar y gestionar los recursos para conseguir aspectos monetarios, elaborando
productos para satisfacer nuestras necesidades y así solucionar un problema e incluye
un análisis y un posterior diseño del que finalmente se obtienen las diferentes etapas que
desembocan en el resultado.
En el campo de la fabricación de materiales, la tipología de los procesos juega un papel
fundamental en la optimización de la producción y la calidad del producto. Los procesos de
fabricación de materiales pueden dividirse en varios tipos, según las características y
requerimientos de los materiales que se van a producir.
Uno de los tipos de procesos de fabricación de materiales más comunes es la fundición.
Según Kalpakjian y Schmid (2009), la fundición es un proceso en el que se vierte un
material fundido en un molde y se deja enfriar y solidificar para obtener una pieza o
componente. La fundición se utiliza comúnmente para producir piezas de metal, como
hierro, acero, aluminio y cobre.
Otro tipo de proceso de fabricación de materiales es la conformación mecánica. Este
proceso implica la deformación plástica del material a través de la aplicación de fuerzas
externas, como la compresión, la tracción o la flexión. Según Dieter y Schmidt (2017), la
conformación mecánica se utiliza para producir piezas de metal, como barras, láminas y
tubos.
Además, los procesos de fabricación de materiales también pueden incluir la fabricación
por sustracción, como la fresadora o el torneado, o la fabricación por adición, como la
impresión 3D. Cada tipo de proceso de fabricación de materiales tiene sus propias
características, ventajas y desventajas.
En resumen, la tipología de los procesos es un aspecto clave en la fabricación de
materiales, ya que ayuda a seleccionar el proceso adecuado para producir el material
requerido con la calidad y las características deseadas. La fundición y la conformación

7
mecánica son solo algunos de los tipos de procesos de fabricación de materiales
disponibles en la actualidad.
UNIDAD I
1) Tipología de los procesos.
Según Naranjo B. (2015), menciona que: “Un proceso es un conjunto de actividades
que permiten alcanzar un objetivo específico”. Esta definición nos indica que los
procesos son una serie de actividades interrelacionadas y coordinadas, que se llevan a
cabo con un fin determinado. Estas actividades pueden ser muy variadas y van desde
la obtención de materiales hasta la entrega del producto final. Además, es importante
destacar que los procesos pueden ser internos o externos a la organización.
En una organización, la identificación y relevamiento de los procesos es un factor clave
para alcanzar las 3E (eficiencia, efectividad y economía). La eficiencia se refiere a la
capacidad de los procesos para realizar las actividades de manera adecuada y con el
menor uso de recursos posible. La efectividad, por su parte, hace referencia a la
capacidad de los procesos para alcanzar los objetivos propuestos. Y la economía se
refiere a la capacidad de los procesos para optimizar el uso de los recursos
disponibles, lo que puede traducirse en una disminución de los costos.
Los procesos deben estar estrechamente vinculados con la misión, el producto y los
servicios que ofrece la empresa. De hecho, el éxito de una organización dependerá en
gran medida de la calidad de sus procesos, ya que estos son los que determinarán la
eficiencia y la efectividad de la empresa en su conjunto. Es por ello que los procesos
deben ser diseñados cuidadosamente, para que sean capaces de adaptarse a los
cambios que se produzcan en el entorno y en la propia organización.

8
1.1 Definición y organización de los procesos según sus
características Tecnológicas:
La definición y organización de los procesos según sus características tecnológicas es
fundamental para el éxito de cualquier proyecto que involucre la implementación de
herramientas, objetos o tecnologías en una organización. Estos procesos pueden ser
clasificados de acuerdo con diferentes criterios, como la complejidad tecnológica, la
duración del proceso, el número de etapas involucradas y el grado de innovación.
1.1.1 Tecnología mecánica
La ingeniería mecánica es una rama de la ingeniería que se enfoca en el diseño,
producción y mantenimiento de maquinaria industrial. Esta disciplina se basa en la
mecánica física, la cual se encarga del estudio de las fuerzas y movimientos de los
sistemas mecánicos.
Dentro de la ingeniería mecánica, se
encuentran los procesos de fabricación
mecánica, que engloban técnicas como
el moldeo, la deformación plástica y la
soldadura, entre otros. Estos procesos
son esenciales para la producción de
maquinaria y herramientas industriales.
La fabricación mecánica requiere de una serie de herramientas y equipos específicos,
tales como máquinas-herramientas y dispositivos para asegurar la precisión
dimensional de los productos obtenidos. Según el Diccionario de la Real Academia
Española, la fabricación mecánica es el "conjunto de procedimientos y técnicas

9
utilizados para la obtención de piezas o productos mediante la eliminación de material
o la deformación plástica de éste".
La tecnología es una herramienta para resolver problemas prácticos, y en la ingeniería
mecánica se hace uso de técnicas y procedimientos para aplicar los descubrimientos
de la ciencia. En este sentido, la mecánica física es una rama de la física que se aplica
en la ingeniería mecánica para el diseño y la producción de maquinaria y herramientas
industriales.
1.1.1.1 Moldeo
Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero
con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener. Para
acoplar perfectamente las piezas de un molde, se recurre generalmente a las llaves,
que son incisiones en una cara y protrusiones en la otra, que ambas se unen y
previenen el desajuste.
En la fabricación de piezas de material
plástico, se emplean diversos tipos de
moldes que delimitan la masa plástica
mientras endurece y conserva la forma
deseada. Este proceso de transformación
de los polímeros se lleva a cabo a través
del moldeo y la extrusión, siendo el
primero el que requiere un molde para la
producción de piezas y el segundo el que
necesita un dado y el proceso es
continuo.
En el proceso de moldeo, se vierte el material fluido o plástico –metal fundido,
hormigón, yeso, resina, silicona, etc.– en el interior del molde que lo contiene. Una vez

10
solidificado, el producto adquiere la forma del molde y se corrigen las posibles
imperfecciones en el acabado.
Este proceso se emplea profusamente para obtener piezas moldeadas, tanto en arte
bustos, figuras, columnas como en construcción balaustres, revestimientos o en
diversos procesos industriales objetos cerámicos, elaboración de barras de chocolate,
etc, lo que demuestra su versatilidad y aplicación en distintos campos.
Por lo cual podemos decir que existen diferentes procesos de transformación por
moldeo, cada uno con características específicas y aplicaciones particulares. Sin
embargo, todos ellos comparten la utilización de moldes como herramienta esencial
para obtener productos de calidad y precisión en su acabado.
Fundición
La fundición es un proceso muy utilizado en la industria debido a sus numerosas
ventajas. Por ejemplo, permite la producción de piezas de alta calidad y precisión, lo
que es especialmente importante en sectores como la aeronáutica, la automoción o la
ingeniería. Además, se pueden obtener piezas con una gran variedad de formas y
tamaños, lo que permite una mayor libertad de diseño.
Otra ventaja importante de la fundición es que permite la producción de piezas con
paredes delgadas y huecas, lo que resulta difícil o imposible de lograr con otros

11
procesos. Esto se debe a que el material fundido se adapta perfectamente a la forma
del molde, lo que reduce el riesgo de deformaciones o defectos.
Por otro lado, también existen algunas desventajas en el proceso de fundición que
deben tenerse en cuenta. Por ejemplo, la fundición puede ser un proceso
relativamente lento y costoso en comparación con otros procesos de fabricación.
Además, el proceso puede ser difícil de automatizar en algunos casos, lo que puede
limitar la eficiencia de la producción.
Otra desventaja de la fundición es que puede generar emisiones y residuos
contaminantes, especialmente cuando se utilizan ciertos materiales o procesos. Por
esta razón, es importante aplicar prácticas y tecnologías respetuosas con el medio
ambiente en la producción de piezas fundidas.
Pulvimetalurgia (Metalurgia de Polvos)
El proceso de fabricación de metalurgia de polvos consiste en la obtención de polvos
de metal para darles forma mediante la aplicación de presión y calor, sin llegar a su
punto de fusión. Este proceso no solo se limita a metales, sino que también se aplica a
otros materiales como cerámicas, polímeros y materiales compuestos.

12
Actualmente, la metalurgia de polvos se enfoca en la producción de productos de alta
calidad y rendimiento para la industria aeroespacial, electrónica, nuclear y automotriz.
Gracias a este proceso, se pueden crear piezas con formas únicas, porosidad
controlada y mezclas de materiales insolubles, lo que amplía las posibilidades de
diseño y funcionalidad.
Las ventajas de la metalurgia de polvos son numerosas, tales como la reducción de
desperdicio de material al no existir virutas, la reducción del costo en la producción de
piezas pequeñas, y la rapidez en la fabricación. Además, el proceso permite la
producción de piezas con porosidad controlada, lo que es útil en la fabricación de
filtros, y la mezcla de diferentes materiales, lo que permite la creación de piezas con
propiedades únicas y personalizadas.
Moldeo por inyección
El moldeo por inyección es una técnica de fabricación ampliamente utilizada en la
industria para crear objetos de plástico a gran escala (Manna y Chakraborty, 2020).
Este proceso se utiliza para producir piezas de alta calidad y precisión en grandes
volúmenes. Consiste en inyectar un polímero en estado de fundición en un molde
específico, que luego se enfría y solidifica para obtener la forma deseada (Bryce,
2019).
Proceso:
Las fases en el proceso de inyección de plástico
El proceso o ciclo de inyección se realiza en 4 fases sincronizadas:
• Cierre del molde. Se suministra el polímero en la unidad de inyección y se cierra el
molde por presión.
• Inyección:
• Se inyecta el plástico a través de una boquilla dentro del molde.

