Este documento presenta y describe seis métodos para la evaluación integral de riesgos: 1) Análisis ¿Qué pasaría sí?; 2) El método Mosler; 3) Método ERIC; 4) Análisis de modos de fallos y sus efectos (AMFE/FMEA); 5) Análisis preliminar de riesgos (APR); y 6) Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Cada método tiene un objetivo específico, como identificar posibles desviaciones, calcular la clase de ries

1. ACTIVIDAD N° 3. MÉTODOS PARA LA
EVALUACIÓN INTEGRAL DE RIESGOS
MÉTODOS A ANALIZAR:
1. MÉTODOS ANÁLISIS ¿ QUÉ PASARÍA
SÍ? “ ¿WHAT IF..? “
2. EL MÉTODO MOSLER
3. MÉTODO ERIC
4. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA)
5. ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS
(APR)
6. MÉTODO ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP)
PRESENTADO POR:
GINNA MARCELA GARCÍA A.
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA
SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
ECCI
2018

2. ANÁLISIS ¿ QUÉ PASARÍA SÍ?
“ ¿WHAT IF..? “

3. OBJETIVO DEL MÉTODO
Detección y análisis de desviaciones
sobre el comportamiento normal
previsto.
Identificar peligros, situaciones
riesgosas, o específicos eventos
accidentales que pudiesen producir
una consecuencia indeseable.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Consiste en el planteamiento o lluvia de ideas de posibles desviaciones
de diseño, construcción, modificaciones y operación de un proceso, área
o instalación, utilizando la pregunta : ¿QUÉ PASARÍA SI?...
Se requiere que el grupo de personas que apliquen el método tengan
amplio conocimiento y familiaridad del sistema o proceso en cuestión
además de cierta disposición mental para combinar o sintetizar las
desviaciones posibles.
APLICACIÓN:
Se puede aplicar a cualquier instalación, área o proceso: instrumentación
de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios,
almacenamientos, sustancias peligrosas, etc.
RESULTADO ESPERADO
Identificar posibles escenarios,
situaciones de accidente, sus
consecuencias, protecciones
existentes y sugerir alternativas y/o
posibles soluciones para la
reducción o eliminación de los
riesgos.
FORTALEZAS
Considera riesgos de orígenes varios
Creativo, grupo de 3 o 4 personas
Económico, considera directamente
causas, consecuencias y soluciones
Útil para entrenar personal en identificar
peligros.
Eficaz para análisis cualitativo inicial
DEBILIDADES
Debe centrarse en el logro de objetivos
Pueden pasar desapercibidos algunos
peligros
Depende de la experiencia del grupo
Sirve para procesos muy sencillos

4. PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO
Definir alcance del estudio
•Seguridad del proceso
•Seguridad eléctrica
•Seguridad de personas
•Global
Explicar el funcionamiento del
proceso
Empezar por el principio del
proceso:
•Almacenamiento
•Admisión de materias primas hasta el final-
Salida y almacenamiento de productos y
subproductos
Anotar todas las preguntas: ¿ QUÉ
PASARÍA SI?
No contestarlas por ahora
En caso de existir, revisar What if?
anteriores, para establecer otras
preguntas
Contestar las preguntas ¿Qué pasa
si?, con la participación de todo el
equipo, incluyendo especialistas.
Para cada pregunta contestar qué
medidas de control existen y cuales
se deben tomar para disminuir el
riesgo.
Redactar el informe:
•Describir el proceso
•Preguntas QPS
•Análisis y respuestas
•Propuesta de mejora
Divulgación

5. EJEMPLOS DE PREGUNTAS
¿QUÉ PASA SÍ… ?
Se suministra un producto de mala calidad?
La concentración de fosfórico es incorrecta?
Se detiene la agitación del reactor?
BIBLIOGRAFIA
SST Asesores. https://es.slideshare.net/SST_Asesores/anlisis-qu-pasa-s-what-if

