(1) El documento presenta una guía rápida para la operación y programación de un torno CNC Leadwell. (2) Explica los conceptos básicos como los sistemas de coordenadas, movimientos manuales y automáticos, y recomendaciones de seguridad. (3) También cubre temas como la creación y edición de programas, y la transferencia de programas desde un computador externo al control del torno CNC.

1. TORNO CNC
LEADWELL
CARTILLA DE OPERACIÓN
Y PROGRAMACIÓN
Elaborado por: Ing. David G. Rozo Torres
Enero 2007

2. Este documento constituye una cartilla de inicio rápido para la operación y
programación de su máquina LEADWELL.
Para complementar y detallar esta información es necesario revisar el Manual de
Operación y Programación suministrado con el equipo, el cual debe ser material
de consulta obligado.
Debe hacer caso primordialmente a los manuaesl de Leadwell y Fanuc ante
cualquier contradicción encontrada en esta cartilla.
Esperamos que este documento resulte ser una ayuda para resolver sus
inquietudes iniciales.
Felicitaciones por adquirir uno de los mejores equipos CNC, LEADWELL es
reconocida mundialmente por su calidad, innovación tecnológica, buen precio
y servicio!
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3. 1. RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
La máquina está equipada con diversos dispositivos de seguridad, sin embargo es importante
tener en cuenta que descuidos en el manejo pueden ocasionar serios accidentes o daños en el
material de trabajo, en las herramientas, en la máquina o incluso en el operario. Todos los
operarios de la máquina deben seguir estrictamente la siguiente información:
• Siempre revise que no hayan obstáculos o personas alrededor de las partes móviles de la
máquina antes de operarla.
• Si la máquina se detiene debido a una falla en el suministro eléctrico, apáguela
inmediatamente girando el interruptor principal.
• La máquina no puede operar a menos que tenga un suministro de energía adecuado.
Detenga la máquina si ocurre un cambio anormal en los niveles de energía eléctrica.
• Antes de iniciar la operación de la máquina, asegúrese de que todos los indicadores
(presión hidráulica, presión de lubricación, presión de aire, etc) señalan los valores
recomendados.
• Después del encendido, asegúrese de que todas las bombas operan correctamente.
• Nunca toque cualquier interruptor con las manos húmedas
• La máquina debe ser operada sólo por una persona bien entrenado para ello. Si se
requiere más de una persona en el proceso, debe establecerse buena cooperación y
comunicación para evitar accidentes.
• Siempre suspenda todos los movimientos de la máquina durante el montaje, desmontaje
o verificación dimensional de material.
• Mantenga cerradas puertas o cubiertas de la máquina cuando se esté operando.
• No acerque las manos a la torreta de herramientas mientras está en movimiento.
• Para evitar accidentes cubra su cabello y no utilice joyas ni ropas amplias o sueltas.
Siempre utilice calzado apropiado para el trabajo en la máquina.
• Nunca trate de abrir la puerta mientras el husillo se encuentre girando para retirar viruta
o para tocar la pieza o las herramientas de trabajo.
• Nunca toque cualquier pieza que esté rotando, asegúrese de que se ha detenido antes de
tocarla.
• Nunca intente tocar las herramientas de la torreta mientras la máquina está operando.
• Asegure los amarres del material y las herramientas de corte, las profundidades de corte
y las velocidades de avance deben seleccionarse con valores pequeños.
• Tenga cuidado de no activar el interruptor equivocado, visualmente reconozca el
interruptor en el panel de operaciones antes de activarlo.
• La lámpara de trabajo se calienta luego de largos periodos de trabajo, tenga cuidado de
no tocarla.
• Asegure muy bien las herramientas, portaherramientas y material de trabajo antes de
iniciar la operación, revise que las herramientas montadas en la torreta están bien
balanceadas.
• Antes de montar herramientas en la torreta limpie la superficie de contacto para retirar
virutas o elementos extraños.
• Nunca se recueste sobre la máquina cuando esté operando.
• No coloque herramientas o instrumentos de medición sobre el panel de operación o
sobre otra parte de la máquina.
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4. • Antes de oprimir el interruptor de CYCLE START para iniciar una operación asegúrese
de que la opción de DRY RUN se encuentre desactivada y que los reguladores de
velocidad de avance y rotación del husillo se encuentren en una posición apropiada.
• Cuando corra un nuevo programa por primera vez, revise el número del programa.
Nunca intente correr un programa nuevo en modo automático, utilice la opción de
ejecución bloque a bloque.
• Durante la operación automática tenga cuidado de no activar algún interruptor
accidentalmente.
2. OPERACIÓN MANUAL DEL TORNO
Cuando realice el montaje del material en la copa del torno, revise el método de fijación en
consideración con la rigidez de la pieza para que no se presente distorsión por estar muy
apretada o muy suelta.
Antes de iniciar la operación de la máquina se debe calentar el husillo y desplazar los carros
longitudinal y transversal durante un tiempo de 15 minutos hasta alcanzar la temperatura de
operación. Velocidad de husillo: 500 rpm.
Para obtener la precisión y acabados deseados en las piezas, establezca siempre las
condiciones de mecanizado recomendadas para cada situación. Utilice herramientas y
accesorios sólo con las especificaciones y tamaños adecuados para ésta máquina para evitar
interferencias o golpes.
2.1. ORIENTACIÓN DE EJES.
La máquina se orienta de acuerdo a un sistema de dos ejes cartesianos X y Z, según la
siguiente figura.
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5. 2.2. CERO DE MAQUINA Y DE PIEZA.
El sistema de ejes cartesianos X-Z tiene dos orígenes principales, uno de ellos es fijo y es
llamado origen de máquina; y el otro es variable y se llama origen de pieza. En éstas
ubicaciones la coordenada del punto es X=0, Z=0.
Cero de Máquina
Cero de pieza
2.3. PUNTO DE REFERENCIA
Cada vez que la máquina es encendida se deben trasladar los carros longitudinal y transversal
del torno a la posición de referencia, con el fin de que el sistema registre esa coordenada X,Z y
a partir de allí localice los orígenes de máquina y de pieza.
El punto de referencia se encuentra en los extremos positivos de los ejes X y Z y el sistema de