13
• Para lograr que la pieza tenga las dimensiones deseadas, se mantiene la presión.
• Enfriamiento. La pieza se mantiene en el molde hasta enfriarse.
• Apertura y expulsión de la pieza: El molde se abre y se libera la pieza.
Consiste en inyectar un polímero en
estado de fundición en un molde
metálico. Una vez sellado a presión, el
material se enfría dentro del molde
hasta solidificarse y alcanzar la forma
deseada.
Pese a ser un proceso relativamente simple, el cuidado de todos sus componentes es
crucial para un resultado óptimo.
Todos los polímeros pueden usarse para la inyección, aunque hay que tener en cuenta
las
Temperaturas de fundición distintas de cada uno.
Más utilizados comúnmente son:
 Policarbonato
 Polietileno
 Nailon
 Polipropileno
 Poliestireno
 Teflón
Aplicaciones del moldeo de piezas por inyección.

14
Se pueden obtener piezas muy complejas de forma rápida y eficiente. El empleo de
diversos materiales permite a su vez una amplia aplicación a distintos sectores. En
este sentido, se puede inyectar, además de distintos tipos de plásticos, otro tipo de
materiales metálicos o cerámicos.
Industria del automóvil
Muchas de las piezas de un coche se realizan a través del moldeo por inyección de
plástico: salpicadero, guardabarros, parachoques, etc.
Industria alimenticia
Existen multitud de recipientes elaborados con este proceso: herméticos, botellas,
tapas, etc…
Artículos para el hogar
En el ámbito del hogar también podemos encontrar muchas piezas: pinzas, utensilios
de cocina, bandejas, palanganas, etc…
Aspectos claves del proceso de inyección
El proceso de inyección de plástico requiere de una gran precisión, ya que los
movimientos realizados por la máquina deben estar perfectamente sincronizados.
Durante el proceso, las variables más importantes son:
Temperatura del material
Es primordial que se alcance la temperatura idónea para lograr una fusión
correcta del polímero, y mantenerla durante el tiempo necesario antes de enfriarse.
Presión de inyección
A través de la boquilla, la máquina debe inyectar el material a la presión justa, de tal
manera que el llenado del molde se realice adecuadamente.
Velocidad de inyección

15
En el momento en que se inyecta el material dentro de la cavidad del molde, comienza
a enfriarse. Por eso es muy importante que el proceso se realice rápidamente.
Presión y tiempo de mantenimiento
En la fase de mantenimiento, tanto la presión ejercida como el tiempo son claves
para que el resultado sea satisfactorio.
Tiempo y velocidad de enfriamiento
Ya hemos visto que en cuanto el material es inyectado comienza a enfriarse. Se
requiere de un tiempo variable para conseguir que la pieza sea estable y pueda
expulsarse; este tiempo dependerá de la pieza y del material empleado.
El moldeo por inyección tiene varias ventajas. En primer lugar, es capaz de producir
piezas de plástico con alta precisión y calidad en grandes cantidades (Crawford, 2018).
Además, el proceso es rápido y eficiente, lo que lo convierte en una opción popular
para la fabricación de productos a gran escala (Manna y Chakraborty, 2020). Otra
ventaja es que el moldeo por inyección permite crear componentes plásticos que
varían en tamaño, forma y uso, lo que lo hace útil en una variedad de aplicaciones
(Bryce, 2019).
Sin embargo, el moldeo por inyección también tiene sus desventajas. En primer lugar,
el costo inicial de las herramientas y el equipo necesarios para el proceso puede ser
alto (Crawford, 2018). Además, los cambios en el diseño del producto pueden ser
costosos debido a la necesidad de crear un nuevo molde (Bryce, 2019). Otro problema
potencial es la posibilidad de defectos en las piezas moldeadas, como burbujas o
grietas, lo que puede requerir retrabajo o incluso la eliminación de la pieza (Manna y
Chakraborty, 2020).

16
Sin embargo, en general, el moldeo por inyección es uno de los procesos más
utilizados por un sin número de industrias (Crawford, 2018).
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es una técnica de fabricación ampliamente utilizada en la
industria para producir piezas plásticas huecas, como botellas y recipientes. Este
proceso se realiza mediante la inflación de una preforma de plástico calentado con la
presión del aire en una cavidad de molde. El proceso puede ser de una sola etapa o
de dos etapas.
En el proceso de una sola etapa, la preforma se moldea y se infla en el mismo
proceso. En cambio, en el proceso de dos etapas, primero se fabrica la preforma y
luego se infla para obtener la forma final deseada. Este proceso se utiliza para producir
piezas plásticas huecas con paredes delgadas y de una sola pieza, lo que lo hace
ideal para la fabricación de botellas y recipientes.
Entre las ventajas del moldeo por soplado se encuentra la capacidad de producir
piezas huecas con paredes uniformes y consistentes, lo que resulta en una mayor
resistencia y durabilidad. Además, el proceso es muy eficiente, lo que permite producir
grandes volúmenes de piezas a un costo relativamente bajo. También se pueden
utilizar diferentes tipos de plásticos para producir piezas con diferentes propiedades, lo
que permite una gran flexibilidad en el diseño y la funcionalidad.
Sin embargo, el moldeo por soplado también presenta algunas desventajas. El proceso
puede ser limitado en términos de la complejidad del diseño de la pieza, ya que las
piezas producidas son generalmente de forma simple y con paredes uniformes.
Además, el proceso de dos etapas puede ser más costoso debido a la necesidad de
producir primero la preforma y luego inflarla en un segundo proceso.

17
Los materiales son elegidos por sus propiedades físicas, coste y dependiendo del
ambiente en el que se vayan a usar. Los más utilizados son los siguientes:
 Polietileno tereftalato (PET): Es el más utilizado para realizar botellas.
 Polietileno de baja densidad (LDPE, LLDPE).
 Polietileno de alta densidad (HDPE).
 Polipropileno (PP).
 Policloruro de vinilo (PVC).
Los productos fabricados por moldeo por soplado son
ampliamente utilizados en muchos campos de la
industria y en la vida diaria, tales como automoción,
productos de consumo, sector electrónico, tanques de
fuel, mobiliario, sanidad, seguridad, embalaje,
juguetes…
En conclusión, el moldeo por soplado es una técnica de fabricación útil y eficiente para
la producción de piezas plásticas huecas. Si bien presenta algunas limitaciones en
términos de complejidad de diseño, sigue siendo una opción popular en la industria
debido a su capacidad para producir grandes volúmenes de piezas a un costo
relativamente bajo.
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es uno de los
procesos de transformación de plásticos más
antiguos que existe, el cual aparece descrito en

18
bibliografía desde principios del siglo XIX (Smith, 2008). Este proceso consiste en
colocar un material plástico directamente en un molde de metal, calentarlo y luego
ablandarlo por el calor, para obligarlo a conformarse con la forma del molde en el
molde cerrado (Cao et al., 2020).
El proceso emplea resinas termofijas en un estado parcialmente curado, ya sea en
forma de gránulos, masillas o preformas (Kumar et al., 2021).
Una de las ventajas del moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes con diseños complejos (Liu et al., 2020). Además, es uno de los métodos de
moldeo de más bajo costo en comparación con otros procesos de moldeo, como la
inyección o la extrusión (Vidyarthi et al., 2019).
Sin embargo, el proceso de moldeo por compresión también tiene algunas
desventajas. Por ejemplo, puede ser menos eficiente en términos de tiempo y energía
que otros procesos de moldeo debido a la necesidad de calentar y enfriar el molde
cada vez que se realiza una pieza (Meng et al., 2021). Además, la calidad de la pieza
final puede verse afectada por factores como la variación en la temperatura y la
presión dentro del molde (Liao et al., 2020).
Moldeo por termoformado
El moldeo por termoformado es un proceso de fabricación de plásticos que consiste en
calentar una lámina de plástico y darle formas específicas (Braun & Doherty, 2020).
Este proceso puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y mecánico,
dependiendo del tipo de pieza que se desea producir (Choudhary et al., 2021).
El termoformado utiliza materiales que, al calentarse a temperaturas altas, se vuelven
flexibles y deformables (Haddad & Shaikh, 2019). Algunos de los materiales que se
utilizan comúnmente para el termoformado son el PET, PET-G, ABS, PS, HDPE y PVC
(Liu et al., 2019).

19
Una de las ventajas del proceso de termoformado es su capacidad para producir
piezas con formas complejas a bajo costo (Choudhary et al., 2021). Además, este
proceso permite la producción en masa de piezas con alta calidad y precisión
dimensional (Braun & Doherty, 2020).
Sin embargo, el proceso de termoformado también tiene algunas desventajas. Por
ejemplo, el acabado de la superficie de las piezas puede ser inferior al de otros
procesos de moldeo, como la inyección (Haddad & Shaikh, 2019). Además, algunos
materiales pueden requerir una preparación previa para obtener resultados óptimos en
el termoformado (Liu et al., 2019).
Con ventajas de :
• Es muy adaptable a las
necesidades de cada cliente.
Este proceso también
es relativamente barato en términos
de producción.
gran calidad y muy adaptables
Con desventajas de:
• Hay un límite en la complejidad de
formas
• hay que fabricar un molde para
poder termo formar
requiere una inversión inicial (moldes)
Rotomoldeo
El roto moldeo es un método de transformación de plásticos que permite la fabricación
de cuerpos huecos de gran variedad de tamaños, formas y texturas (Carraher & Ronk,
2020). Este proceso consiste en llenar un molde con una resina termoplástica, que se
hace girar sobre varios ejes para que la resina se adhiera a las paredes del molde y
forme la pieza hueca deseada (Kazmer et al., 2018).
Una de las ventajas del roto moldeo es su capacidad para producir piezas de gran
tamaño y formas complejas, lo que lo hace ideal para la fabricación de productos como
tanques de almacenamiento, juguetes y muebles de exterior (Carraher & Ronk, 2020).
Además, el proceso de roto moldeo permite la inclusión de texturas y diseños