6. ANÁLISIS DE RIESGOS:
EL MÉTODO MOSLER

7. OBJETIVO DEL MÉTODO
Identificación, análisis y
evaluación de los factores que
pueden influir en la
manifestación y materialización
de un riesgo
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El método es de tipo secuencial y cada fase del mismo se apoya
en los datos obtenidos en las fases que le proceden.
RESULTADO ESPERADO
Con la información obtenida de
la identificación, análisis y
evaluación de los factores,
permita calcular la clase y
dimensión del riesgo.
FASE 1
• DEFINICIÓN
DEL RIESGO
FASE 2
• ANÁLISIS DEL
RIESGO
FASE 3
• EVALUACIÓN
DEL RIESGO
FASE 4
• CALCULO Y
CLASIFICA-
CIÓN DEL
RIESGO
FASE 1: DEFINICIÓN DEL RIESGO
Identificación del riesgo, delimitando su
objeto y alcance, para diferenciarlo de
otros riesgos.
Procedimiento a seguir mediante la
identificación de sus elementos
característicos:
• El Bien
• El Daño

8. FASE 2: ANÁLISIS
DEL RIESGO
Calcular los criterios que
posteriormente nos
darán la evolución del
riesgo.
El procedimiento
consiste en:
 Identificación de las
variables.
 Análisis de los
factores obtenidos de
las variables y ver en
que medida influyen
en el criterio
considerado,
cuantificando los
resultados según la
escala Penta.
CRITERIO DE FUNCIÓN (F):
Las consecuencias negativas o
daños pueden alterar o afectar de
forma diferente la actividad
 Muy gravemente – 5
 Gravemente – 4
 Medianamente – 3
 Levemente – 2
 Muy levemente – 1
CRITERIO DE SUSTITUCIÓN
(S):
Dificultad para ser
sustituidos los bienes o
productos
 Muy difícilmente – 5
 Difícilmente – 4
 Sin muchas dificultades –
3
 Fácilmente – 2
 Muy fácilmente – 1
CRITERIO DE PROFUNDIDAD O
PERTURBACIÓN (P):
Perturbación y efectos psicológicos que
podrían producirse en la imagen
 Perturbaciones muy graves– 5
 Graves perturbaciones – 4
 Perturbaciones limitadas – 3
 Perturbaciones leves – 2
 Perturbaciones muy leves – 1
CRITERIO DE EXTENSIÓN (E):
El alcance de los daños o pérdidas a
nivel territorial
 De carácter internacional– 5
 De carácter nacional – 4
 De carácter regional– 3
 De carácter local– 2
 De carácter individual – 1
CRITERIO DE
AGRESIÓN (A):
La probabilidad de que
el riesgo se manifieste
 Muy alta – 5
 Alta – 4
 Normal – 3
 Baja – 2
 Muy Baja – 1
CRITERIO
VULNERABILIDAD (V):
Probabilidad de que
realmente se produzcan
daños o pérdidas.
 Muy alta – 5
 Alta – 4
 Normal – 3
 Baja – 2
 Muy Baja – 1

9. FASE 3: EVALUACIÓN DEL RIESGO
Tiene por objeto cuantificar el riesgo considerado
(ER).
 Cálculo del carácter del riesgo “C”.
C = I + D
I = Importancia del suceso = Función (F) x
Sustitución (S)
D = Daños ocasionados = Profundidad (P) x
Extensión (E)
 Cálculo de la probabilidad “Pb”.
Pb = Agresión (A) x Vulnerabilidad (V)
 Cuantificación del riesgo considerado “ER”.
ER = Carácter (C) x Probabilidad (Pb)
ER = C x Pb
FASE 4: CALCULO DE LA CLASE DE RIESGO
Valor de ER Clase de Riesgo
2 a 250 Muy Bajo
251 a 500 Pequeño
501 a 750 Normal
751 a 1000 Grande
1001 a 1250 Elevado
BIBLIOGRAFIA:
https://www.civittas.com/analisis-de-riesgos-el-
metodo-mosler/
https://www.slideshare.net/WINDERTWISTER/anlisis-
cuantitativo-de-riesgos

10. MÉTODO ERIC
OBJETIVO DEL MÉTODO
Es pionero en el cálculo de dos tipos
de riesgos, ya que enfoca éstos en
una doble vertiente, por un lado el
cálculo del riesgo de las personas y
por el otro el cálculo del riesgo para
los bienes.
Incluye el riesgo particular para las
personas, la inclusión de nuevos
factores o coeficientes que
enriquecen el método como son los
tiempos de evacuación, opacidad y
toxicidad de los humos.