control lo reconoce por medio de dos interruptores o microswitchs que se activan al paso de
los carros.
Para referenciar la máquina deje el botón de selección en el modo “REFERENCE RETURN” y
a continuación oprima los botones de avance contínuo (JOG MODE), primero el de X y luego
el de Z.
Cuando la máquina alcanza el punto de referencia para cada eje, se ilumina la señal
correspondiente en el panel de operación y se detiene el avance.
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6. 2.4. MOVIMIENTOS MANUALES
Avance contínuo (JOG)
En modo de operación contínuo, la herramienta se mueve a lo largo del eje seleccionado sin
interrupción hasta que se deje de presionar el correspondiente botón para cada eje.
La velocidad de desplazamiento se define por parámetros y puede ser regulada mediante el
control de velocidades de avance o potenciómetro (Feedrate override).
Avance mediante volante electrónico
En este modo, el eje seleccionado avanza los pasos definidos en el volante electrónico (mpg), de
acuerdo a la distancia de paso definida por el selector de paso, el cual puede variar entre
décimas ,centésimas o milésimas de milímetro. A diferencia de los modos anteriores, sólo se
puede mover un eje a la vez.
3. OPERACIÓN AUTOMÁTICA DEL TORNO
Antes de operar su máquina de modo automático acostúmbrese a revisar los siguientes puntos
frente a una hoja de proceso, programa o cualquier otro documento con instrucciones
detalladas
(1) Ajuste de las mordazas de la copa y de su presión
(2) Instalación y ajuste individual de cada herramienta de corte con respecto al orden
operacional
(3) Ajuste de compensación de herramientas (tool offset)
(4) Establecer los ceros de pieza
(5) Ajustar el potenciómetro de velocidad de avance al 100%
(6) Verificar las posiciones límites de software para cada eje
(7) Ubibcar la torreta en el punto de cambio de herramienta
(8) Ubicar la correcta posición del contrapunto
3.1. MODO DE ENTRADA MANUAL DE DATOS –MDI-
En el modo MDI se puede ejecutar de manera automática un programa de hasta 10 líneas de
instrucciones y se utiliza en general para operaciones de prueba.
Active inicialmente el interruptor de selección en el modo MDI, a continuación la tecla de
funciones PROG para habilitar la pantalla de programación. Automáticamente aparece el
programa número O0000.
Digite los bloques de instrucciones correspondientes y para ejecutar el programa oprima el
botón de inicio de ciclo “Cycle Start”. Para terminar la operación MDI oprima la tecla
RESET. Los programas en este modo de operación no son almacenados.
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7. 3.2. MODO DE PRUEBA DE PROGRAMAS EN RAPIDO – DRY RUN-
Al ejecutar un programa en el modo Dry run, los ejes se desplazan a alta velocidad según el
valor de avance definido en los parámetros de la máquina. Ésta función es usada para revisar
el movimiento de la herramienta en condiciones de máquina sin material.
Para activar el modo Dry Run oprima el correspondiente botón en el modo de ejecución
automático.
3.3. MODO BLOQUE A BLOQUE
Oprimiendo el botón de modo de ejecución bloque a bloque, antes del inicio de ciclo, el
programa se ejecutará línea por línea, la herramienta se detiene al final de cada línea y para
continuar con la siguiente instrucción se debe oprimir una vez más el botón de inicio de ciclo.
3.4. MODO AUTOMÁTICO
En este modo el programa seleccionado se ejecuta de manera continua, sin interrupciones,
desde el momento en que se oprima el botón de inicio de ciclo “Cycle Start”.
Antes de oprimir el botón de inicio de ciclo, asegúrese de que el número de programa actual
sea el deseado para la ejecución de la operación. Antes de comenzar a operar la maquina en
modo automático, se debe revisar los siguientes puntos siempre :
1) Ajuste de las mordaza hidráulicas y su presión de sujeción.
2) Instalación y fijación de las herramientas de corte.
3) Establecer la compensación de las herramientas
4) Establecer el regulador de la velocidad de avance de corte en 100%.
5) Establecer el limite máximo de desplazamiento para cada eje
6) Posicionar la torreta en la posición de indexación.
7) Posicionar el contrapunto en un punto seguro.
4. PROCESO DE INGRESO DE PROGRAMAS DESDE UN COMPUTADOR EXTERNO
AL CONTROL CNC
Cuando se generan programas en un sistema CAD-CAM o se quieren almacenar en el
computador los programas residentes en la memoria del CNC, es necesario llevar a cabo el
siguiente procedimiento:
1. Verificar los parámetros de transmisión de datos en el computador y en la máquina, de
acuerdo a las indicaciones del protocolo de transmisión RS232C.
2. Verificar que la construcción del cable de comunicaciones es la adecuada.
3. Preparar el programa de mecanizado en el computador y prepararlo para el envío
4. La máquina debe estar encendida y en reposo
5. Botón en modo EDIT
6. Oprimir tecla de función PROG
7. Oprimir tecla de pantalla OPRT (opra)
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8. 8. Oprimir tecla de pantalla de flecha a la derecha
9. Oprimir tecla de pantalla READ (Lectura)
10. Oprimir tecla de pantalla EXEC (Ejec)
11. Aparece en pantalla la palabra LSK
12. Enviar el programa desde el computador (SEND)
5. CREACIÓN DE PROGRAMAS
El siguiente es el procedimiento para crear programas en el control:
1. Ingrese al modo de edición – EDIT-
2. Presiones la tecla PROG
3. Presione la tecla de dirección “O” y entre un número de programa
4. Presione la tecla INSERT
5. Digite el programa
Para insertar, alterar o borrar palabras en cada bloque:
1. Seleccione el modo de edición EDIT.
2. Oprime PROG.
3. Seleccione un programa para ser editado.
4. Busque la palabra a modificar mediante las flechas de cursor
5. Para insertar palabras, digítela en el sitio requerido y oprima INSERT
6. Para modificar palabras, digíte la palabra a insertar y oprima ALTER
7. Para borrar palabras, ubique el cursor en la requerida y oprima DELETE
8. Para borrar el bloque entero busque el número, oprima EOB y luego DELETE
Para borrar programas totalmente:
1. Seleccione el modo EDIT
2. Presione PROG para mostrar la pantalla de programas
3. Digite el número de programa con “O”
4. presione DELETE
Para copiar un programa entero:
1. Entre al modo EDIT
2. Presione la tecla de funciones PROG
3. Presione la tecla OPRT
4. Presione la tecla EX – EDIT
5. Revise que el programa a ser copiado está seleccionado y oprima COPY
6. Presione la tecla ALL
7. Entre el número del nuevo programa y presione INPUT
8. Presione la tecla EXEC
8

