Este documento presenta un resumen del capítulo 3 del libro de Niebel sobre ingeniería industrial. Se analizan nueve puntos clave para mejorar las operaciones de producción, incluyendo la finalidad de cada operación, el diseño de partes, tolerancias y especificaciones, materiales, secuencia y procesos de fabricación, configuración de herramientas, manejo de materiales, distribución de planta y conclusiones. El objetivo general es identificar formas de simplificar procesos, reducir costos y mejorar la eficiencia.

1. UNIVERSIDAD POLITECNICA DE ZACATECAS
ALUMNO:
IVÁN ALEJANDRO SANTANA CABRAL.
MAESTRO:
OMAR ALEXANDRO JARAMILLO CASTRO.
MATERIA:
INGENIERÍA DE MÉTODOS.
GRUPO:
5.1
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL.
TRABAJO:
RESUMEN DEL LIBRO DE NIEBEL, CAPITULO #3.
CUATRIMESTRE:
5°
LUGAR Y FECHA:
FRESNILLO, ZACATECAS 20/04/16

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Índice.
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de las partes
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Secuencia y proceso de fabricación
6. Configuración y herramientas
7. Manejo de materiales
8. Distribución de planta
9. Conclusión
Desarrollo.
1. Finalidad de la operación.
Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el
análisis de operaciones. La mejor manera de simplificar una operación es
vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella
implique costos adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar
de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.
Con frecuencia, las operaciones innecesarias son producto de una planeación
inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha
establecido una rutina estándar, es difícil cambiarla, aun si dicho cambio elimina
una parte del trabajo y lo vuelve más sencillo. La eliminación de una actividad
ahorra dinero en la instalación de un método mejorado.
2. Diseño de las partes.
Un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle
posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como
resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable,
se debe proseguir con el cambio.

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Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes
aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y
subensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso
de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación
del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y contar en las operaciones clave para obtener precisión,
en lugar de contar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
3. Tolerancias y especificaciones.
El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las
tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto
es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades.
Se consideran las tolerancias y especificaciones siempre cuando se revisa el
diseño. Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones
más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Este método involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con
el fin de alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la optimización del diseño
del producto y de los métodos de manufactura.
4. Material.
Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando
está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a
continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un
proceso:
1. Buscar un material más ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera más económica.

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4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.
5. Secuencia y proceso de fabricación.
El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso
de manufactura se divide en tres pasos: control y planeación de inventarios,
operaciones de configuración (setup) y manufactura del proceso.
Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:
1) la modificación de las operaciones.
2) La mecanización de las operaciones manuales.
3) la utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas.
4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente.
5) La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta).
6) la utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda),
resultado de un procesamiento inapropiado.
6. Configuración y herramientas.
La cantidad de herramental más ventajosa depende de
1) la cantidad de la producción.
2) las acciones repetidas.
3) la mano de obra.
4) los requisitos de entrega.
5) el capital que se requiere.
El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los
fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que

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generan un ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se
utilizan.
Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el
herramental ya existe, una vez que la cantidad ideal necesaria se ha
determinado), se deben evaluar las consideraciones específicas para producir los
diseños más favorables.
7. Manejo de materiales.
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que
las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y
materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro.
Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo
empleado en el manejo de materiales:
1) reducir el tiempo invertido en recoger los materiales.
2) utilizar equipo mecanizado o automático; 3) hacer un mejor uso de las
instalaciones existentes para el manejo de materiales.
4) manejar el material con más cuidado.
5) considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones
relacionadas.
8. Distribución de planta.
El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de
productos con la calidad que se requiere y a bajo costo.
Elementos importantes de todo sistema de producción:
Tarjetas de operación.
Control de inventarios.
Manejo de materiales.
Programación.
Enrutamiento.

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Despacho.
Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con
el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado
elevados costos.
Conclusión.
Puedo concluir que los temas tan variados desarrollados anteriormente son
aspectos muy importantes para llevar a cabo un reparto de actividades a
desarrollar por el operario o bien para tener un mejoramiento de la empresa en
cuestiones de incrementar la productividad y todo esto reduciendo los costos
generados para llevar a cabo tales actividades.
Algo que ayuda al realizar este análisis son las preguntas que, porque, como
quien, donde y cuando, debido que tratan de que el análisis sea muy enfocado al
proceso de fabricación, para evitar gastos innecesarios o bien hasta ahorro de
costos, las preguntas son de gran ayuda porque al complementarse todas las
preguntas se logra obtener información que no se tenía contemplado obtener, pero
que con las preguntas se obtuvo.
Bibliografía.
Ingeniería industrial
Métodos, estándares y diseño del trabajo.
Benjamin W. Niebel