11. DESCRIPCIÓN DEL
MÉTODO:
Ofrece tres tipos de gráficas,
dependiendo del tipo de
edificio, industria, vivienda,
oficinas, en los que se
relacionan las dos vertientes
de los riesgos para ofrecer
así unos límites de
protección
La forma de evaluar es
relacionando de forma
directa en un diagrama de
juicio los dos cálculos de
riesgo, el de las personas y
de los bienes.
VENTAJAS:
Al considerar separadamente el
riesgo para los bienes, y el riesgo
para las personas, establece dos
lazos de concepciones de la
seguridad, bienes-personas, que si
no son divergentes prosiguen fines
sensiblemente diferentes.
Incluye la valoración muy amplia de
las medidas de seguridad y
equipos, por lo tanto su eficacia se
base en:
 La Detección
 La alarma y alerta
 Los medios de protección contra
la transmisión
0,5
1,5
0,5
1
2
4
3
1,3
R1
R2
INDUSTRIA

12. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA)
OBJETIVOS DEL MÉTODO
Reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y
manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas
potenciales en el desempeño del
sistema.
Identificar las acciones que podrán
eliminar o reducir la oportunidad
que ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema
para documentar el proceso.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Consiste en la elaboración de
tablas o listas con los posibles
fallos de componentes
individuales, los modos de fallo,
la detección y los efectos de
cada fallo.
Un fallo se puede identificar
como una función anormal de
un componente, una función
fuera del rango del componente,
función prematura, etc.
Los fallos que se pueden
considerar son típicamente
situaciones de anormalidad
como:
 Abierto, cuando
normalmente debería estar
cerrado
 Cerrado, cuando
normalmente debería estar
abierto
 Marcha, cuando
normalmente debería estar
parado
 Fugas, cuando normalmente
deba ser estanco

13. PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO
1. Identificar los modos de falla potencial de un proceso, producto o equipo. Se
deben considerar las fallas, así:
 Falla Total * Falla intermitente
 Falla Parcial * Falla Gradual
2. Identificar los efectos de la falla potencial, esto se realiza mediante lluvia de ideas,
conocimiento previo de efectos.
3. Identificar el grado de severidad de la falla potencial. Esto mediante una tabla de
probabilidad de severidad.
Tabla de Severidad
Grado
Criterio Valor
Máxima Alerta Afecta la Operación, seguridad física, sin alarma 10
Alerta Mayor Afecta la Operación, seguridad física, con alarma 8
Alto Es Funcional pero con nivel reducido 6
Moderado Es funcional pero con componentes inhabilitados. 4
Bajo Es funcional solo afecta la comodidad 3
Menor importancia Es funcional y esta presente la falla 2
Ninguno Sin ninguna consecuencia 1

14. 4. Identifica el grado de ocurrencia. Mediante tabla de probabilidad de ocurrencia.
5. Controles actuales. Son sistemas o medidas que previenen que ocurra la falla. Se clasifican en 2 tipos:
a) Los que previenen la falla y b) Los que detectan la falla
6. Detección. Es la evaluación de los controles que detectan la falla. Mediante tabla de probabilidad de
detección.
7. Definir el numero de probabilidad de riesgo mediante la siguiente formula:
NPR= S*O*D
Valor
Muy Arriba El incidente es casi inevitable. 1 de 2 10
Alto El incidente repetitivos. 1 de 8 8
Moderado Incidentes ocasionales 6
Bajo Incidentes relativamente pocos incidentes 4
Muy Bajo Incidentes aislados 2
Ninguno Sin ninguna probabilidad 1
Grado Criterio Valor
Alejado El control no detecta la falla 10
Moderado El control detecta bajo ciertas condiciones 8
Casi Seguro En ocasiones detecta la falla 6
Seguro Por lo general detecta la falla 4
Muy Seguro Siempre detecta la falla 2

15. ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS (APR)
OBJETIVO DEL MÉTODO
Identificar posibles riesgos
cuando el proyecto apenas está
comenzando.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Es una herramienta muy útil en la detección de riesgos,
utilizada para evaluar los riesgos de un proceso, determinar la
necesidad de tomar acciones preventivas o de mitigación
anticipada.
Consiste en formular un lista de productos peligrosos, equipos
principales de la planta, con los peligros ligados a: Materias
primas, productos intermedios o finales, entorno general de
los procesos, operaciones como pruebas, mantenimiento,
puesta en marcha, equipos y materiales de seguridad, entre
otros.

16. PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO
1. Evaluación paso a
paso:
Proceder al análisis en orden
de acuerdo a los
acontecimientos, sin excluir
pasos básicos preliminares.
Ej: preparación del área de
trabajo, traslado de
herramientas, etc.
2. Identificación de los
peligros presentes en cada
paso:
Considerar todas aquellas
situaciones de peligro que
estén ligadas a este paso
de alguna tarea en
particular.
3. Valoración del Peligro:
Cuantificar el impacto
que este podría tener en
las personas, equipos
materiales o medio
ambiente.
4. Establecer e Implementar
las Medidas de Control:
Deben ser específicas para
cada peligro, a fin de tratarlo
con la mayor eficiencia,
logrando anular las
posibilidades de que el
peligro cause daño.
5. Establecer
responsabilidades:
Determinar la
responsabilidad de “quién” en
cada control implementado
esta encargado de la
Supervisión o asesoramiento
en Prevención de Riesgos.
6. Aprobación del
Documento:
La aprobación de un
APR debe ser realizada
por el encargado
prevencionista de cada
área.
BIBLIOGRAFIA:
Seguridad y Salud en el trabajo ISO 45001: https://norma-ohsas18001.blogspot.com/2013/06/analisis-preliminar-de-
riesgos.html

17. MÉTODO ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)
OBJETIVO DEL MÉTODO
Tomar las medidas necesarias para la
prevención de posibles riesgos de
contaminación y garantizar así la
inocuidad alimentaria.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, también conocido
como sistema HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Points), es un sistema de
inocuidad alimentaria basado en la
identificación de todos los peligros
potenciales en los ingredientes y los
distintos procesos de producción de los
alimentos.
FINALIDAD DEL MÉTODO
Proporciona confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos.
Permite mantener la seguridad de los alimentos como la
prioridad máxima.
Permite planificar cómo evitar los problemas en vez de
esperar a que ocurran.

18. PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de
peligros.
Analizar los procesos y ver en cual o
durante cual existe un posible peligro de
contaminación. Cuando esto se identifica,
se establecen las medidas preventivas para
evitarlo.
PRINCIPIOS DEL MÉTODO APPCC
PRINCIPIO 2. Determinar los Puntos Críticos de
Control (PCC).
Cuando se saben todos los posibles peligros,
se establecen los puntos críticos, en los cuales
debe haber control constante para lograr una
óptima seguridad alimentaria. Esto para
eliminarlo o reducirlo hasta niveles aceptables.
PRINCIPIO 3. Establecer un límite o límites
críticos.
Para cada punto crítico, se establecen los
límites que regulan si esta bueno o malo; si se
acepta o rechaza. Para eso se establecen
parámetros de medición como temperatura o
un simple análisis sensorial (gusto, aroma,
tacto) que permitirán tomar una decisión.
PRINCIPIO 4. Establecer un sistema de
vigilancia del control de los PCC.
Para evitar contaminación y mantener
inocuidad en cada proceso se deben mantener
constantemente vigilados por personal
calificado cuya única tarea sea la constante
supervisión y corrección.

19. PRINCIPIO 5. Establecer las medidas
correctivas.
Es la decisión que se toma para aprobar o
desaprobar algún producto. Si algo no
cumple las normas antes establecidas de
cada límite de control, se deberá descartar.
PRINCIPIOS DEL MÉTODO APPCC
PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos
de verificación.
Esta es una manera de asegurar que los
resultados y los procesos alimenticios son
higiénicos e inocuos.
PRINCIPIO 7. Establecer un sistema de
documentación o registro.
Se llevará por escrito cada acción, control y
decisión de límites críticos lo que permitirá un
orden en los procesos administrativos para
garantizar una constante mejora en cada uno
de las producciones y supervisiones.

20. PASOS PARA APLICAR EL MÉTODO APPCC
1. Formación de un equipo de APPCC
2. Descripción del producto
3. Determinación del uso al que ha de
destinarse
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Confirmación in situ del diagrama de
flujo.
6. Enumeración de todos los posibles
riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros, y
un estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos
críticos de control (PCC)
8. Establecimiento de limites críticos
para cada PCC.
9. Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC.
10. Establecimiento de medidas
correctivas
11. Establecimiento de procedimientos
de comprobación
12. Establecimiento de un sistema de
documentación y registro.