El documento habla sobre la medición de la productividad en el mantenimiento industrial. Explica que es importante establecer indicadores claros para medir la productividad de los jefes, supervisores y el personal involucrado. Algunos factores claves que se deben medir incluyen disponibilidad, seguridad, tipo de mantenimiento, costos y tiempo. Medir la productividad permite mejorar la comunicación, evaluar el progreso e identificar oportunidades. Se proveen ejemplos de cómo calcular indicadores como tiempo medio entre fallas y tiempo medio para

1. Medición de la
Productividad en el
Mantenimiento
JOEL MARTINEZ SALVADOR M.-132051168

2. Medición de la Productividad en el
Mantenimiento
Antes de entrar en qué se debe de medir, debe de estar
claro para el personal que debe llevarse un Sistema de
indicadores el cual debe de ser claro y todo el personal lo
debe conocer.
Los indicadores deben de ser distintos para las distintas
ramas involucradas en el trabajo a realizar, es decir, los jefes,
los supervisores, y el personal que está involucrado
directamente en el trabajo.

3. Indicador de Productividad
Un indicador de productividad, es aquel estándar que se
establece para tener una muestra de la productividad de los
involucrados.
Teniendo en claro lo que son los indicadores, también es
claro que se debe de medir para la productividad de la
empresa, siendo estas, las cosas realmente útiles, es decir
los factores clave de los resultados, ya sean Disponibilidad,
Seguridad, Tipo de Mantenimiento, Gestión de Ordenes de
trabajo, costos, tiempo, equipo y materiales utilizados.

4. Medición de la Productividad
Razones por las cuales debe de medir la productividad:
Facilita la comunicación entre los miembros de la empresa
Ayuda a evaluar el progreso hacia la mejora de la productividad
Revela problemas potenciales e identifica las oportunidades de mejora
Retroalimentación personal
Fuente de motivación
Establece prioridades
Ayuda a la toma de decisiones
Identifica problemas antes que sea demasiado tarde
Ayuda a la planeación a largo plazo

5. Detección de una falla antes:
Detecto la Falla Corro
Aplico mi
experiencia y reparo
Logro que trabaje ¡Que buen trabajo!

6. Detección de una falla ahora:
Estoy preocupado por
el índice de
detecciones
Aplico mi experiencia
Planifico para
anticipar
Hay menos
detecciones
Que buen trabajo !!
¿como afecto mi
indice de
detecciones?
Aprendo y mejoro

7. Medición de La Productividad en el
Mantenimiento Industrial
Además de la medición de la productividad en el
mantenimiento debe hacerse periódicamente, siendo ideal
un cronograma o un programa de medición de la
productividad en el mantenimiento , para comparar
resultados para saber el comportamiento del equipo de
trabajo, su desempeño, y encontrar áreas de oportunidad
que permitan mejorar.

8. ¿Qué se Debe medir?
La confiabilidad
Tiempo de falla
Frecuencia de la falla
Promedio de tiempo entre fallas
Impacto del daño
Grado de los daños
Tipo de daño
Tiempo de operación logrado
Grado de preparación del personal
Grado de espontaneidad
Grado de sobre tiempo para un mantenimiento
Grado de prioridad del mantenimiento
Tipo de mantenimiento
Ordenes de trabajo
Disponibilidad

9. Ejemplos
Tomando como ejemplo la “Frecuencia de la falla”, se
propone el siguiente ejemplo:
La cuadrilla del departamento de tuberías y tanques, acude
a una fuga en un oleoducto san Andrés – CAB Km 0+0 -
1+500, cada 300 metros, los meses octubre y noviembre
(Tiempo de Lluvia) al menos una vez por semana, sin
embargo en los meses de verano, acude en promedio una
vez al mes. En este periodo se invirtieron 542 horas para
reparar dichas fallas.

10. Indicadores de Medición
Los indicadores de medición considerados World Class
son
Tiempo medio entre fallas
Tiempo medio para la reparación
Tiempo medio para las falla
Coste de mantenimiento por facturación
Costo de mantenimiento por valor de reposición

11. Ejemplos
Tomando el ejemplo anterior del departamento de Ductos,
se resuelven los siguientes indicadores World Class:
Tiempo medio entre fallas:
𝑇𝑀𝐸𝐹 =
𝑁𝑜.𝐼𝑡𝑒𝑚𝑠∗𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑁𝑜.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑇𝑀𝐸𝐹 =
5∗ 61 𝐷𝑖𝑎𝑠
40
= 7.624 Días

12. Ejemplos
Tiempo Medio para la reparación.
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑁𝑜.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
542 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
40
= 13.55 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

13. Ejemplos
Tiempo Medio para la Falla.
𝑇𝑀𝑃𝐹 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑁𝑜.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑇𝑀𝑃𝐹 =
61 𝐷í𝑎𝑠 ó 1464 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
40
= 1.525 𝐷í𝑎𝑠 ó 36.6 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