TEMA III: SOLDADURAS ESPECIALES Integrantes: Carreyó, José Palencia, Alejandro Rengel, Félix

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
BARCELONA – ESTADO ANZOÁTEGUI
29 de Octubre de 2020
Integrantes:
Carreyó, José A. C.I: 26.449.292
Palencia, Alejandro. C.I: 26.146.599
Rengel, Félix. CI: 27.455.213

2. Desde que la soldadura llegó a la vida del ser humano como método de unión
confiable, esta no ha hecho mas que ir evolucionando, adaptándose a todo tipo de
situaciones, incluso algunas bastante especificas.
La siguiente presentación tiene el objetivo de reflejar los conocimientos
adquiridos con respecto a las soldaduras especiales; técnicas de soldeo que
surgieron a partir de cumplir con tareas bastante especificadas de forma mas
eficiente que por medio de métodos mas rudimentarios. Para esto, se indagó sobre
los tipos de soldadura especiales y la diferencia que había entre estos.
Posteriormente, se procedió a plasmar los equipos necesarios para la realización de
estos métodos, y por ultimo, se enumeraron los pasos básicos a cumplir para realizar
dichos procesos de forma exitosa.

3. Las soldaduras especiales son procedimientos que emplean equipos muy
específicos para situaciones bastante particulares. Muchas de estas técnicas de
soldeo surgieron a partir de la necesidad de cumplir con ciertas labores que en
antaño eran totalmente imposible realizar, y que por ende terminaban requiriendo
de más pasos y mas recursos para lograr el objetivo.

5. Soldadura Por fricción:
La diferencia más notoria en este tipo de soldadura es el hecho de que las
piezas de trabajo (dos metales) se ponen a girar una en relación a la otra mientras
se les aplica fuerza en ambas para generar una alta presión en el punto de unión de
ambas piezas. Este movimiento crea fricción entre estas, calentando los
materiales en las superficies de contacto hasta que se completa el ciclo de
soldadura y ambos elementos quedan unidos.

6. Soldadura por plasma:
Este tipo de soldadura se emplea principalmente en uniones de alta calidad tales como las
requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.
Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se puede utilizar
para soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras aleaciones. Además de esto,
esta alcanza una densidad energética, temperaturas superiores a la TIG y el arco eléctrico es
formado entre el electrodo y la pieza a soldar.

7. Soldadura por electro escoria:
• Es un proceso de soldadura por fusión, con protección de escoria. Esta técnica se utiliza para
una soldadura por colada continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por arco.
• Se caracteriza por la utilización de electrodos y un mecanismo con zapatas. El metal líquido que
se forma en este proceso es retenido por las zapatas de cobre que se refrigeran por agua.
• En este proceso de soldadura no existe arco y el alambre se va fundiendo a medida que es
sumergido en la escoria fundida.
• Este proceso emplea una orientación vertical del dispositivo, y el cabezal de soldadura utiliza un
movimiento de avance, donde unas zapatas de cobre enfriadas con agua hacen de contenedor de
la escoria fundida
• La escoria funciona como protector del proceso de soldadura.
• Se usan fuentes de alimentación de corriente continua

8. Soldadura por resistencia de electro-puntos:
• Los electrodos utilizados no son consumibles
• No se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas
• Se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
• El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que
presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su
dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
• Necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministre un voltaje a los electrodos de
1V a 10V
• La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero su uso más destacable se
encuentra en la industria automotriz

9.  Se obtienen altas velocidades de soldadura.
 Se reduce considerablemente la distorsión y deformación en el material.
 Eliminación de los costes de procesos post-soldadura.
 Ausencia de poros en el cordón.
 Es un proceso automatizado.
 Se puede obtener una alta precisión.
 El haz láser permite una gran flexibilidad mediante su salida por fibra óptica.
 No hay desgaste de herramienta.
 No suele utilizarse material de aporte.
Soldadura en el espacio (laser):

10. Soldadura Bajo el Agua
La diferencia gran que tiene este proceso de soldadura yace en el
ambiente en el cual se realiza; ya que esta técnica de soldadura no se emplea en
un medio seco como suele realizarse, sino que se lleva a cabo debajo del agua.
Por ende, existen otros tipos de norma, equipos y parámetros a tomar en cuenta.
Un ejemplo de lo anteriormente dicho es el uso de interruptores tipo
cuchilla para enviar potencia al dispositivo única y exclusivamente cuando se
este en el proceso de soldadura. Otra cuestión bastante destacable es el
aislamiento de las conexiones y la impermeabilización de los electrodos; ya que
el agua podría dañar de forma irremediable estos elementos, impidiendo la
realización del proceso

12. A continuación, se muestran los equipos necesarios para la
aplicación de los principales tipos de soldadura especial:
Soldadura por plasma:
 Gases (Generalmente argón o helio)
 El electrodo de tungsteno
 Metal base
 Depósito de gas; puede ser de cerámica, de metal
con alta resistencia al impacto o enfriado por agua.
 Fuente de poder
 Metal de aporte
 Pistola de soldadura por plasma

13. Soldadura Por fricción:
• Mandril
• Piezas a unir (algunos metales y aleaciones)
Soldadura por electro-escoria:
• Bobina de alambre
• Motor de alimentación de alambre
• Zapatas
• Piezas de trabajo
• Soporte base
• Agua

14. Soldadura por resistencia de electro puntos:
 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
 Transformador eléctrico generador de intensidad.
 Sistema de paro o temporizador.
Soldadura en el espacio (laser)
 Máquina para soldar.
 Láser (corriente, medio de ganancia, CO2, resonador).
 Materiales a soldar.
 Suministro de gas protector de la soldadura (Helio o Argón).
 Microscopio.
 Arreglo de prensado.
 Brazo mecánico.
 Mesa cruz x-y motorizada.