20
personalizados en la superficie de la pieza, lo que puede mejorar su estética y
funcionalidad (Kazmer et al., 2018).
Sin embargo, el proceso de roto moldeo también tiene algunas limitaciones. Por
ejemplo, la producción de piezas en serie puede resultar costosa debido a la
necesidad de crear moldes específicos para cada pieza (Kazmer et al., 2018).
Además, el proceso de roto moldeo puede requerir un alto nivel de habilidad y
experiencia para asegurar la calidad y consistencia de las piezas producidas (Carraher
& Ronk, 2020).
El roto moldeo es un método de transformación de plásticos que ofrece la posibilidad
de fabricar cuerpos huecos de gran tamaño, formas complejas y con texturas
personalizadas. Aunque tiene algunas limitaciones, el roto moldeo sigue siendo una
técnica popular en la fabricación de productos especializados en la industria.
Con ventajas de :
Proceso joven
Bajo costo del equipo
Bajo costo de los moldes
Proceso sin condiciones de volumen de
producción
Paredes con espesor uniforme
Flexibilidad en el diseño
Con desventajas de:
 condiciones especiales para su
transformación.
 Obtener piezas con
dimensiones exactas,
 variaciones en las dimensiones
de las piezas.
 El material generalmente se
compra en pellets y tiene que
pulverizarse posteriormente.
 El costo de la materia prima es
más alto con respecto a la
materia prima utilizada por
otros procesos

21
1.1.1.2 Conformado o deformación plástica.
Laminación
Proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material
trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo.
Proceso
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación
ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen
propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales.
Ejerce cierta presión para la deformación volumétrica, en donde se busca minimizar el
espesor inicial del material trabajado, todo esto por medio de la compresión de dos rodillos
Se hace uso de rodillos que tras girar en sentidos opuestos logran que el material
anteriormente colocado entre ellos sea comprimido hasta lograr el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal del futuro laminado.
Existen 2 tipos:

22
Proceso de laminado en frio
Por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el
acero es enfriado mientras se está laminando en un
estado caliente, evitando así todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales.
Proceso de laminado en caliente.
Es producido, calentado y presionado por medio de unos
rodillos especiales industriales que tienen como objetivo
manipular todo el acero siguiendo ciertos criterios y
especificaciones. Esto debido a que cuando se encuentra
como metal calentado es más fácil de ser transformado.
Tipos de laminación dependiendo del producto obtenido
 Laminación de anillos: debido a la presión que ejercen una serie de rodillos, se aumenta
el diámetro de un anillo a la vez que se reduce su espesor.
 Laminación de perfiles: mediante este tipo de laminado se obtienen vigas de diferentes
perfiles, así como raíles para vías de ferrocarril, barras redondas y cuadradas, etc.
Utiliza el laminado es en la fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo,
estaño, zinc, y sus aleaciones, en cada uno de estos metales que se usan en la industria
han pasado por una transformación de laminación antes de haber llegado a su etapa
de conformación, siendo la principal aplicación el laminado de acero.
Sin embargo, las siguientes también son conocidas por ser derivadas de este elemento:

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 Bobinas, hojas y tiras laminadas en caliente.
 Productos galvanizados.
 Laminados comerciales y perfiles.
 Barras de refuerzo.
 Alambrón.
 Secciones estructurales.
Ventajas
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la
forma de las partes de trabajo.
Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino
también para incrementar su resistencia.
Desventaja
Inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de óxido característica.
Forja
La forja es un proceso de fabricación en el que se da forma a un
metal mediante la aplicación de presión o impactos sucesivos.
Este proceso se clasifica en tres categorías principales:
estirado, recalcado y apretado en matrices de compresión
cerradas. También se clasifica en dos tipos según la
temperatura utilizada durante el proceso: forja en frío y forja en
caliente. La forja en caliente implica calentar el metal antes de golpearlo, mientras que la
forja en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente.
Entre las características de los productos forjados se incluyen la repetibilidad de largas
series de productos idénticos y excelentes propiedades mecánicas, como tenacidad,

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ductilidad, resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosión. Además, la forja en frío se
considera un método de procesamiento altamente preciso y produce piezas con mayor
tenacidad.
La forja se utiliza en la fabricación de productos
diversos, como herramientas, cubiertos, piezas
para automóviles y uso ferroviario. También se
utiliza en la fabricación de palos de golf para
asegurar que sean resistentes al impacto.
A pesar de las ventajas de la forja, también tiene algunas desventajas. La forja es un
proceso costoso y requiere un alto nivel de habilidad por parte del operador. Además, el
proceso de forjado puede generar tensiones residuales en el metal, lo que puede afectar
negativamente las propiedades mecánicas del producto final.
En conclusión, la forja es un proceso de fabricación importante para la producción de
piezas de metal con excelentes propiedades mecánicas y repetibilidad. Sin embargo, es
importante considerar las desventajas de este proceso antes de decidir si es el método de
fabricación adecuado para un producto en particular.
Extrusión
La extrusión es un proceso de conformación que se utiliza ampliamente en la industria para
producir objetos con formas específicas a partir de materiales como metales, plásticos y
caucho. El proceso implica forzar el material a través de un orificio moldeado, conocido
como matriz, para darle la forma deseada. Este proceso se puede llevar a cabo en caliente
o en frío, y tiene varias ventajas y desventajas que es importante conocer.
Una de las principales ventajas de la extrusión es su capacidad para producir formas
complejas con tolerancias muy ajustadas. Además, el proceso de extrusión permite una

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gran flexibilidad en la elección del material, lo que lo hace ideal para la producción de
objetos con propiedades mecánicas específicas. La extrusión también es un proceso muy
eficiente, ya que no requiere la eliminación de material adicional, lo que reduce el
desperdicio y el costo.
Por otro lado, la extrusión también tiene algunas desventajas importantes a considerar. En
primer lugar, el proceso es muy sensible a las variaciones de temperatura, lo que puede
afectar la calidad del producto final. Además, la extrusión también puede generar tensiones
residuales en el material, lo que puede afectar la resistencia y la durabilidad del objeto
producido. Otra limitación de la extrusión es su capacidad para producir objetos de gran
tamaño, ya que el tamaño de la matriz es un factor limitante.
Existen varios tipos de procesos de extrusión, como la extrusión directa, la extrusión
indirecta y la extrusión hidrostática. Cada uno de estos procesos tiene sus propias ventajas
y desventajas, y es importante seleccionar el proceso adecuado para el material y la forma
del objeto a producir.
La extrusión es un proceso de conformación eficiente y flexible que se utiliza ampliamente
en la industria. Sin embargo, también tiene algunas desventajas importantes que deben ser
consideradas en la elección del proceso adecuado. Al comprender las ventajas y
desventajas de la extrusión, es posible maximizar su potencial y producir objetos de alta
calidad de manera más eficiente.
Estirado
Técnica de conformación de metales en la que una pieza de metal se somete a una fuerza
de tensión unidireccional para reducir su sección transversal y aumentar su longitud. El
proceso de estirado se utiliza comúnmente en la fabricación de alambre, barras y tubos
metálicos, y se puede realizar en caliente o en frío.

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En el proceso de estirado en caliente, el metal se calienta a una temperatura por encima de
su punto de recristalización y luego se somete a una fuerza de tracción unidireccional, que
lo hace fluir a través de una matriz o troquel para reducir su sección transversal y aumentar
su longitud. El proceso de estirado en caliente se utiliza comúnmente en la producción de
barras y tubos de gran diámetro.
Por otro lado, en el proceso de estirado en frío, el metal se somete a una fuerza de tensión
unidireccional a temperatura ambiente o ligeramente superior. El proceso de estirado en
frío se utiliza comúnmente en la producción de alambre y barras de menor diámetro.
El proceso de estirado tiene diversas aplicaciones en la industria. El alambre de acero
estirado se utiliza en la fabricación de resortes, cables y alambres de sujeción. Los tubos
estirados se utilizan en la fabricación de tuberías para la industria de la construcción, el
petróleo y el gas, y la industria automotriz. Las barras estiradas se utilizan en la fabricación
de piezas para la industria aeroespacial, la industria automotriz y la fabricación de
maquinaria.
Ventajas del proceso de estirado:
Mejora de las propiedades mecánicas: El proceso de estirado puede mejorar las
propiedades mecánicas del metal, como la resistencia y la ductilidad, al comprimir las
imperfecciones y las grietas en la estructura cristalina del metal.
Mejora de la superficie: El proceso de estirado puede mejorar la superficie del metal al
eliminar la capa externa de óxido y otros contaminantes, lo que da como resultado una
superficie más limpia y lisa.
El proceso de estirado tiene ventajas como la mejora de las propiedades mecánicas, la
mejora de la superficie, mayor precisión dimensional y reducción de costos. Sin embargo,

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también tiene desventajas como el mayor costo de equipo, la posible fragilización, la
posible formación de grietas y la posible pérdida de materiales.
Conformado de chapa
El conformado de chapa es un proceso de manufactura utilizado para dar forma a
materiales planos y delgados, como láminas de metal, plásticos y aleaciones de
aluminio, mediante la aplicación de fuerza mecánica. El proceso de conformado de
chapa se puede dividir en dos tipos principales: deformación plástica y deformación
elástica.
En la deformación plástica, el material se deforma permanentemente para obtener la
forma deseada, mientras que en la deformación elástica, el material se deforma
temporalmente y regresa a su forma original después de retirar la fuerza.
El proceso de conformado de chapa se utiliza en una amplia variedad de industrias,
como la aeroespacial, automotriz, de construcción, electrónica y médica. Algunos
ejemplos de productos que se fabrican mediante este proceso son carrocerías de
automóviles, paneles de control electrónico y componentes de aviones.
El conformado de chapa tiene varias ventajas. En primer lugar, permite la producción
en masa de piezas idénticas con alta precisión y repetibilidad. Además, es un proceso
eficiente y económico, ya que puede utilizarse para fabricar piezas con formas
complejas con una sola operación. Además, el proceso de conformado de chapa no
requiere la unión de piezas separadas, lo que mejora la resistencia y la durabilidad de
los productos.