9. 6. PROGRAMACIÓN FANUC
6.1. LISTADO DE FUNCIONES PREPARATORIAS – CÓDIGOS G-
CODIGO G FUNCION
G00 Interpolación lineal de posicionamiento en rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj (CW)
Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj
G03
(CCW)
G04 Tiempo de espera (dwell)
G20 Entrada de datos en pulgadas
G21 Entrada de datos en mm
G22 Activar límites de desplazamiento almacenados
G23 Desactivar límites de desplazamiento almacenados
G27 Revisión del retorno a punto de referencia de la máquina
G28 Retorno automático al punto de referencia
G29 Retorno desde el punto de referencia
G30 Retorno al segundo punto de referencia
G32 Función de roscado
G40 Cancela funciones de compensación de trayectoria de herramienta
G41 Compensación de trayectoria de herramienta a la izquierda
G42 Compensación de trayectoria de herramienta a la derecha
G50 Definición de velocidad de husillo
G54 Selección del 1er sistema de coordenadas de pieza
G55 Selección del 2do sistema de coordenadas de pieza
G56 Selección del 3 er sistema de coordenadas de pieza
G57 Selección del 4o sistema de coordenadas de pieza
G58 Selección del 5o sistema de coordenadas de pieza
G59 Selección del 6o sistema de coordenadas de pieza
G70 Ciclo de acabado
G71 Ciclo de desbaste en cilindrado
G72 Ciclo de desbaste en refrentado
G73 Ciclo de desbaste por repetición de perfil
G74 Ciclo de taladrado en dirección de Z
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10. CODIGO G FUNCION
G75 Ciclo de ranurado en dirección X
G76 Ciclo de roscado múltiple
G96 Control de velocidad de corte constante
G97 Cancela la función de velocidad de corte constante
G98 Designa la velocidad de avance en mm/min
G99 Designa la velocidad de avance en mm/rev
6.2. LISTADO DE FUNCIONES MISCELÁNEAS – CÓDIGOS M
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional
M02 Final de programa
M03 Rotación de husillo principal adelante
M04 Rotación de husillo principal hacia atrás
M05 Detener husillo principal
M07 Encender bomba de refrigerante a alta presion
M08 Encender bomba de refrigerante
M09 Detener bomba de refrigerante
M10 Cerrar copa
M11 Abrir copa
M12 Sacar pínola del contrapunto
M14 Meter pínola del contrapunto
M19 Orientación de husillo
M21 Desactiva sensor de la puerta
M22 Activa sensor de la puerta
M29 Roscado rígido
M30 Fin de programa y rebobinado
M31 Desactiva sensor de copa abierta
M32 Activa sensor de copa abierta
M97 Contador de piezas
M98 Llamada a subprograma
M99 Final de subprograma
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11. Notas:
1. M00: Mediante este comando, se detienen el husillo, la bomba del refrigerante y los
motores.
M01: Esta función es igual a M00, y se hace efectiva cuando el interruptor de parada
opcional en le panel de operación se encuentra activado.
M02: Indica el final del programa principal
M30: Igual que M02 y adicionalmente regresa a la posición inicial del programa para
reiniciarlo una vez más.
2. Las funciones misceláneas M no deben programarse en el mismo bloque que contenga a
los códigos S o T, se recomienda programar los códigos M en bloques separados.
6.3. PROGRAMACIÓN CNC
FUNCION CARACTER SIGNIFICADO
Número de programa O Número de programa
Números de b1oque N Números de bloque
Función Especifica un modo de movimiento (lineal,
G
preparatoria arco, etc)
X,Z Comando de traslado de posición en cada eje
(en absoluto)
U,W Instrucción de desplazamiento de tipo
Palabra dimensional
incremental
I,J,K Coordenada de centro de arco
R Radio de arco
Función de avance F,E Velocidad de avance y paso de roscado
Comando de activar y desactivar las funciones
Función miscelánea M
propias de la máquinas
Función de velocidad
S Velocidad del husillo en r.p.m.
del husillo
Función de Designa el número de herramienta en la
T
herramienta torreta y en la tabla de compensaciones
Tiempo de espera P,U,X Designa un tiempo de espera en segundos
Designación de
P Número de subprograma
número de programa
Números de bloque de inicio y final de
Parámetros P,Q
subrutina
Número de
L Repeticiones de un programa auxiliar
repeticiones
Parámetros A,D,I,K Parámetros de ciclos fijos
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12. Un bloque se compone de lo siguiente:
N G X Y F S T M ;
Número Fin de
Función Letra Velocidad Velocidad Función
de Herramienta línea
preparatoria de eje de avance de husillo auxiliar
bloque (EOB)
G00 – POSICIONAMIENTO EN
RÁPIDO
Cada eje se mueve según se indique en
este comando a alta velocidad
G00 X(U)__ Z(W);__
G00 X 150.0 Z100.0
X200.0 Z200.0
G00 U150.0 W100.0
U50.0 W100.0
12

