gestion de mantenimiento

1. INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO SANTIAGO MARIÑO
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2. Ingeniería Industrial: Disciplina que combina diferentes aspectos de la administración,
las finanzas, la manufactura, la investigación de operaciones y la tecnología para
asegurar la mejor combinación y organización de los recursos humanos, materiales y
recursos de una empresa generando un producto o servicio.
Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que:
instalaciones, edificios, etc.. Puedan seguir funcionando adecuadamente.
Mantenimiento Industrial: Es una operación que se realiza con la finalidad de
mantener un equipo o instalación en condiciones satisfactorias de operación a través de
inspecciones, ubicación de defectos, cambio de partes y prevención de fallas.

3. DEFINICION DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
CONJUNTO DE:
OPERACIONES, ACCIONES,
TAREAS Y ACTIVIDADES
LIMPIAR, LUBRICAR,
ENGRASAR, CAMBIAR
PIEZAS, PINTAR, AJUSTAR,
INSPECCIONAR, OTROS..
CONSERVAR: EVITAR LA
OCURRENCIA DE FALLAS O EL
DETERIORO DE LOS EQUIPOS.
RESTABLECER: COLOCAR EN
FUNCIONAMIENTO EL EQUIPO
N. OPERACIONAL
CONTROL CONSTANTE
DE LOS EQUIPOS.
RESPONSABILIDADDELAEMPRESA

4. Falla: Evento o suceso que produce la paralización parcial o total de algún
equipo y que puede ocurrir en cualquier momento por falta de mantenimiento.
Aplica a todos los bienes productivos de una empresa u organización.
Hasta que los costos de mantenimiento sean mayores a las ganancias que obtiene la
empresa respecto al equipo o instalación a la cual se le aplique el mantenimiento.

5. Evitamos la ocurrencia de fallas o paradas inesperadas.
Garantizar los niveles de producción.
Contribuye a reducir los accidentes e incidentes laborales.
Diferir inversiones en equipos y maquinarias.
Contribuye a la mejor calidad del material producido.
Alarga el tiempo de vida útil de los equipos.
Imagen de la empresa.
Reducir costos.

6. Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones, con un mínimo
costo y un máximo beneficio: se logra el mínimo costo gracias a la prevención
de fallas, uso eficiente del personal, uso de las herramientas y recursos
eficientes.
Mantener las instalaciones y equipos funcionando durante un periodo optimo
para la producción.
Aumentar la vida útil de los equipos, maquinarias e instalaciones.
Contribuir con la Higiene y Seguridad Industrial.
Ayudar a reducir los costos de operación o producción: alquiler de equipos,
materia prima, personal de mantenimiento, insumos, etc..
Optimizar la disponibilidad (apto) de los equipos e instalaciones.

7.  Mejorar o mantener la calidad y productividad en los procesos productivos.
Mantener en condiciones optimas de operación los servicios necesarios para
el funcionamiento de la planta.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN LAS ORGANIZACIONES
ES IMPORTANTE YA QUE AYUDA A QUE LA EMPRESA CREZCA Y SE DESARROLLE,
TENIENDO MAYOR CAPACIDAD.
REDUCCION DE LOS COSTOS DE GESTION EMPRESARIA A TRAVES DE:
MEJOR CONTROL Y REDUCCION DE GASTOS EXTRAORDINARIOS (BAJA
CALIDAD, HRS. EXTRAS, ETC.)
MAYOR PRODUCTIVIDAD DEL PERSONAL MEDIANTE LA PLANIFICACION Y
PROGRAMACION DE LAS TAREAS.
DESARROLLO DE TECNOLOGIAS DE MANUFACTURA.

8. 1RA GENERACION: MANTENIMIENTO CORRECTIVO, LA MÁS LARGA, DESDE LA
REVOLUCIÓN INDUSTRIAL HASTA DESPUÉS DE LA 2ª GUERRA MUNDIAL,
AUNQUE TODAVÍA IMPERA EN MUCHAS INDUSTRIAS.
2DA GENERACION: MANTENIMIENTO PREVENTIVO, ENTRE LA 2ª GUERRA
MUNDIAL Y FINALES DE LOS AÑOS 70 SE DESCUBRE LA; SE REALIZAN LOS
TRABAJOS DE MANTENIMIENTO PARA PREVENIR AVERIAS, SE INICIA COMO
RESULTADO DEL CONOCIMIENTO DE LA CONDICION DEL EQUIPO OBSERVADA
MEDIANTE EL MONITOREO.

9. 3RA GENERACION: SURGE A PRINCIPIOS DE LOS AÑOS 80, MANTENIMIENTO
PREDICTIVO (SE REALIZA MONITOREO DE PARAMETROS EN FUNCION DE LOS CUALES
SE HARAN LOS TRABAJOS DE REACONDICIONAMIENTO), DESARROLLO DE LA
ESTADISTICA INFERENCIAL, TRATA DE ADELANTARSE A CUANDO VA A OCURRIR LA
FALLA DEL EQUIPO. SE EMPIEZA A REALIZAR ESTUDIOS CAUSA-EFECTO PARA
AVERIGUAR EL ORIGEN DE LOS PROBLEMAS.
4TA GENERACION: APARECE EN LOS PRIMEROS AÑOS 90, MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL; SE APRECIAN SISTEMAS DE MEJORA CONTINUA EN LOS PLANES
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DE LA ORGANIZACIÓN Y DE LA
EJECUCION DEL MANTENIMIENTO.
SE CONCIBE EL MANTENIMIENTO COMO UN PROCESO DE LA EMPRESA AL
QUE CONTRIBUYEN TAMBIÉN OTROS DEPARTAMENTOS.