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Sin embargo, el proceso de conformado de chapa también tiene algunas desventajas.
En primer lugar, el proceso es limitado en términos de la cantidad de deformación que
se puede aplicar sin causar fallas o defectos en el material. Además, la elección de la
herramienta y el diseño del troquel son críticos para lograr la forma deseada y pueden
requerir pruebas y ajustes adicionales. Por último, algunos materiales pueden ser
difíciles de conformar debido a su alta resistencia o fragilidad.
En conclusión, el conformado de chapa es un proceso de manufactura ampliamente
utilizado que ofrece ventajas significativas en términos de eficiencia, precisión y
resistencia de los productos. Sin embargo, el proceso también tiene algunas
limitaciones y desafíos que deben ser considerados al seleccionar y diseñar piezas
para su producción.
Encogimiento
El proceso de encogimiento es una técnica de conformado en la que se somete un
material a calor y presión para reducir su tamaño y ajustar su forma. Este proceso se
utiliza en la producción de piezas de metal y plástico de alta precisión y es común en la
industria automotriz, aeroespacial y electrónica.
Se divide en dos tipos principales: encogimiento unidireccional y encogimiento
bidireccional. El encogimiento unidireccional implica la reducción del tamaño en una
sola dirección, mientras que el encogimiento bidireccional reduce el tamaño en dos
direcciones perpendiculares.
El proceso de encogimiento tiene varias ventajas. En primer lugar, se puede utilizar
para producir piezas de alta precisión y tolerancias ajustadas. En segundo lugar, el
proceso de encogimiento puede ser utilizado para mejorar las propiedades mecánicas

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del material, como la dureza y la resistencia a la fatiga. Por último, el proceso de
encogimiento puede ser utilizado para fabricar piezas de formas complejas que no
pueden ser producidas por otros métodos de conformado.
Sin embargo, el proceso de encogimiento también tiene algunas desventajas. En
primer lugar, el proceso es caro y requiere maquinaria especializada y personal
capacitado. En segundo lugar, el proceso puede generar tensiones internas en el
material, lo que puede reducir su vida útil y resistencia a la fatiga. Por último, el
proceso de encogimiento puede ser limitado en términos de tamaño y forma de la
pieza, ya que las piezas muy grandes o con formas muy complejas pueden ser difíciles
de encoger de manera uniforme.
En conclusión, el proceso de encogimiento es una técnica valiosa para la producción
de piezas de alta precisión y formas complejas, pero debe ser utilizado con precaución
debido a sus costos y limitaciones. Los fabricantes deben evaluar cuidadosamente las
ventajas y desventajas del proceso de encogimiento para determinar si es el método
de conformado adecuado para sus necesidades.
Calandrado
El calandrado es un proceso de conformado mecánico en el que se utiliza una
máquina denominada calandra para aplicar presión y pasar una lámina o material a
través de dos rodillos giratorios. Estos rodillos pueden tener diferentes diámetros y
acabados superficiales, lo que permite obtener diferentes acabados y espesores en el
material.
El proceso de calandrado se utiliza ampliamente en la industria para producir una
amplia gama de productos, desde materiales para techos y revestimientos de edificios
hasta laminados para muebles y productos de caucho. Algunas de las ventajas del
calandrado incluyen la capacidad de producir grandes cantidades de material de forma
rápida y eficiente, así como la capacidad de producir materiales con un alto grado de

30
precisión y uniformidad. Además, el proceso de calandrado puede utilizarse para crear
materiales con una amplia variedad de acabados y texturas, lo que lo convierte en una
opción popular para la producción de materiales de alta calidad.
Sin embargo, el proceso de calandrado también tiene algunas desventajas. Por
ejemplo, puede ser un proceso costoso debido a la necesidad de una maquinaria
especializada y el alto costo de mantenimiento de los rodillos y otros componentes de
la máquina. Además, el proceso de calandrado puede ser limitado en términos de la
forma y el tamaño del material que se puede producir, lo que puede limitar su utilidad
para algunos productos.
Es importante tener en cuenta que el éxito del proceso de calandrado depende en gran
medida de la selección adecuada de los parámetros de proceso, como la temperatura,
la velocidad de los rodillos y la presión aplicada. Estos parámetros pueden afectar
significativamente la calidad y las propiedades del material producido
1.1.1.3 Procesos con arranque de material
El proceso de arranque de material es uno de los más utilizados en la fabricación de
piezas mecánicas, y se basa en la eliminación de material a partir de una pieza en
bruto para obtener la forma deseada. Este proceso se lleva a cabo mediante la
utilización de herramientas que remueven el material por medio de cortes, dando lugar
a diferentes formas y tamaños.

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Dentro del proceso de arranque de material, existen diversas técnicas como el
torneado, fresado, taladrado, rectificado, entre otros. Cada uno de estos procesos
posee características particulares que los hacen más adecuados para ciertas
aplicaciones.
En la actualidad, el proceso de arranque de material se ha visto beneficiado por el
avance de la tecnología, lo que ha permitido la creación de herramientas más
eficientes, precisas y duraderas. Además, el uso de herramientas de control numérico
(CNC) ha permitido la automatización de muchos de estos procesos, lo que ha
aumentado la velocidad de producción y la calidad de las piezas.
No obstante, a pesar de las ventajas del proceso de arranque de material, existen
también algunas desventajas. El proceso puede generar altas temperaturas, lo que
puede afectar la vida útil de las herramientas y la calidad de las piezas. Además, la
eliminación de material genera desechos, lo que puede generar costos adicionales en
el manejo y disposición de los mismos.
Mecanizado
El mecanizado es un proceso de fabricación que se utiliza para producir piezas con formas
y tamaños precisos mediante la eliminación de material. Es uno de los procesos más
utilizados en la fabricación de piezas de ingeniería y es esencial en la producción en serie
de componentes complejos. El proceso de mecanizado se lleva a cabo mediante el uso de
herramientas de corte que eliminan material de la pieza de trabajo hasta que se alcanza la
forma y el tamaño deseados. En este artículo se discutirán las ventajas y desventajas del
proceso de mecanizado, así como las técnicas de mecanizado más comunes.
El proceso de mecanizado tiene muchas ventajas, entre las que se incluyen la precisión
dimensional, la capacidad para producir piezas complejas y la posibilidad de mecanizar
materiales difíciles de trabajar. La precisión dimensional es una ventaja crítica del

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mecanizado, ya que permite la producción de piezas con tolerancias muy ajustadas, lo que
puede ser necesario en aplicaciones como la industria aeroespacial y médica. Además, el
proceso de mecanizado puede producir piezas complejas con formas y características que
serían difíciles o imposibles de lograr mediante otros procesos de fabricación.
Sin embargo, el proceso de mecanizado también tiene desventajas, una de las cuales es el
costo. La maquinaria y las herramientas de mecanizado pueden ser caras, lo que puede
limitar la accesibilidad del proceso para algunos fabricantes. Además, el proceso de
mecanizado puede ser relativamente lento en comparación con otros procesos de
fabricación, lo que puede limitar la tasa de producción. También puede producir desechos
significativos en forma de virutas, lo que puede ser costoso de eliminar.
Existen varias técnicas comunes de mecanizado, entre las que se incluyen el torneado, el
fresado y la rectificación. El torneado se utiliza para producir piezas cilíndricas y consiste
en girar la pieza de trabajo mientras una herramienta de corte la corta en un ángulo. El
fresado se utiliza para producir piezas con formas más complejas y consiste en hacer girar
una herramienta de corte mientras se mueve a través de la pieza de trabajo en múltiples
ejes. La rectificación se utiliza para producir superficies muy suaves y precisas mediante la
eliminación de material mediante un disco de rectificado de alta velocidad.
El proceso de mecanizado es un proceso crítico para la fabricación de piezas de ingeniería
precisas y complejas. Aunque el proceso tiene muchas ventajas, como la precisión
dimensional y la capacidad de mecanizar materiales difíciles de trabajar, también tiene
desventajas, como el costo y la producción de desechos. Es importante que los fabricantes
consideren cuidadosamente los factores relevantes antes de decidir utilizar el proceso de
mecanizado.
Torneado
El torneado es un proceso de fabricación de piezas en el que una herramienta de corte
rota mientras la pieza de trabajo se mueve en una dirección lineal. Es uno de los

33
procesos de maquinado más comunes en la fabricación de piezas de precisión en la
industria. El torneado puede ser utilizado para cortar una variedad de materiales,
desde metales hasta plásticos y madera..
Ventajas del Proceso de Torneado
Alta precisión dimensional: el torneado es un proceso altamente preciso que permite la
producción de piezas con tolerancias muy ajustadas. Esto se debe a la naturaleza del
proceso de corte y la rigidez de la máquina herramienta utilizada.
Amplia gama de materiales: el torneado se puede utilizar para cortar una amplia
variedad de materiales, desde metales hasta plásticos y madera. Esto lo hace una
opción muy versátil para la fabricación de piezas.
Flexibilidad en la forma de la pieza: el torneado permite la producción de piezas con
formas complejas. Además, la herramienta de corte se puede ajustar para producir
piezas con diferentes diámetros y longitudes.
Alta velocidad de producción: el torneado es un proceso de producción relativamente
rápido en comparación con otros procesos de maquinado. Esto se debe a la velocidad
de rotación de la herramienta de corte y la velocidad de avance de la pieza.
Desventajas del Proceso de Torneado
Limitaciones en la geometría de la pieza: el torneado es un proceso que se utiliza
principalmente para producir piezas con formas cilíndricas. Esto significa que no es
adecuado para producir piezas con geometrías complejas.
Requerimientos de espacio: el torneado requiere espacio suficiente para la máquina
herramienta y la pieza. Esto puede ser un problema en talleres con espacio limitado.