13. G01 INTERPOLACION LINEAL
Cada eje se mueve en línea recta y con
la velocidad que se programe
G01 X(U)__ Z(W)__ F__;
G01 X150.0 Z100.0 F0.2;
X200.0 Z200.0;
G01 U150.0 W100.0 F0.2;
U50.0 W100.0;
DEFINICIÓN DE HERRAMIENTAS, Función T:
Ésta función se utiliza para designar el número de herramienta en la torreta del torno
(primeros dos dígitos) y en la tabla de compensaciones del control CNC (tercer y cuarto
dígito), ej.:
T 02 02: Herramienta número 2 y posición número 2 en la tabla de offsets del control
T 02 00: Cancela la compensación para la herramienta número 2.
13

14. Se recomienda utilizar el mismo número de posición y de tabla de compensación para
esta instrucción.
No se permite utilizar el mismo número de compensación para dos diferentes
herramientas.
OPCION DE AUTOCHAFLANADO “C” Y REDONDEADO “R”
Trayectoria del comando: Z→X
A: Punto inicial de la instrucción
B: Punto final de la instrucción
CC’ : Comando de punto de
recorrido
G01 Z(w) B C (± i)
G01 Z(w) B C (± r)
Trayectoria del comando: X→ Z
G01 X(u) B C (± k)
G01 X(u) B R (± r)
Notas:
1. Después de un comando G01 para un eje, el siguiente bloque de instrucciones
debe ser en dirección vertical
1. Si el siguiente bloque de instrucciones es de tipo incremental, designe el volumen
incremental basado en le punto B.
2. En los siguientes casos se genera un error (modo G01)
- Cuando se colocan las instrucciones I,K,R y X,Z al mismo tiempo
- Cuando se colocan dos instrucciones I,K,R en el mismo bloque
- Cuando se comandan X e I o Z y K
- Cuando la distancia de movimiento es menor a la del siguiente comando
3. Durante la operación bloque a bloque, la operación de la máquina se detiene en
el punto C.
14

15. Ejemplo:
N1 G01 Z30.0 R6.0 F0.2 ;
N2 X100.0 K-3.0 ;
N3 Z0 ;
(N2 X100.0 C3.0 ;) Normal
PROGRAMACIÓN G01
Ejemplo 1
O0001; G01 X-1.6 F0.2 ;
G21G80G40G99; G00 X95.0 W1.0 ;
G28U0; G01 Z-37.3 F0.25 ;
G28W0; X100.0 Z-45.5 ;
T0000; G00 Z1.0 ;
T0101; X90.0 ;
G99G97M03S500; G01 Z-29.8 ;
G0Z5; X95.0 Z-37.3 ;
X100.5; G00 Z1.0 ;
G50 S1500; X85.0 ;
G96 S180 ; G01 Z-22.3 ;
M08 ; X90.0 Z-29.8 ;
G01 Z-95.0 F0.25 ; G00 Z1.0 ;
G00 U2.0 Z0.5 ; X80.5 ;
15

16. G01 Z-15.55 ; G01 X-1.6 F0.2 ;
X85.0 Z-22.3 ; G00 X80.0 Z3.0 ;
G00 X200.0 Z200.0 M09; G42 Z1.0 ;
T0100 ; G01 Z-15.0 F0.18 ;
M05; X100.0 Z-45.0 ;
M01 ; Z-95.0 ;
T0303; G40 U2.0 W1.0 ;
G50 S2000; G00 X200.0 Z200.0 M09;
G96 S200 M03 ; T0300;
G00 X85.0 Z5.0 M08 ; M30 ;
Z0 ;
G50 : limitando la velocidad máxima del husillo en r.p.m.
G96 : Comando de control de velocidad de corte constante
PROGRAMACIÓN G01
Ejemplo 2
O0002 ; G00 X65.0 W1.0 ;
G21G80G40G99; G01 Z-54.5 F0.25 ;
G28U0; G00 U2.0 Z1.0 ;
G28W0; X60.0 ;
T0000; G01 Z-54.5 ;
T0101; G00 U2.0 Z1.0 ;
G50 S2000; X55.0 ;
G96 S180 M03 ; G01 Z-30.0 ;
G00 X70.5 Z5.0 M08 ; X60.0 Z-54.5 ;
G01 Z-100.0 F0.25 ; G00 U2.0 Z1.0 ;
G00 U2.0 Z0.5 ; X50.5 ;
G01 X-1.6 F0.23 ; G01 Z-30.0 ;
16