15. Soldadura Bajo el Agua
• Suministro de oxigeno
• Fuente de poder
• Interruptor de cuchilla
• Conexiones (Electrodo y tierra)
• Porta electrodo impermeable
• Pinza de tierra

17. 1. Primeramente se seleccionan las piezas a unir y se limpia la
superficies de ambas. Cabe destacar que para que este
proceso pueda ser ejecutado con éxito, la superficie de las
piezas deben ser lo mas planas posibles
2. Posteriormente se monta una pieza sobre un eje rotativo
mientras que la otra se monta sobre un eje estacionario
3. Luego, ambas fuerzas se juntan y se aplica fuerzas axial a la
vez que se inicia el movimiento rotativo. Esto dará inicio al
calentamiento de la superficie de unión para ambas piezas
4. Por ultimo, se pieza giratoria se detiene y se le aplica una
fuerza axial aun mayor, cuestión que permitirá generar la
unión entre ambas piezas
Soldadura Por fricción:

18. Soldadura con Plasma:
1. Primeramente se debe colocar todo el equipo de protección y buscar un sitio ideal para realizar esta
operación, ya que la temperatura que puede alcanzar este proceso es de 30.000 °C.
2. Se deben preparar las bombonas de gas (Argón o helio suelen ser los gases mas usados)
3. Se coloca el electrodo de tungsteno
4. Se verifica que los orificios para el gas y el gas de protección estén en buen estado
5. Se enciende la fuente de poder y se ajusta la potencia (0,1 a 20 amperios, 20 a 100 amperios o mas de
100 amperios)
6. Se procede a la realización del soldado por plasma
7. Se siguen los mismos pasos para una soldadura tipo TIG

19. Soldadura por Electro-escoria:
1. Primeramente, se debe orientar verticalmente el dispositivo
2. Luego se deben seleccionar el o los electrodos a utilizar. Cabe destacar que se pueden emplear uno o más
electrodos dependiendo del grosor de la chapa.
3. Las chapas deben ser colocadas en posición vertical con una separación paralela que va de los 31.75 a 34.92 mm
4. Las zapatas de cobre delanteras y traseras deben tener una separación paralela de modo que forman un molde
rectangular en el cual se desarrolla el proceso de soldadura.
5. La zapata de arranque inicia el proceso mediante la formación de un arco con uno, dos o tres alambres continuos
según el espesor de las chapas del material a soldar.
6. El arco debe mantenerse el tiempo adecuado para que se produzca la suficiente escoria líquida según lo requiera el
proceso
7. Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se disminuye la tensión.
8. La solidificación de la soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo siempre metal
fundido sobre el metal a soldar.
9. La escoria permanece en la parte superior debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
10. Por ultimo, se debe esperar a que todo esté totalmente solidificado
11. Cabe destacar que para este proceso se usan fuentes de alimentación de corriente continua

20. Soldadura por Resistencia de Electro-puntos:
1. Se seleccionan dos elementos (metales) que en la mayoría de los casos suelen ser placas.
2. Se limpia la superficie de estos, eliminando cualquiera impureza que pueda afectar el proceso
3. Se colocan ambos elementos en posición para iniciar el soldeo
4. Se aplica presión de forma perpendicular a los elementos y se comienza a pasar corriente eléctrica
con gran intensidad
5. Una vez la unión haya alcanzado una temperatura de fusión o cercana a esta, se para el proceso y
se sigue manteniendo la presión hasta que los elementos se enfríen total mente
Para este proceso hay que tomar en cuenta los siguientes factores:
•Q = Cantidad de calor generado (J)
•I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
•R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)
•t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

21. Soldadura en el Espacio (laser)
1. Se seleccionan los elementos al soldar y se traslada el equipo de soldeo hasta el
lugar
2. Se preparan los depósitos de gas protector (Argón o helio en la mayoría de los
casos)
3. Se preparan los espejos para focalizar la energía del laser
4. Se ajusta la potencia del laser (Kilovatios)
5. Se identifica la zona a soldar y se centra el laser en dicha localización
6. Se comienza a pasar energía y se ejecuta el proceso de soldeo hasta que la
superficie o sección seleccionada llegue a la temperatura de fusión

22. 1. Primeramente se debe verificar que todos los elementos de los cuales dependa el
operador para mantenerse con vida, estén totalmente operativos y sean confiables
2. Posteriormente, se debe estar seguro de que el gabinete de la maquina de soldar esta
puesto en el piso de la embarcación
3. Se debe verificar que la cuchilla de corriente se encuentre en un estado confiable
4. Se debe seleccionar la potencia con la cual se trabajará y se debe conectar la potencia
al soporte del electrodo única y exclusivamente cuando se esté realizando la soldadura
5. Se debe seleccionar el tamaño del electrodo a usar (4 a 5 mm son los mas empleados)
6. Se debe verificar que los electrodos estén impermeabilizados
7. Se debe corroborar que todas las conexiones estén aisladas para evitar accidentes o mal
funcionamiento del equipo de soldar
8. Se procede a realizar la operación de soldado
Soldadura Bajo el Agua

23. Soldadura por Plasma o PAW – (2011) – Recuperado de:
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-por-plasma-
paw
Soldadura en Ambiente Húmedo – S.F – Recuperado de:
https://pdfslide.net/documents/soldadura-en-ambiente-humedo.html
Soldadura por Friccion – S.F – Recuperado de:
https://www.areatecnologia.com/tecnologia/soldadura-por-friccion.html
Soldadura por Laser – S.F – Recuperado de:
https://www.ecured.cu/Soldadura_por_l%C3%A1ser