34
Altos costos iniciales: la adquisición de una máquina herramienta de torneado puede
ser costosa en comparación con otras herramientas de maquinado. Además, el
mantenimiento y la reparación de las máquinas pueden ser costosos.
Procesamiento de piezas pequeñas: el torneado puede no ser adecuado para piezas
muy pequeñas, ya que puede haber problemas con la rigidez de la pieza durante el
proceso.
El torneado es un proceso de fabricación muy importante en la industria. Tiene sus
ventajas y desventajas que deben ser consideradas antes de seleccionar este proceso
de maquinado. Aunque el torneado tiene sus limitaciones en términos de la geometría
de la pieza y los costos iniciales, sigue siendo una opción muy versátil y precisa para
la fabricación de piezas en una amplia variedad de materiales.
Fresadora
El proceso de fresadora es uno de los procesos de fabricación más utilizados en la
industria. Es una técnica que se utiliza para producir piezas en una variedad de
materiales, como metales, plásticos y madera. La fresadora es una máquina que utiliza
herramientas de corte rotativas para dar forma a la pieza de trabajo. En este artículo
se discutirán las ventajas y desventajas del proceso de fresadora.
Ventajas del Proceso de Fresadora
Producción de piezas con precisión dimensional: la fresadora es una máquina que
permite la producción de piezas con alta precisión dimensional. Esto se debe a la
rigidez de la máquina herramienta y la naturaleza del proceso de corte.
Producción de piezas con formas complejas: el proceso de fresadora permite la
producción de piezas con formas complejas y geometrías no cilíndricas. Esto se debe
a la capacidad de la fresadora para cortar en múltiples ejes.

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Amplia gama de materiales: el proceso de fresadora se puede utilizar para cortar una
amplia variedad de materiales, desde metales hasta plásticos y madera. Esto lo hace
una opción muy versátil para la fabricación de piezas.
Procesamiento de piezas grandes: la fresadora es una máquina que se puede utilizar
para procesar piezas grandes. Esto se debe a la capacidad de la máquina para cortar
en múltiples ejes y la rigidez de la estructura de la máquina.
Desventajas del Proceso de Fresadora
Altos costos iniciales: la adquisición de una máquina de fresadora puede ser costosa
en comparación con otras herramientas de maquinado. Además, el mantenimiento y la
reparación de las máquinas pueden ser costosos.
Requerimientos de espacio: la fresadora requiere espacio suficiente para la máquina
herramienta y la pieza. Esto puede ser un problema en talleres con espacio limitado.
Limitaciones en la producción de piezas pequeñas: la fresadora puede no ser
adecuada para producir piezas muy pequeñas, ya que puede haber problemas con la
rigidez de la pieza durante el proceso.
Producción de piezas con acabado superficial deficiente: la fresadora puede producir
piezas con acabado superficial deficiente debido a la naturaleza del proceso de corte.
Se pueden requerir operaciones adicionales, como el pulido, para mejorar el acabado
superficial.
La fresadora es una herramienta importante en la fabricación de piezas en la industria.
Tiene sus ventajas y desventajas que deben ser consideradas antes de seleccionar
este proceso de maquinado. Aunque la fresadora tiene sus limitaciones en términos de
costos iniciales, requerimientos de espacio y producción de piezas pequeñas, sigue
siendo una opción muy versátil y precisa para la fabricación de piezas en una amplia
variedad de materiales.

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Taladrado
El taladrado es uno de los procesos de fabricación más comunes en la industria. Es una
técnica que se utiliza para perforar agujeros en una variedad de materiales, como metales,
madera y plásticos. El taladrado es una operación simple pero esencial en la fabricación de
piezas. En este artículo, se discutirán las ventajas y desventajas del proceso de taladrado.
Ventajas del Proceso de Taladrado
Proceso rápido y eficiente: el taladrado es un proceso rápido y eficiente que se utiliza para
perforar agujeros en piezas de trabajo. Esto lo hace una técnica de maquinado muy
popular en la industria.
Producción de agujeros precisos: el taladrado es una técnica que permite la producción de
agujeros precisos en piezas de trabajo. Esto se debe a la precisión de la herramienta de
taladrado y la rigidez de la máquina herramienta.
Amplia variedad de tamaños de agujeros: el proceso de taladrado se puede utilizar para
perforar una amplia variedad de tamaños de agujeros, desde agujeros pequeños hasta
agujeros de gran tamaño. Esto lo hace una técnica de maquinado muy versátil.
Bajo costo: el taladrado es un proceso de maquinado de bajo costo en comparación con
otros procesos de maquinado. La herramienta de taladrado es relativamente económica y
el proceso es rápido y eficiente.
Desventajas del Proceso de Taladrado
Limitaciones en la forma de los agujeros: el taladrado es un proceso que solo puede
producir agujeros cilíndricos. Si se necesitan agujeros con formas no cilíndricas, se
necesitan otros procesos de maquinado.

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profundidad de los agujeros: el taladrado tiene limitaciones en la profundidad de los
agujeros que puede producir. Si se necesitan agujeros de gran profundidad, se pueden
necesitar otros procesos de maquinado.
Problemas con la evacuación de virutas: el taladrado produce virutas que pueden
acumularse en la pieza de trabajo y la herramienta de taladrado, lo que puede afectar la
calidad del agujero y la vida útil de la herramienta de corte.
Problemas con la precisión en materiales duros: el taladrado puede tener problemas de
precisión en materiales duros como metales endurecidos. Esto se debe a que la
herramienta de taladrado puede desgastarse rápidamente y perder su filo de corte.
El taladrado es un proceso de maquinado esencial en la fabricación de piezas en la
industria. Tiene sus ventajas y desventajas que deben ser consideradas antes de
seleccionar este proceso de maquinado. Aunque el taladrado tiene sus limitaciones en
términos de formas de agujeros, profundidad de agujeros y evacuación de virutas, sigue
siendo una técnica de maquinado muy rápida, eficiente y de bajo costo que es
ampliamente utilizada en la industria.
Electroerosión
La electroerosión es un proceso de maquinado que utiliza descargas eléctricas para
erosionar materiales duros. También conocido como EDM por sus siglas en inglés, es
un método de fabricación que se utiliza para producir piezas con formas complejas y
precisas. En este artículo, se describirá el proceso de electroerosión, sus diferentes
tipos y aplicaciones.
Proceso de Electroerosión

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El proceso de electroerosión consiste en la eliminación de material de una pieza de
trabajo mediante descargas eléctricas. El material a ser maquinado se encuentra
sumergido en un líquido dieléctrico, generalmente aceite mineral, para evitar la
oxidación y para ayudar a la eliminación de los restos del material. La herramienta de
corte es una electrodo con la forma de la pieza que se desea producir. La herramienta
de corte y la pieza de trabajo se colocan a una distancia muy corta, generalmente en el
orden de los micrómetros. Luego, se aplica una tensión eléctrica entre la herramienta
de corte y la pieza de trabajo. La descarga eléctrica erosionará el material de la pieza
de trabajo y lo eliminará en forma de pequeñas partículas que se mezclan con el
líquido dieléctrico.
Tipos de Electroerosión
Existen dos tipos principales de electroerosión: la electroerosión por penetración y la
electroerosión de corte de alambre.
Electroerosión por penetración: también conocida como EDM de penetración o EDM
de agujero pequeño, esta técnica se utiliza para producir agujeros pequeños y precisos
en piezas de trabajo. La herramienta de corte es una electrodo con la forma del
agujero deseado. Se sumerge en el líquido dieléctrico y se coloca muy cerca de la
pieza de trabajo. Se aplica una tensión eléctrica y la descarga eléctrica erosionará el
material de la pieza de trabajo hasta que se produzca el agujero deseado.
Electroerosión de corte de alambre: también conocida como EDM de corte de alambre,
esta técnica se utiliza para cortar piezas de trabajo con formas complejas. La
herramienta de corte es un alambre metálico muy delgado, generalmente de latón, que
se mueve a través de la pieza de trabajo utilizando un sistema de guiado. Se aplica
una tensión eléctrica y la descarga eléctrica erosionará el material de la pieza de
trabajo hasta que se produzca la forma deseada.
Aplicaciones de la Electroerosión
La electroerosión se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo:

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Producción de moldes y troqueles para la fabricación de piezas de plástico y metal.
Producción de piezas para la industria aeroespacial y la industria médica.
Fabricación de componentes electrónicos como conectores y relés.
Producción de herramientas de corte como brocas y fresas.
Ventajas y Desventajas de la Electroerosión
Las principales ventajas del proceso de electroerosión incluyen:
Producción de piezas de alta precisión con formas complejas.
Limitaciones en la producción de agujeros profundos: la electroerosión tiene
limitaciones en la producción de agujeros profundos en piezas de trabajo. Esto se
debe a que la descarga eléctrica puede erosionar el material solo a una profundidad
limitada.
Costo de la maquinaria: la electroerosión requiere equipos especializados y costosos
para llevar a cabo el proceso de maquinado. Esto puede ser una barrera para las
empresas que buscan implementar esta técnica de maquinado.
Problemas de eficiencia energética: la electroerosión puede ser un proceso de
maquinado poco eficiente en términos de consumo de energía. Esto se debe a que el
proceso utiliza energía eléctrica para erosionar el material de la pieza de trabajo.
La electroerosión es una técnica de maquinado que permite la producción de piezas de
alta precisión con formas complejas. Aunque tiene sus limitaciones en términos de
tiempo de proceso, producción de agujeros profundos, costo de la maquinaria y
eficiencia energética, sigue siendo una técnica de maquinado muy versátil que se
utiliza ampliamente en la industria para producir piezas de alta calidad.