17. X60.3 Z-54.7; G00 X46.0 Z3.0 ;
X72.0 G42 Z1.0 ;
G00 X150.0 Z200.0; G01 X50.0 Z-1.0 F0.15 ;
T0100 ; Z-30.0 ;
M05; X60.0 Z-55.0 ;
M01 ; X68.0 ;
T0303; X70.0 W-1.0 ;
G50 S2300; Z-100.0 ;
G96 S200 M03 ; G40 U2.0 W1.0
G00 X55.0 Z5.0 M08 ; G00 X150.0 Z200.0 M09;
Z0 ; T0300 ;
G01 X-1.6 F0.2 ; M30 ;
G02, G03 INTERPOLACION CIRCULAR
Cada eje realiza una interpolación circular hasta la coordenada definida como
punto final, a la velocidad de avance definida.
G02: Rotación en sentido de las manecillas del reloj
G03: Rotación en el sentido contrario de las manecillas del reloj
X, Z: Coordenadas del punto final del arco.
U,W: Distancia la punto final
I,K: Distancia desde el punto inicial hasta el centro del arco.
R: Radio del arco
G02 X(u) Z(w) R_ F_ ;
G01 X30.0 Z60.0 F0.3 ;
Z35.0 ;
G02 X40.0 Z30.0 I5.0 ;
(G02 U10.0 W-5.0 I5.0)
G01 X50.0 ;
Z0 ;
G03 X(u) Z (w) R_ F_ ;
G01 X40.0 Z60.0 F0.3 ;
G03 X50.0 Z55.0 K-5.0 ;
17

18. 18
G04 (TIEMPO DE ESPERA)
Se programa un retardo en la ejecución del programa, dado en segundos. En
caso de 10 segundos de espera se define:
G04 X10.0 ; (G04 X10000 ;)
G04 U10.0 ; (G04 U10000 ;)
G04 P10000.0 ; (G04 P1000 ;)
RETORNO AUTOMATICO AL PUNTO DE REFERENCIA
G28 – Retorno automático al punto de referencia
Los ejes señalados, regresan automáticamente al punto de referencia.
Cuando se utliza este comando se debe cancelar previamente la compensación
de radio de herramienta.
Ejemplo: G28 U0 W0 ;
EJEMPLO
18

19. 19
O0000 ; M01 ;
G21G80G40G99; T0404 (Desbaste interno)
G28U0; G50 S1500;
G28W0; G96 S180 M03 ;
T0000; G00 X34.5 Z3.0 M08 ;
T0202 (∅ 30 taladrado); G01 Z-41.8 F0.27 ;
G99G97 S250 M03 ; G00 U-0.5 Z1.0 ;
G00 X0 Z5.0 M08 ; X39.5 ;
G01 Z-5.0 F0.07 ; G01 Z-15.0 ;
W1.0 ; X34.5 Z-24.3 ;
Z-40.0 F0.25 , G00 Z10.0 ;
G00 Z5.0 ; X200.0 Z200.0;
Z-39.0 ; T0400 M05 ;
G01 Z-60.0 ; M01 ;
G00 Z10.0 ; T0505 (Acabado exterior);
X200.0 Z200.0; G50 S1800;
T0200 M05 ; G96 S200 M03 ;
M01 ; G00 X63.0 Z5.0 M08 ;
T0101 (cilindrado de desbaste); Z0 ;
G50 S1500; G01 X38.0 F0.2 ;
G96 S180 M03 ; G00 X60.0 Z3.0 ;
G00 X94.0 Z5.0 M08 ; G42 Z1.0 ;
G01 Z-14.8 F0.27 ; G01 Z-2.5 F0.2 ;
G00 U2.0 Z0.5 ; X74.0 ;
G01 X28.0 F0.23 ; G03 X80.0 Z-5.5 R3.0 ;
G00 X87.0 W1.0 ; G01 Z-13.5 ;
G0.1 Z-14.8 F0.27 ; G02 X83.0 Z-15.0 R1.5 ;
G00 U2.0 Z1.0 ; G01 X100.0 ;
X80.5 ; Z-30.0 ;
G01 Z-14.1 ; X103.0 ;
G02 X81.9 Z-14.8 R0.7 ; G40 G00 U2.0 W1.0 ;
G00 X100.5 W1.0 ; G00 Z10.0 ;
G01 Z-29.8 ; X200.0 Z200.0;
G00 U2.0 Z-1.0 ; T0500 ;
G01 X60.5 F0.23 ; M01 ;
G00 X82.0 W1.0 ; T0606 (Acabado interior);
Z-2.4 ; G50 S1800;
G01 X60.5 ; G96 S200 M03 ;
X72.9 ; G00 X40.0 Z5.0 M08 ;
G03 X80.5 Z-6.2 R3.8 ; G41 Z1.0 ;
G00 U2.0 Z5.0 ; G01 Z-15.0 F0.2 ;
X200.0 Z200.0; X35.0 Z-24.33 ;
T0100 M05 ; Z-42.0 ;
19

20. 20
X29.0 ; T0600 ;
G40 G00 Z10.0 ; M30 ;
X200.0 Z200.0;
G32 CICLO DE ROSCADO
Mediante este comando se realiza una operación de roscado en una pieza recta o
inclinada.
Ejemplo 1: Roscado recto
Paso del tornillo: 3 mm
δ1 : 5 mm
δ2 : 1.5 mm
Profundidad de corte: 1 mm
(ABSOLUTO) (INCREMENTAL)
G50 T0100 ; G50 T0100 ;
G97 S800 M03; G97 S800 M03 ;
G00 X90.0 Z5.0 T0101 M8 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;
X48.0 ; U-42.0 ;
G32 Z-71.5 F3.0 ; G32 W-76.5 F3.0 ;
G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;
Z5.0 ; W76.5 ;
X46.0 ; U-44.0 ;
G32 Z-71.5 ; G32 W-76.5;
G00 X90.0 ; G00 X90.0 ;
Z5.0 ; Z5.0 ;
X150.0 Z150.0 T0100 ; X150.0 Z150.0 T0100 ;
M30 ; M30 ;
20