10.  Conservar, reparar y reacondicionar los equipos, maquinas e instalaciones.
Desarrolla la planificación y programación de los trabajos de mantenimiento.
Analizar y determinar el momento optimo para la sustitución de los bienes
productivos.
 Mantener los equipos y dispositivos de seguridad en condiciones optimas de
funcionamiento.
Proporcionar servicios de limpieza a la planta.
Preparar estadísticas e indicadores que permitan realizar seguimiento a la
gestión de mantenimiento.

11.  Estructura y organización del mantenimiento ¿ Como va a hacer?
Base de datos de los equipos.
Sistemas de gestión computarizada.
Indicadores y medidas de efectividad.
Tareas y procedimiento de mantenimiento.
Control de trabajo.
Capacitación y entrenamiento del personal.
Control de inventario y almacén.
Evaluación de fallas y mejora continua.

12. Centralizado Descentralizado Mixto Contratado

13.  Las tareas de mantenimiento se planifican, se programan y se ejecutan en una sola
área.(concentración de recursos)., se caracteriza por: la transferencia de personal de un
lugar a otro en cuadrillas, los trabajos de mantenimiento tienen un flujo continuo y
constante, las cuadrillas de clasifican por especialidades, se recomiendan para pequeñas
y mediana empresas (equipos estén cercanos y exista poca diversidad de procesos).
Ventajas: La supervisión debe ser mas especializada, el personal puede ser utilizado en
el mantenimiento de toda la empresa, estructura de bajo costo.
Desventajas: Mayor tiempo de desplazamiento para llegar al sitio donde esta el equipo,
mayor esfuerzo en la supervisión del personal de mantenimiento, diferentes
especialistas son responsables de mantener un mismo equipo, ninguno llega a
familiarizarse con el.

14.  Cada área de la planta de la empresa tiene su unidad de mantenimiento con personal,
equipos, etc., estas unidades están muy cercanas o próximas a sistemas productivos, es
controlado por el nivel superior del área de producción, el personal es eficiente en el
mantenimiento de los equipos de su área, se recomienda para empresas grandes o
medianas con diversidad de procesos.
Ventajas: Reduce el tiempo de desplazamiento para llegar al sitio de trabajo,
conocimiento mas completo del equipo a través de la experiencia, disponibilidad del
personal para satisfacer las necesidades del área de producción, mejor relación entre el
personal de producción y el de mantenimiento.
Desventajas: Tendencia a tener un excesivo personal de mantenimiento, los
mantenimiento mayores son difíciles de controlar y manejar, existe duplicidad de
herramientas y talleres, posibilidad de incremento de costos si se cambian personal de
un área a otra.

15. Se aplica en sistemas productivos muy complejos, con muchos procesos en
extensiones geográficas alejadas.
 Es una estructura donde coexisten en mantenimiento centralizado y el
descentralizado.
En este tipo de organización cada área tiene su unidad de mantenimiento pero
manejadas desde una base central.
Cada unidad tiene el personal necesario para realizar el mantenimiento a una escala
reducida.
Ventajas Desventajas
Facilita el conocimiento que tenga el personal
(ya que este estará cerca del área de
producción),no es necesario contratar
personal para realizar el mantenimiento
mayor, dispone de herramientas grandes en
el taller central.
En el mantenimiento mayor se requiere
utilizar recursos adicionales (personal,
materiales, equipos auxiliares, etc.).
Costos de Traslado en caso del
mantenimiento mayor de herramientas y
equipos especializados desde el taller central
hasta el área o unidad de mantto.

16.  Se Realiza cuando se busca el apoyo de otra empresa para que realice el
mantenimiento a la empresa, también se conoce como terciarizaciòn, outsourcing.
Son convenios que se establecen entre la empresa contratante y la de servicio, un
vinculo jurídico que permite a la primera cubrir los requerimientos de recursos.
(COVENIN 3049-93).
Trabajos de poca especialización o calificación (cuando se realiza labores de
mantenimiento mayor, parada).
Volumen elevado de trabajos de mantenimiento, como construcciones o reparaciones
mayores.
Reparaciones de taller que requieran equipos cuya adquisición es costosa y de poca
utilización.
Cuando existan empresas que puedan realizar los trabajos de mantenimiento en forma
eficiente y a un costo mas bajo.

17. Ventajas Desventajas
Permite la contratación de servicios
específicos que no pueden ser ejecutados
por la empresa.
Evita que la empresa mantenga un
personal, el cual no sea utilizado
frecuentemente.
Da libertad al contratista para que
ejecuten el mantenimiento con su propio
personal.
Permite a la empresa reducir costos por la
realización de los trabajos de
mantenimiento.
Permite realizar trabajos de
mantenimiento en el momento que se
requiera.
Puede presentarse dificultad para
conseguir contratistas calificados.
No siempre los contratistas pueden
ofrecer todos los servicios que la empresa
necesita.
El costo total del servicio de
mantenimiento puede ser elevado, debido a
la intermitencia con que se presta.