40
1.1.1.4 Tratamiento térmico
El tratamiento térmico es un proceso utilizado en la industria metalúrgica para mejorar
las propiedades mecánicas y físicas de los metales. Consiste en someter los
materiales a diferentes temperaturas y tiempos de enfriamiento para modificar su
microestructura y, por lo tanto, sus propiedades.
Uno de los principales beneficios del tratamiento térmico es la mejora de la resistencia
mecánica y la ductilidad de los materiales. Esto se debe a la formación de nuevas
estructuras cristalinas que aumentan la densidad de dislocaciones y mejoran la
resistencia a la deformación.
Otro beneficio importante es la mejora de la resistencia a la fatiga y al desgaste. El
tratamiento térmico puede aumentar la dureza superficial del material, lo que lo hace
más resistente a la abrasión y al rayado.
El tratamiento térmico también puede mejorar la resistencia a la corrosión de los
materiales metálicos. Al modificar la microestructura, se puede aumentar la resistencia
a la corrosión en ambientes agresivos, como la presencia de ácidos o sales.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que el tratamiento térmico no es adecuado
para todos los materiales metálicos. Algunos materiales pueden sufrir cambios no
deseados en su microestructura durante el proceso, lo que puede afectar
negativamente sus propiedades.
El proceso de templado es un tratamiento térmico que se utiliza para mejorar la dureza
y la resistencia mecánica de los materiales. El objetivo principal del templado es

41
modificar la microestructura de los materiales para aumentar su resistencia a la
deformación y a la fractura.
Se compone de tres etapas principales: el calentamiento, el enfriamiento y el revenido.
En la etapa de calentamiento, el material se calienta a una temperatura por encima de
su punto crítico de transformación. Esta temperatura puede variar dependiendo del tipo
de material que se esté tratando.
Una vez que se ha alcanzado la temperatura adecuada, se produce la etapa de
enfriamiento. El enfriamiento rápido es una parte esencial del proceso de templado, ya
que es lo que permite que se formen las estructuras cristalinas necesarias para
aumentar la dureza del material. El enfriamiento se puede realizar mediante diferentes
métodos, como el enfriamiento en agua, en aceite o en aire.
La última etapa del proceso de templado es el revenido, que consiste en calentar el
material enfriado a una temperatura por debajo de su punto crítico de transformación.
El objetivo del revenido es reducir la fragilidad y aumentar la ductilidad del material,
eliminando las tensiones internas que se produjeron durante el enfriamiento rápido.
El proceso de templado es comúnmente utilizado en la industria metalúrgica para
mejorar las propiedades mecánicas de los aceros. Los aceros templados son más
resistentes a la deformación y a la fractura, lo que los hace ideales para aplicaciones
en las que se requiere una alta resistencia mecánica, como herramientas de corte,
ejes y engranajes.
Es importante tener en cuenta que el proceso de templado no es adecuado para todos
los materiales. Algunos materiales pueden sufrir cambios no deseados en su
microestructura durante el proceso, lo que puede afectar negativamente sus
propiedades. Por lo tanto, es importante evaluar cuidadosamente las características
del material antes de someterlo a un tratamiento de templado.

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El revenido es un proceso térmico que se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas de los
metales, en particular la ductilidad, la tenacidad y la resistencia a la fatiga. Es un proceso que se
utiliza comúnmente después del temple y que consiste en calentar el material a una temperatura
menor que la de austenización y mantenerlo a esa temperatura durante un cierto período de tiempo.
En esta investigación, se discutirán los puntos clave del proceso de revenido, sus aplicaciones, así
como su influencia en las propiedades mecánicas de los metales.
Puntos importantes del proceso de revenido:
Temperatura y tiempo de revenido:
La temperatura y el tiempo de revenido son dos de los parámetros más importantes que influyen en
las propiedades mecánicas del material. La temperatura de revenido debe ser elegida
cuidadosamente para obtener las propiedades mecánicas deseadas. Si la temperatura es demasiado
baja, el material no se revenirá lo suficiente, y si es demasiado alta, se puede reducir la resistencia a
la tracción y la dureza del material. El tiempo de revenido también es crítico, ya que el material debe
mantenerse a la temperatura de revenido durante el tiempo suficiente para permitir que se
produzcan los cambios estructurales necesarios.
Microestructura:
El proceso de revenido produce cambios en la microestructura del material. Los cambios pueden
incluir la precipitación de carburos y la recristalización de la martensita, lo que aumenta la ductilidad
y la tenacidad del material. El tamaño de grano también puede cambiar durante el proceso de
revenido, lo que afecta la resistencia a la fatiga del material.
Aplicaciones del proceso de revenido:
El proceso de revenido se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo la fabricación de
piezas de maquinaria, herramientas de corte y partes de automóviles. El revenido también se utiliza
en la industria del acero para mejorar las propiedades de las barras de refuerzo y el alambre de
acero.
Influencia de la composición del material:
La composición del material también puede influir en el proceso de revenido y sus resultados. Por
ejemplo, la presencia de elementos de aleación como el cromo, el níquel y el molibdeno puede
aumentar la estabilidad de la martensita y mejorar la resistencia a la corrosión del material después
del revenido.
El proceso de recocido es una técnica de tratamiento térmico que se utiliza en la
industria para mejorar las propiedades de los materiales metálicos. El objetivo principal
del recocido es eliminar las tensiones internas, mejorar la ductilidad y la tenacidad, y
reducir la dureza del material.

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Según Narayanasamy (2016), el proceso de recocido se divide en tres etapas: la
primera etapa es la recuperación, en la cual se eliminan las tensiones internas del
material y se restauran las propiedades mecánicas; la segunda etapa es la
recristalización, en la que se produce una reorganización de la estructura cristalina del
material para eliminar la deformación plástica acumulada; y la tercera etapa es el
crecimiento de grano, en la que se produce un aumento en el tamaño de grano del
material.
Además, el proceso de recocido puede ser clasificado en diferentes tipos, según las
condiciones de temperatura y tiempo de tratamiento. El recocido de globulización se
utiliza para aleaciones que contienen elementos de aleación como el silicio y el
aluminio, mientras que el recocido de alivio de tensiones se utiliza para reducir la
tensión interna en el material (Zhang, 2018).
El proceso de recocido también puede ser utilizado para mejorar la calidad de los
materiales procesados por deformación en frío, como el laminado y la extrusión. Según
Hu y Wang (2019), el recocido después de la deformación en frío puede mejorar la
microestructura del material y reducir la dureza, lo que resulta en una mayor ductilidad
y tenacidad.
Es importante destacar que el proceso de recocido debe ser realizado bajo
condiciones controladas para garantizar la uniformidad del tratamiento. Según Kumar y
Singh (2015), la temperatura, el tiempo de tratamiento y la tasa de enfriamiento son
factores críticos que deben ser cuidadosamente controlados para garantizar un
proceso de recocido exitoso.
En conclusión, el proceso de recocido es una técnica importante en la industria de los
materiales metálicos que puede mejorar significativamente las propiedades mecánicas
de los materiales. La comprensión de las etapas del proceso, los diferentes tipos de
recocido y los factores críticos de control son esenciales para garantizar un proceso de
recocido exitoso.
La nitruración es un proceso de tratamiento térmico que se utiliza para mejorar las
propiedades de los materiales metálicos, como la resistencia al desgaste y la fatiga, la
dureza, la resistencia a la corrosión y la tenacidad. El proceso consiste en la
introducción de nitrógeno en la superficie del material, formando una capa endurecida
de nitruros (Zhang, 2017).

44
La nitruración puede ser realizada mediante diferentes métodos, como la nitruración en
gas, la nitruración en baño de sales y la nitruración por plasma. El método de
nitruración en gas es el más utilizado debido a su eficacia y bajo costo (Yuan et al.,
2018).
La nitruración en gas se realiza en un horno a alta temperatura, donde el material a
tratar se expone a un gas rico en nitrógeno. La difusión del nitrógeno en el material
ocurre debido a la diferencia de concentración de nitrógeno entre la superficie y el
interior del material. La capa de nitruro que se forma en la superficie tiene un espesor
que varía de unos pocos micrómetros a varios cientos de micrómetros, dependiendo
de la duración del tratamiento y la temperatura utilizada (Cui et al., 2016).
La nitruración puede ser utilizada para mejorar las propiedades de una amplia variedad
de materiales metálicos, como el acero, el titanio y el aluminio. Según Zhang (2017), la
nitruración puede mejorar significativamente la resistencia al desgaste y la corrosión
de los materiales metálicos.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que la nitruración también puede tener
algunos efectos negativos en las propiedades del material. Por ejemplo, la nitruración
puede reducir la ductilidad y la tenacidad del material, especialmente cuando se aplica
a espesores mayores a 50 micrómetros (Yuan et al., 2018).
En conclusión, la nitruración es un proceso importante de tratamiento térmico que se
utiliza para mejorar las propiedades de los materiales metálicos. La comprensión de
los diferentes métodos de nitruración, los efectos positivos y negativos en las
propiedades del material y la selección adecuada de las condiciones de tratamiento
son esenciales para garantizar un proceso de nitruración exitoso.

45
La sinterización es un proceso de fabricación utilizado para producir objetos sólidos a partir
de polvos compactados. El proceso implica el calentamiento de los polvos a una
temperatura por debajo del punto de fusión, lo que permite la unión de las partículas de
polvo para formar un objeto sólido cohesivo. La sinterización se utiliza comúnmente para
producir objetos de cerámica, metalurgia de polvos, y materiales compuestos (Czichos et
al., 2018).
El proceso de sinterización puede ser dividido en varias etapas, incluyendo la
compactación de los polvos, el calentamiento de los polvos compactados, y la
consolidación de los polvos para formar un objeto sólido. La compactación de los polvos
puede ser realizada mediante diferentes métodos, como la prensa uniaxial, la prensa
isostática en frío, o la deposición de capas (Ravichandran et al., 2018).
El calentamiento de los polvos compactados se lleva a cabo en un horno a una
temperatura controlada, y puede ser realizado mediante diferentes métodos, como la
sinterización en atmósfera controlada, la sinterización por microondas, o la sinterización por
chispas eléctricas. La consolidación de los polvos ocurre durante la sinterización, cuando
las partículas de polvo se unen debido a la difusión de átomos entre partículas, la
evaporación y la condensación de líquidos, o la deformación plástica (Mondal et al., 2019).
El proceso de sinterización tiene varias ventajas, como la posibilidad de producir objetos
con formas complejas y de alta precisión, y la capacidad de producir objetos con
propiedades específicas, como alta dureza, resistencia al desgaste, y alta resistencia
térmica. Sin embargo, también tiene algunas limitaciones, como la necesidad de controlar
cuidadosamente la temperatura y la atmósfera durante el proceso, y la dificultad para
producir objetos grandes con una densidad uniforme (Czichos et al., 2018).
En conclusión, la sinterización es un proceso importante de fabricación utilizado para
producir objetos sólidos a partir de polvos compactados. La comprensión de las diferentes
etapas del proceso de sinterización, los métodos de compactación y calentamiento, y las
ventajas y limitaciones del proceso son esenciales para garantizar la producción de objetos
de alta calidad.