21. 21
Ejemplo 2: Roscado cónico
Paso del tornillo: 3 mm
δ1 : 5 mm
δ2 : 1.5 mm
Profundidad de corte: 1 mm
(ABSOLUTO)
G50 S800 T0100 ; (INCREMENTAL)
G97 S800 M03 ; G50 S800 T0100 ;
G00 X90.0 Z5.0 T0101 ; G97 S800 M03 ;
X22.026 ; G00 X90.0 Z5.0 T0101 ;
G32 X49.562 Z-71.5 F3.0 ; U-67.974 ;
G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 F3.0 ;
Z5.0 ; G00 U40.438 ;
X21.052 ; W76.5 ;
G32 X48.588 Z-71.5 ; U-68.948 ;
G00 X90.0 ; G32 U27.321 W-76.5 ;
Z5.0 ; G00 X90.0 ;
X150.0 Z150.0 T0100 ; W76.5 ;
M30 ; X150.0 Z150.0 T0100 ;
M30
21

22. 22
6.4.COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTAS:
Los sistemas de control numérico tienen una función para la compensación de las herramientas,
esta función corrige automáticamente el error de las herramientas cuando cada herramienta es
indexada a una posición de corte.
ATENCIÓN: Para revisar el proceso de compensación de herramientas, se debe tener en cuenta
los siguientes aspectos:
1. Después de introducir el primer valor de la compensación de la herramienta, realice la
primera operación de corte y mida las dimensiones del área maquinada.
2. En caso de error, realice otra vez la compensación de herramienta para corregir.
3. En caso que haya un error de dimensión debido al desgaste de la herramienta de corte,
se debe medir la pieza de trabajo y añada el error a la compensación de la herramienta.
Si existe un radio R en el extremo de la herramienta de corte se debe corregir la trayectoria del
centro del arco de radio R para evitar deformaciones de la geometría original, sobre todo durante
el mecanizado de piezas con secciones cónicas o con arcos cóncavos o convexos.
Durante la compensación del radio de la herramienta se tiene que especificar el valor del radio
y la dirección de corte en la tabla de la pantalla de OFFSETS
Ejemplo 1.
Cuando NO se está usando compensación del radio se deben calcular los puntos a) y b):
Programa:
G01 X25.0 Z0 F0.2
X30.0 Z-2.5
G00 U1.0 Z1.0
G28 U0W0
M30
Ejemplo 2.
Cuando utilice la compensación del radio no es necesario calcular los puntos de compensación a)
y b). Si la posición de a) y de b) se dan en el programa , la herramienta realiza una compensación
automática de R y se mueve a la siguiente dirección de proceso.
22

23. 23
Programa:
G42 X26.0 Z0 F 0.2
G01 X30 Z-2.0
Z-30. 0
G00 U1.0 Z1.0
G28 U0W0
M30
TRAYECTORIA
SIN
COMPENSACION
TRAYECTORIA
CON
COMPENSACION
Para realizar con éxito la compensación de trayectoria, el control CNC debe conocer la dirección
de corte de la herramienta. Este dato se debe introducir en la tabla de offsets, al seleccionar entre
nueve tipos diferentes de orientación, de acuerdo a los siguientes diagramas:
23

24. 24
24

25. 25
25

26. 26
G40 – G41 – G42
G40: Cancelar la compensación de trayectoria
G41: Compensar el radio de la herramienta a la izquierda de la trayectoria
G42: Compensar el radio de la herramienta a la derecha de la trayectoria.
26

27. 27
6.5. UBICACIÓN DE CERO DE PIEZA Y OFFSET DE HERRAMIENTAS
Al establecer un origen de pieza para una herramienta determinada, definiendo los origenes G54
a G59, se debe tener cuidado al asignar la posición de trabajo para las demás herramientas que
intervienen en el proceso, de manera que al ordenar un desplazamiento a un punto determinado,
todas ellas lleguen a la misma posición con respecto a la punta de la herramienta; para ello el
sistema asumirá las diferencias (OFFSET) en ubicación Z y X para cada una de ellas.
Tenga en cuenta que el desgaste de la punta de las herramientas produce aumento de las
dimensiones en las piezas que están siendo procesadas, esto se debe revisar continuamente y
corregir el valor de offset según la diferencia encontrada en la medición.
Después de ajustar los valores de offset para todas las herramientas, debe medir la primera pieza
mecanizada para comprobar las dimensiones programadas. En caso de error, repita el
procedimiento para establecer el offset.
El valor del diámetro, así como las diferencias en longitud y diámetro con respecto a las demás
herramientas se define automáticamente mediante el brazo palpador de herramientas.
Todo torno de control numérico tiene un sistema de coordenadas básico que permanece fijo y NO
puede ser cambiado. Este se conoce como el “sistema coordenado de la máquina”. El origen o
punto cero del sistema coordenado de la máquina normalmente está ubicado en la posición de
HOME
Cero de Máquina Cero de pieza
Para propósitos de la programación CNC se utiliza un “punto cero de trabajo” cuyo origen se
ubica sobre la pieza actual de trabajo. Las máquinas modernas están equipadas con seis
diferentes registros de datos conocidos como los “sistemas coordenados de trabajo”. Los
comandos de programación “G54” hasta “G59” activan uno de los seis sistemas disponibles. El
G54 es el sistema coordenado por defecto (preestablecido).
El siguiente procedimiento muestra como hallar el valor del WORK OFFSET en tornos equipados
con brazo palpador de herramientas.
1) REFERENCIE LA MÁQUINA MANUALMENTE
27

