2. Es una técnica de observación sistemática para
identificar condiciones inseguras en el lugar de
trabajo que de no ser observadas, aumenta la
probabilidad de que ocurra un accidente o
incidente.
3. 1. IDENTIFICAR LAS DEFICIENCIAS DE LOS EQUIPO.
2. DETECTAR ACTOS INSEGUROS.
3. PERCIBIR EL EFECTO QUE PRODUCEN LOS CAMBIOS.
4. DETERMINAR LA EFICIENCIA DE LASACCIONESCORRECTIVAS.
5.
LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA REALIZAR LA MATRIZ
DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS,VALORACIÓN DE RIESGOSY
DETERMINACIÓN DE CONTROLES.
4. Para identificar actos y condiciones
peligrosas que pueden generar daños o
accidentes.
Para identificar el efecto que produce el
cambio en el proceso o materiales.
Para optimizar el desarrollo de los procesos y
procedimientos.
Para verificar la ejecución y eficacia de las
acciones correctivas.
5. SEGÚN SU PLANEACIÓN SEGÚN SU PERIOCIDAD
INFORMALESO ESPONTANEAS No determinada
FORMALES O PLANEADAS:
ESTAS PUEDEN SER
Generales
Partes críticas
Especiales
Intermitente
Continua
6. No periódicas.
Se pueden realizar sin lista de verificación o
sin guía.
La responsabilidad de su ejecución puede
recaer en cualquier nivel.
No requiere informe aunque es importante
que este en el plan de acción.
7. Su frecuencia de ejecución obedecen a un
programa de inspección.
Requieren lista de verificación.
Se debe asignar una responsable de su
ejecución.
La conclusión de la inspección corresponde al
informe del recorrido.
Permisos de trabajo.
8. Las inspecciones planeadas pueden ser de
aseo, químicos que se manipulen, el uso de
los elementos de protección personal, entre
otras. Por ejemplo: sistemas eléctricos,
manipulación de explosivos y niveles de ruido
en la fuente.
9. Para identificar y eliminar causas de incendios
o lesiones.
Para evitar el desperdicio de energía.
Mayor aprovechamiento del espacio.
Para estimular mejores hábitos de trabajo.
10. Se entiende por lista de chaqueo (Check - list)
un listado de preguntas en forma de
cuestionario para verificar si se esta
cumpliendo con las reglas establecidas.