46
1.1.1.5 Tratamientos superficiales; Acabado
El acabado de las superficies es un proceso importante en la fabricación de piezas y
componentes, ya que puede mejorar la calidad de las superficies, así como su
resistencia al desgaste y la corrosión. Los tratamientos superficiales de acabado son
procesos que mejoran la superficie de una pieza o componente, ya sea mediante la
eliminación de material o mediante la adición de una capa de material (Buchanan et
al., 2020).
Los tratamientos superficiales de acabado se pueden dividir en dos categorías
principales: mecánicos y químicos. Los tratamientos mecánicos incluyen procesos
como el lijado, el pulido, y el granallado, mientras que los tratamientos químicos
incluyen procesos como la anodización, la galvanoplastia y la pintura (Kilian et al.,
2018).
El lijado es un proceso mecánico que implica el uso de papel de lija o una rueda
abrasiva para eliminar pequeñas irregularidades de la superficie. El pulido es un
proceso similar, pero se utiliza para obtener una superficie más lisa y brillante. El
granallado es un proceso mecánico que implica el uso de pequeñas partículas de
metal o cerámica para eliminar pequeñas irregularidades y mejorar la resistencia al
desgaste (Buchanan et al., 2020).

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La anodización es un proceso químico que implica la creación de una capa de óxido en
la superficie del metal. La capa de óxido es dura y resistente a la corrosión, lo que
hace que el metal sea más resistente y duradero. La galvanoplastia es un proceso
químico que implica la deposición de una capa de metal sobre la superficie de otro
metal. La capa de metal puede mejorar la resistencia al desgaste, la conductividad
eléctrica y la apariencia de la superficie. La pintura es un proceso químico que implica
la aplicación de una capa de pintura sobre la superficie de la pieza o componente. La
pintura puede mejorar la apariencia y la resistencia a la corrosión (Kilian et al., 2018).
En conclusión, los tratamientos superficiales de acabado son procesos importantes en
la fabricación de piezas y componentes. La elección del tratamiento superficial
adecuado depende del material de la pieza, las propiedades deseadas y las
limitaciones del proceso. Los tratamientos superficiales de acabado mecánicos y
químicos tienen diferentes ventajas y desventajas, y deben ser seleccionados
cuidadosamente para garantizar un resultado satisfactorio.
Los tratamientos superficiales eléctricos son procesos que utilizan corriente eléctrica
para mejorar las propiedades de las superficies de los materiales. Estos procesos
pueden incluir electrodepósito, anodización, electroerosión y plasma, entre otros. Los
tratamientos superficiales eléctricos son importantes en la industria debido a sus
múltiples aplicaciones, incluyendo la mejora de la resistencia a la corrosión, la dureza y
la conductividad eléctrica de los materiales (Bala et al., 2018).
El electrodepósito es un proceso de recubrimiento electroquímico que implica la
deposición de una capa de metal sobre la superficie de un sustrato metálico. Este
proceso se realiza mediante la inmersión del sustrato en una solución electrolítica y la
aplicación de una corriente eléctrica a través de la solución. La capa de metal

48
depositada puede mejorar la resistencia a la corrosión, la dureza y la conductividad
eléctrica del sustrato metálico (Abdullah et al., 2021).
La anodización es un proceso que implica la creación de una capa de óxido en la
superficie de un metal. Este proceso se realiza mediante la inmersión del metal en una
solución electrolítica y la aplicación de una corriente eléctrica a través de la solución.
La capa de óxido resultante es dura, resistente a la corrosión y puede mejorar la
apariencia de la superficie del metal (Sundararajan et al., 2017).
La electroerosión es un proceso que implica la eliminación de material de una
superficie mediante la aplicación de una corriente eléctrica. Este proceso se utiliza
para producir piezas con formas complejas y para mejorar la precisión de los
componentes. La electroerosión puede utilizarse para trabajar con materiales duros
como el acero endurecido y el carburo de tungsteno (Bala et al., 2018).
El plasma es un tratamiento superficial que implica la creación de un plasma en la
superficie del material. Este proceso puede mejorar la resistencia a la corrosión, la
dureza y la adherencia de los recubrimientos. El plasma también puede utilizarse para
la eliminación de contaminantes de la superficie y para el grabado de materiales
(Kumar et al., 2019).
En conclusión, los tratamientos superficiales eléctricos son importantes en la industria
debido a sus múltiples aplicaciones, incluyendo la mejora de la resistencia a la
corrosión, la dureza y la conductividad eléctrica de los materiales. El electrodepósito, la
anodización, la electroerosión y el plasma son algunos de los tratamientos
superficiales eléctricos que se utilizan comúnmente. La elección del tratamiento
adecuado dependerá del material de la pieza, las propiedades deseadas y las
limitaciones del proceso.
Electropulido

49
El electropulido es un proceso electroquímico utilizado para mejorar la apariencia y la
limpieza de las superficies de los materiales metálicos. Este proceso utiliza una
solución electrolítica y una corriente eléctrica para eliminar una capa delgada de
material de la superficie del sustrato, lo que resulta en una superficie lisa y brillante
(Bala et al., 2018). El electropulido se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones,
incluyendo la industria aeroespacial, médica, electrónica y alimentaria, debido a su
capacidad para producir superficies sin defectos, libres de contaminantes y con una
mayor resistencia a la corrosión (Bai et al., 2019).
El proceso de electropulido se lleva a cabo mediante la inmersión de la pieza en una
solución electrolítica. La pieza se coloca en el ánodo y se conecta a una fuente de
corriente eléctrica, mientras que un cátodo se sumerge en la solución electrolítica. La
corriente eléctrica fluye a través de la solución, eliminando una fina capa de material
de la superficie del ánodo, lo que resulta en una superficie más suave y brillante (Bala
et al., 2018).
La solución electrolítica utilizada en el electropulido varía según el tipo de metal
utilizado en la pieza. Para el acero inoxidable, se utilizan soluciones ácidas o alcalinas,
mientras que para el aluminio se utilizan soluciones ácidas o básicas (Kamaraj et al.,
2019). La temperatura y la velocidad de la solución electrolítica también pueden influir
en el proceso de electropulido. Una temperatura más alta de la solución puede
acelerar el proceso de electropulido, mientras que una velocidad más lenta puede
producir una superficie más uniforme (Bai et al., 2019).
El electropulido también puede utilizarse para eliminar la contaminación superficial de
los materiales, como la oxidación y las impurezas. El proceso de electropulido elimina
estas impurezas, lo que resulta en una superficie más limpia y libre de contaminantes
(Bala et al., 2018). Además, el electropulido también puede utilizarse para redondear y
suavizar los bordes afilados de las piezas, lo que las hace más seguras y fáciles de
manipular (Bai et al., 2019).

50
En conclusión, el electropulido es un proceso electroquímico utilizado para mejorar la
apariencia y la limpieza de las superficies de los materiales metálicos. Este proceso
utiliza una solución electrolítica y una corriente eléctrica para eliminar una fina capa de
material de la superficie del sustrato, lo que resulta en una superficie lisa y brillante. El
electropulido se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo la industria
aeroespacial, médica, electrónica y alimentaria, debido a su capacidad para producir
superficies sin defectos, libres de contaminantes y con una mayor resistencia a la
corrosión.
Los tratamientos superficiales abrasivos son técnicas de acabado mecánico que se utilizan para
mejorar las propiedades superficiales de los materiales. Este proceso implica el uso de partículas
abrasivas, que se desplazan a alta velocidad sobre la superficie del material a tratar, removiendo
material y generando una textura superficial deseada.
Proceso de tratamiento abrasivo
El proceso de tratamiento abrasivo consta de varias etapas, incluyendo la preparación de la
superficie, la selección del abrasivo, el diseño del equipo, la selección de los parámetros de operación
y la evaluación de los resultados.
En la etapa de preparación de la superficie, se eliminan los contaminantes y se suaviza la superficie
mediante procesos de limpieza y decapado. Luego, se elige el tipo de abrasivo a utilizar, que puede
ser de diferentes materiales como alúmina, carburo de silicio, diamante, entre otros. El tamaño y la
forma del abrasivo también influyen en el resultado final.
El equipo utilizado para el tratamiento abrasivo puede variar según el tipo de material y las
especificaciones del acabado deseado. Algunos ejemplos de equipos son las máquinas de chorro
abrasivo, las pulidoras y las lijadoras.
Los parámetros de operación que se deben seleccionar incluyen la velocidad de desplazamiento de las
partículas abrasivas, la presión del chorro abrasivo, la distancia entre la boquilla y la superficie y la
duración del tratamiento.
Por último, se evalúa el resultado del tratamiento abrasivo mediante técnicas de medición de
rugosidad, dureza, microestructura, entre otros.
Aplicaciones de los tratamientos superficiales abrasivos
Los tratamientos superficiales abrasivos tienen una amplia gama de aplicaciones en diferentes
sectores, como la industria aeronáutica, la industria del automóvil, la industria médica, la joyería,
entre otros.