28. 28
2) TODA HERRAMIENTA QUE SE ENCUENTRE MONTADA EN LA TORRETA DEBE SER
PALPADA, UTILIZANDO EL BRAZO PALPADOR (Q-SETTER), ANTES DE ESTABLECER
EL PUNTO CERO DE TRABAJO
3) HAGA CONTACTOS SOBRE EL SENSOR EN MODO JOG (AVANCE CONTINUO), TENGA
CUIDADO DE REDUCIR EL AVANCE MEDIANTE EL POTENCIÓMETRO DE FEED RATE
4) HACER EL MONTAJE DEL MATERIAL EN LA COPA Y CERRAR LAS MORDAZAS.
5) MOVER LA TORRETA A UN LUGAR SEGURO PARA HACERLA GIRAR EN MODO
MANUAL. SELECCIONE UNA HERRAMIENTA CAPAZ DE HACER UN REFRENTADO EN
EL EXTREMO DERECHO DE LA PIEZA.
6) COLOQUE EL INTERRUPTOR DE SELECION DE MODO DE TRABAJO EN MDI.
PRESIONE LA TECLA “PROGRAM” Y LUEGO LA TECLA DE PANTALLA “MDI”
7) CUANDO SE SELECCIONA EL SISTEMA COORDENADO “G54” Y LA HERRAMIENTA #1
SE VA A UTILIZAR PARA REFRENTAR DIGITE “G54 T0101 EOB” (G55 T0707 EOB,
PARA G55 Y LA HERRAMIENTA #7) LUEGO OPRIMA “INSERT”. OPRIMA “CYCLE
START” VARIAS VECES, HASTA QUE LA LINEA DE COMANDOS DESAPAREZCA DE LA
PANTALLA.
8) MUEVA LA HERRAMIENTA CERCA DE LA CARA DE LA PIEZA. PUEDE REFRENTAR SI
LO DESEA. O PUEDE UBICAR LA HERRAMIENTA LO MAS CERCA POSIBLE DE LA
CARA DE LA PIEZA. CUANDO SE COMPLETE EL POSICIONAMIENTO DE LA
HERRAMIENTA, SIN HACER MOVIMIENTOS EN EL EJE Z, PRESIONE LA TECLA
“OFFSET”, LUEGO LA TECLA EN PANTALLA “WORK” (TRABAJO).
9) MUEVA EL CURSOR AMARILLO DENTRO DEL CAMPO DE DATO Z EN EL WORK
OFFSET “G54”.
10) AHORA, INGRESE EL VALOR DE LA COORDENADA Z A LA CUAL LA HERRAMIENTA SE
ENCUENTRA POSICIONADA EN ESTE INSTANTE. POR EJEMPLO, CUANDO LA
HERRAMIENTA SE UBICA EN LA CARA DEL EXTREMO DE LA PIEZA, DIGITE “Z0”,
LUEGO OPRIMA LA TECLA DE PANTALLA “MEASURE” (MEDIA).
28

29. 29
Z 0 MEASURE
11) DESPUÉS DE OPRIMIR LA TECLA “MEASURE - MEDIA” SE INGRESA
AUTOMÁTICAMENTE EL WORK OFFSET. REPITA LOS PASOS 9 Y 10 DE NUEVO. SI EL
VALOR DEL WORK OFFSET PERMANECE IGUAL, EL PROCEDIMIENTO SE HA
EJECUTADO CORRECTAMENTE. EN LA PANTALLA DE POSICION, LA COORDENADA
ABSOLUTA DE Z DEBE MOSTRAR EL VALOR DE CERO.
12) REPETIR EL PROCEDIMIENTO PARA EL EJE X, CILINDRANDO EL MATERIAL Y A
CONTINUACION INGRESAR EN LA PANTALLA DE OFFSET DE TRABAJO, EN EL
CAMPO PARA G54 X, EL VALOR DE DIAMETRO MEDIDO CON EL INSTRUMENTO Y
LUEGO OPRIMIR LA TECLA DE PANTALLA “MEDIA”. LA COORDENADA ABSOLUTA
PARA X EN LA PANTALLA DE POSICION DEBE MOSTRAR EL VALOR DE DIÁMETRO
ACTUAL.
Los sensores permiten hacer la calibración en cuatro direcciones, cada sensor opera sólo en una
dirección y la punta de la herramienta debe acercarse al sensor apropiado según el diagrama que
se muestra para evitar daños al sensor.
El área de contacto del sensor está hecha de carburo de tungsteno y se le debe acercar la
herramienta en modo manual con el volante electrónico, pero el contacto final se debe hacer en
modo JOG a muy bajo avance.
El brazo palpador es un dispositivo de alta precisión, por tanto se debe tratar con mucho cuidado
y evitar cualquier impacto con otros elementos de la máquina o pieza de trabajo.
29

30. 30
6.6. PROGRAMACIÓN DE CICLOS BASICOS
G71
CICLO DE DESBASTE EN TORNEADO (CILINDRADO)
30

31. 31
G71 U (∆d) R (e):
G71 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F :
P : Número de bloque de inicio de rutina del
perfil de acabado
Q : Número de bloque de final de rutina del
perfil de acabado
U (∆d) : Profundidad de corte (designación
en radio)
R (e) : Cantidad de escape (siempre a 45°)
U (∆u) : Tolerancia de acabado en X
W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z
F : Avance de corte
N010 G00 X200.0 Z100.0 :
N011 G00 X160.0 Z10.0 :
N012 G71 U7.0 R1.0 :
N013 G71 P014 Q021 U4.0 W2.0 F0.3 S550
:
N014 G00 G42 X40.0 S700 :
N015 G01 W-40.0 F0.15 :
N016 X60.0 W-30.0 :
N017 W-20.0 :
N018 X100.0 W-10.0 :
N019 W-20.0 :
N020 X140.0 W-20.0 :
N021 G40 U2.0 :
N022 G70 P014 Q021 :
N023 G00 X200.0 Z100.0 :
M30 :
31

