La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que une láminas metálicas de 0,5 a 3 mm de espesor aplicando calor y presión mediante electrodos. No requiere material de aporte y produce uniones rápidas, limpias y fuertes. El equipo necesario incluye un transformador para generar la corriente eléctrica de alta intensidad requerida y un sistema para aplicar presión a las piezas.

1. La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente
eléctricaa temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas.
Generalmente se destina a la soldadura dechapas o láminas metálicas, aplicable normalmente
entre 0,5mm y 3mm de espesor.
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se
considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se
necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera
un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto
de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una
presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe
pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
Equipo necesario
Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los siguientes:
 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.
 Transformador eléctrico generador de intensidad.
 Sistema de paro o temporizador.
Fases de las soldaduras por puntos[editar]
1. Colocación de las chapas a soldar entre las pinzas.
2. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la
operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente
3. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está pasando la
corriente eléctrica.
4. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el
levantamiento de los electrodos.

2. 5. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los
electrodos.
La soldadura por haz de electrones es un proceso de soldadura de fusión, que se logra
mediante el contacto de la pieza a soldar con un haz de electrones de alta densidad
energética. El haz de electrones es de pequeño diámetro y elevada intensidad energética, lo
cual permite atravesar grandes espesores de material (hasta 65 milímetros de una sola
pasada aproximadamente). El principio de soldadura se puede explicar mediante el efecto
keyhole (también denominado como ojo de cerradura).
Características de la soldadura por haz de
electrones[editar]
 Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos en
una sola pasada.
 Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de vacío, lo cual
evita la formación de óxidos ynitruros.
 Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su microestructura se ve
menos alterada que mediante otros procedimientos.
 No se necesita metal de aportación.
 Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min).
 Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de materiales
distintos entre sí.
 El coste de los equipos es elevado.
 Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.
Proceso de soldadura[editar]

3. El proceso de soldadura mediante haz de electrones se efectúa en una cámara de vacío.
Encima de dicha cámara se encuentra una pistola de electrones. Las piezas a soldar se
colocan en un manipulador motorizado dentro de la cámara de vacío produciendo así
soldaduras axiales o lineales. La pistola de haz de electrones, consta de un cátodo y
un ánodo entre los que se genera una diferencia de potencial y se induce el paso de corriente.
Debajo del ánodo, hay una lente magnética, para dirigir el haz de electrones hacia la zona de
soldadura.
Equipo necesario[editar]
Cámara de vacío
La forma más usual de la cámara de trabajo es la cúbica, ya que se puede trabajar con piezas
de diferente forma, aunque para piezas específicas como tubulares se puede diseñar una
cámara de trabajo con forma cilíndrica. La cámara de trabajo se ha de diseñar conforme a la
pieza a trabajar. Para generar la presión de trabajo en su interior se emplean diferentes tipo
de bombas de vacío: rotativas, difusoras y turbomoleculares.
Pistola de haz de electrones
En la pistola de electrones se encuentra el cátodo, formado por una banda de Wolframio, por
la cual fluye una fuerte corriente alcanzando grandes temperaturas (2500 °C) que emitirá una
corriente de electrones. Por debajo de la pistola se encuentra un anillo ánodo que acelera los
electrones hasta un 50-70% la velocidad de la luz.
La pistola se conecta a un sistema de potencia, el cual genera la diferencia de potencial
necesaria entre cátodo y ánodo. Estos sistemas se pueden clasificar en dos tipos: Equipos de
baja tensión (15-60kV) y Equipos de alta tensión (100-200kV)
La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso desoldadura por
fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o
los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados.
En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material externo. La
soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de
presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas
protector, que suelen ser helio o argón.
La soldadura por rayo láser se puede realizar de dos formas distintas:
 Por conducción: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va
aumentando a medida que aumenta la conductividad térmica y la intensidad de la
radiación.
Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeño

4.  Por penetración profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se
consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del material,
por la acción del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en el sitio deseado
gracias al efecto de la tensión superficial, gravedad y otra serie de factores.
Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su afectación térmica
reducida, no necesita material de aporte y es fácilmente automatizable por esto se convierte
en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad requerida es alta y no se
desean grandes deformaciones dimensionales.
Además, los materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar
tensiones.Esta facilidad de proceso (automatización) hace que la velocidad del proceso sea de
hasta 6 veces superior a otros procesos de soldadura.