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En la industria aeronáutica, los tratamientos abrasivos se utilizan para mejorar la resistencia al
desgaste y la fatiga de las piezas de motor y de las alas de los aviones. En la industria del automóvil,
se utilizan para mejorar la apariencia y la resistencia al desgaste de las piezas de carrocería y de los
componentes del motor.
En la industria médica, los tratamientos abrasivos se utilizan para crear superficies con texturas
específicas que permiten una mejor adhesión de los implantes y prótesis en los huesos del cuerpo. En
la joyería, se utilizan para dar forma y pulir las piezas de metal.
Los tratamientos superficiales abrasivos son una técnica efectiva para mejorar las propiedades
superficiales de los materiales. El proceso consta de varias etapas, desde la preparación de la
superficie hasta la evaluación del resultado final. Las aplicaciones de los tratamientos abrasivos son
variadas y se utilizan en diferentes sectores, como la aeronáutica, el automóvil, la medicina y la
joyería.
Pulido
Los tratamientos superficiales de pulido se utilizan para mejorar la apariencia, la
limpieza, la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de los metales y otros
materiales. Este proceso implica la eliminación de pequeñas capas de la superficie del
material a través de la abrasión controlada, para obtener una superficie lisa y brillante.
Técnicas de Pulido
Existen varias técnicas de pulido disponibles, que se utilizan para diferentes
aplicaciones y materiales. Entre ellas se incluyen:
Pulido manual: Se realiza utilizando un paño o una esponja con un abrasivo suave
para pulir la superficie.
Pulido con máquina: Se utiliza una máquina de pulir con una almohadilla de pulido
para realizar el proceso de pulido de manera más rápida y eficiente.
Pulido electrolítico: Este método utiliza una corriente eléctrica para mejorar la acción
del abrasivo y para obtener una superficie más uniforme.

52
Materiales para el pulido
El tipo de abrasivo utilizado en el proceso de pulido depende del material que se esté
puliendo. Los abrasivos más comúnmente utilizados son el óxido de aluminio y el
carburo de silicio, que se utilizan para pulir metales como el acero inoxidable, el
aluminio y el latón. Para pulir materiales más blandos como el plástico, se utilizan
abrasivos más suaves como el polvo de talco y el polvo de óxido de cerio.
Aplicaciones del Pulido
El pulido se utiliza en una variedad de aplicaciones en la industria, como la fabricación
de componentes de automóviles y aviones, joyas, productos electrónicos y productos
médicos. El pulido también se utiliza en la fabricación de moldes y matrices para la
producción de piezas de plástico y caucho.
Ventajas del Pulido
El pulido tiene varias ventajas, como la mejora de la resistencia a la corrosión y la
resistencia al desgaste de los metales, así como una apariencia mejorada y una
limpieza más fácil. Además, el pulido puede mejorar la eficiencia del proceso de
fabricación, ya que una superficie más lisa reduce la fricción y el desgaste en los
componentes mecánicos.
Los tratamientos superficiales de pulido son una técnica comúnmente utilizada para
mejorar la apariencia, la limpieza y la resistencia a la corrosión y al desgaste de los
metales y otros materiales. Las técnicas de pulido incluyen el pulido manual, el pulido
con máquina y el pulido electrolítico, y se utilizan abrasivos específicos para diferentes
materiales. El pulido tiene muchas ventajas y se utiliza en una variedad de
aplicaciones en la industria.

53
1.1.2 Tecnología química
La tecnología química es una rama de la química que se enfoca en el diseño,
desarrollo y optimización de procesos químicos y físicos para la producción de bienes
y servicios. En este sentido, los procesos físicos tienen una gran importancia en la
tecnología química ya que permiten la separación, purificación y transformación de
sustancias a nivel molecular.
En este artículo se abordarán algunos de los procesos físicos más importantes en la
tecnología química, así como su aplicación en diferentes ámbitos industriales y la
importancia de su optimización.
Destilación:
La destilación es uno de los procesos físicos más antiguos y utilizados en la tecnología
química. Consiste en separar los componentes de una mezcla líquida mediante su
vaporización y posterior condensación en diferentes recipientes. La destilación se
utiliza en la producción de una gran variedad de productos, como el petróleo, los
productos químicos, la industria alimentaria y farmacéutica. En la actualidad, existen
diferentes tipos de destilación, como la destilación simple, la destilación fraccionada y
la destilación azeotrópica, cada una de las cuales se adapta a las necesidades
específicas de cada proceso.
Filtración:
La filtración es otro de los procesos físicos más utilizados en la tecnología química.
Consiste en separar los componentes de una mezcla mediante el uso de un medio
poroso que permite el paso del fluido, pero retiene las partículas sólidas. La filtración
se utiliza en la producción de alimentos, productos farmacéuticos y químicos, así como
en el tratamiento de aguas residuales y la purificación de gases. La filtración puede ser

54
de varios tipos, como la filtración por gravedad, la filtración a presión y la
microfiltración, cada una de las cuales se adapta a las necesidades específicas de
cada proceso.
Cristalización:
La cristalización es un proceso físico que permite la separación y purificación de
compuestos a partir de soluciones. Consiste en la formación de cristales a partir de la
saturación de una solución, y su posterior separación del líquido sobrante. La
cristalización se utiliza en la producción de productos químicos, farmacéuticos y
alimentarios, y su optimización es esencial para garantizar la calidad y pureza del
producto final. La cristalización puede ser de diferentes tipos, como la cristalización por
enfriamiento, la cristalización por evaporación y la cristalización por solubilidad.
Centrifugación:
La centrifugación es un proceso físico que permite la separación de los componentes
de una mezcla mediante la aplicación de una fuerza centrífuga. Consiste en la
colocación de una muestra en un rotor que gira a alta velocidad, lo que genera una
fuerza centrífuga que separa los componentes según su densidad. La centrifugación
se utiliza en la producción de alimentos, productos farmacéuticos y químicos, así como
en la investigación biomédica. La centrifugación puede ser de diferentes tipos, como la
centrifugación diferencial, la centrifugación de gradiente de densidad y la
centrifugación ultracentrífuga.
s
La tecnología química es una disciplina que se ocupa de la aplicación de los principios
de la química a la producción de productos químicos y materiales. Los procesos
químicos son un aspecto fundamental de la tecnología química y se refieren a la
conversión de materias primas en productos finales mediante reacciones químicas. En
este artículo se abordarán algunos de los procesos químicos más importantes en la
tecnología química, así como su aplicación en diferentes ámbitos industriales y la
importancia de su optimización.

55
Síntesis química:
La síntesis química es un proceso fundamental en la tecnología química, que implica la
conversión de materias primas en productos químicos mediante reacciones químicas.
La síntesis química se utiliza en la producción de una amplia variedad de productos,
como productos farmacéuticos, productos químicos, plásticos, tintas, pinturas y
productos electrónicos. La optimización de los procesos de síntesis química es
esencial para mejorar la eficiencia, reducir los costos y minimizar los residuos
generados. La síntesis química puede ser de diferentes tipos, como la síntesis
orgánica, la síntesis inorgánica y la síntesis enzimática.
Hidrogenación:
La hidrogenación es un proceso químico que implica la adición de hidrógeno a una
molécula, lo que puede conducir a cambios en sus propiedades químicas y físicas. La
hidrogenación se utiliza en la producción de una amplia variedad de productos, como
productos farmacéuticos, plásticos, alimentos y combustibles. La optimización de los
procesos de hidrogenación es esencial para mejorar la eficiencia, reducir los costos y
minimizar los residuos generados. La hidrogenación puede ser de diferentes tipos,
como la hidrogenación catalítica, la hidrogenación de la olefina y la hidrogenación de la
aromática.
Oxidación:
La oxidación es un proceso químico que implica la pérdida de electrones por parte de
un compuesto, lo que puede conducir a cambios en sus propiedades químicas y
físicas. La oxidación se utiliza en la producción de productos químicos, productos
farmacéuticos, alimentos, materiales de construcción y productos electrónicos. La
optimización de los procesos de oxidación es esencial para mejorar la eficiencia,
reducir los costos y minimizar los residuos generados. La oxidación puede ser de
diferentes tipos, como la oxidación enzimática, la oxidación química y la oxidación
electroquímica.
Polimerización:

56
La polimerización es un proceso químico que implica la unión de moléculas más
pequeñas para formar macromoléculas más grandes. La polimerización se utiliza en la
producción de una amplia variedad de productos, como plásticos, caucho, pinturas y
recubrimientos. La optimización de los procesos de polimerización es esencial para
mejorar la eficiencia, reducir los costos y minimizar los residuos generados. La
polimerización puede ser de diferentes tipos, como la polimerización por emulsión, la
polimerización por solución y la polimerización por masa.
Tratamientos superficiales
La tecnología química es una disciplina que se ocupa de la aplicación de los principios
de la química a la producción de productos químicos y materiales. Los tratamientos
superficiales son un aspecto fundamental de la tecnología química y se refieren a la
aplicación de capas de recubrimiento a la superficie de los materiales para mejorar sus
propiedades. En este artículo se abordarán algunos de los tratamientos superficiales
más importantes en la tecnología química, así como su aplicación en diferentes
ámbitos industriales y la importancia de su optimización.
Recubrimientos metálicos:
Los recubrimientos metálicos son tratamientos superficiales que implican la aplicación
de una capa de metal a la superficie de un material. Los recubrimientos metálicos se
utilizan en la producción de productos que requieren resistencia a la corrosión,
conductividad eléctrica o estética, como piezas de automóviles, electrónica y joyería.
Los procesos de recubrimiento metálico pueden ser de diferentes tipos, como la
galvanización, la deposición química de vapor y la electrodeposición. La optimización
de los procesos de recubrimiento metálico es esencial para mejorar la calidad del
recubrimiento y reducir los costos de producción.
Recubrimientos cerámicos:
Los recubrimientos cerámicos son tratamientos superficiales que implican la aplicación
de una capa de cerámica a la superficie de un material. Los recubrimientos cerámicos

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