32. 32
G72
CICLO DE DESBASTE FRONTAL (REFRENTADO)
G72 W (∆d) R (e):
G72 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F
P : Número de bloque de inicio de rutina del
perfil de acabado
Q : Número de bloque de final de rutina del
perfil de acabado
U (∆d) : Profundidad de corte
R (e) : Cantidad de escape
U (∆u) : Tolerancia de acabado en X
(comando en diámetro)
W (∆w) : Tolerancia de acabado en Z
F : Avance de corte
G73
REPETICIÓN DE PERFIL (CONTORNEADON CON PIEZAS PREFORMADAS)
G73 U (∆i) R (d) W (∆k):
G73 P _ Q _ U (∆u) W (∆w) F
U (∆i) : Distancia de escape y dirección en X, designado en radio
W (∆k): Distancia de escape y dirección en Z
R (d) : Número de repeticiones
P : Número de bloque de inicio de rutina del perfil de acabado
Q : Número de bloque de final de rutina del perfil de acabado
U (∆u) : Tolerancia de acabado en X (designado como radio)
W (∆w): Tolerancia de acabado en Z
F : Avance de corte
32

33. 33
O0123 (BOTON CON UNA SOLA HTA, 4MM) G72P3Q4U0.1W-0.1F0.1
G21G40G80G99 N3G0Z0
G28U0 G01X17
G28W0 Z-5.6
T0000 G03X14Z-7.1R1.5
T0303 (HTA DE RANURADO) G01X13
G0Z2 G02X10Z-8.6R1.5
X38 N4G01Z-8.8
G50S2500 G70P3Q4F0.08
G96S140 G0X38
G0Z-9.621 (ABRE RANURA) Z-25.6
G01X10F0.1 G72W2R0.5 (LADO IZQUIERDO)
G0X38 G72P5Q6U0.1W-0.1F0.1
Z-8.6 N5G0Z-47
G01X10 G01X31.5
G0X38 Z-29.7
Z-9.5 G03X8.723Z-44.834R15.75
G72W2R0.5 (LADO MEDIO) G02X8Z-44.314R0.5
G72P1Q2U0.1W0.1F0.1 G01Z-47
N1G0Z-25.6 N6X38
G01X35 G70P5Q6F0.08
G02X11.87Z-11.011R15.75 G0X38
G03X10Z-9.621R1.5 Z-47
N2G01Z-9.5 G75R1 (TRONZADO)
G70P1Q2F0.08 G75X-0.5P1000F0.05
G0X38 G28U0
Z-8.8 G0Z200
G72W2R0.5 (LADO DERECHO) M30
33

34. 34
N010 G00 X260.0 Z80.0 :
N011 G00 X220.0 Z40.0 :
N012 G73 U14.0 W14.0 R3 :
N013 G73 P014 Q020 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 :
N014 G00 G42 X80.0 Z2.0 :
N015 G01 W-20.0 F0.15 S0600 :
N016 X120.0 W-10.0 :
N017 W-20.0 S0400 :
N018 G02 X160.0 W-20.0 R20.0 :
N019 G01 X180.0 W-10.0 S0280 :
N020 G40 :
N021 G70 P014 Q020 :
N022 G00 X260.0 Z80.0 :
N023 M30 :
34

35. 35
G74
CICLO DE TALADRADO AXIAL CON RETRACCIÓN (PICOTEO)
G74 R (e)
G74 X(U) Z(W) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F
R (e) : Cantidad de retracción
Z (w) : Profundidad final de corte
Q (∆k): Profundidad de corte en la dirección de Z (valor positivo, 1000 = 1 mm)
X(U): Posición del eje X
Z(W) : Profundidad final de corte
P (∆i): Cantidad de movimiento en X (sin signo)
R (∆d): Volumen de escape al final del proceso en el eje Z
F : Velocidad de avance
35

36. 36
G75
RANURADO RADIAL
G75 R(e):
675 X (u) Z (w) P (∆i) Q (∆k) R (∆d) F
R (e) : Cantidad de
retracción
X(U): Posición del eje
X
Z (w) : Posición del
eje Z
Q (∆k): movimiento en
el eje Z
P (∆i): Cantidad de
movimiento en X
R (∆d): Volumen de
escape al final del
proceso en el eje X
F : Velocidad de
avance
36

37. 37
37

38. 38
G76
CICLO DE ROSCADO
G76 P(m) (r) (a) Q (∆d min) R (d)
G76 X (u) Z (w) R (i) P(k) Q (∆d) F
P (m): Número de repeticiones antes del roscado final
(r): Chaflán al final de la rosca
(a): Angulo de la rosca
Q (∆d min): Mínimo volumen de corte
R (d): sobrematerial para el acabado
X (u): Diámetro base de la rosca
Z (w): Coordenada Z al final de la rosca
R (i): Diferencia en el radio de roscado, si es igual a cero entonces realiza una rosca
recta
P(k): Altura del filete de la rosca (P900 = 0.9 mm)
Q (∆d): volúmen inicial de corte (Q500 = 0.5 mm)
F: paso de la rosca
38

39. 39
39

40. 40
N10 G97 S800 M03
T0300
G00 X30.0 Z5.0 T0303
G76 P021060 Q100 R100
G76 X18.2 Z-20.0 P900 Q500 F1.5
G00 X50.0 Z-20.0
G76 P021060 Q100 R100 (ÉSTA LINEA SE PUEDE OMITIR)
G76 X38.2 Z-52.0 P900 Q500 F1.5
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30
*
40

41. 41
EJERCICIO
41

42. 42
42